|
Наиболее распространенным способом
ускорения твердения бетона, который позволяет получить в короткие сроки
изделия с отпускной прочностью, является тепловлажностная обработка.
Величина отпускной прочности бетона в конструкциях и
изделиях устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТов предприятием-изготовителем
по согласованию с потребителем и
проектной организацией с учетом условий достижения бетоном
про- сктпой прочности ко времени полного загружения конструкций.
На полигонах изделия пропаривают в камерах при атмосферном
давлении и применяют электропрогрев или обогрев теплым воздухом.
Экономически целесообразно ускорять твердение бетона,
применяя жесткие бетонные смеси, быстротвердеющие цементы (БТЦ), и химические
ускорители твердения (хлорид кальция или другие добавки).
Ускорение твердения без тепловлажностной обработки
позволяет снизить себестоимость изделий на 3—5%.
Пропариванию предшествует период предварительного
выдерживания свежеотформованных изделий при температуре окружающей среды.
Длительность этого периода может быть различной. Обычно изделия из бетона на
портландцементе выдерживают до пропаривания при положительной температуре в
течение 3—4 и более ч. При этом изделия из жестких смесей выдерживают в
зависимости от времени схватывания цемента не менее 1—2 ч, а из особо жестких
смесей — не менее 2—4 ч.
Изделия из бетона на шлако- и пуццолановом портландцемен-
тах пропаривают без предварительного выдерживания.
Цикл тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных
изделий в камерах пропаривания состоит из периодов подъема температуры,
изотермического прогрева и остывания.
Подъем температуры в камере осуществляют постепенно с
учетом массивности прогреваемых элементов. Скорость повышения температуры не
должна превышать для крупноразмерных тонкостенных изделий (многопустотных
плит перекрытий, ферм) 25°С в час, для более массивных элементов — 20°С в ч;
для изделий из жестких смесей она может составлять 30—35°С в ч.
Оптимальная температура прогрева изделий может быть
принята в пределах 70—90°С в зависимости от вида цемента. Отклонения от оптимальной
температуры не должны превышать ±5°С.
Изотермический прогрев осуществляют при относительной
влажности среды пропаривания 90—100%. Длительность изотермического прогрева
предварительно намечают по специальным графикам (см. 72), составленным для бетонов
на различных цементах, и уточняют опытным путем.
Продолжительность пропаривания изделий, изготовленных из
подвижных и малоподвижных бетонных смесей с добавкой хлористого кальция,
составляет примерно 16 ч, из жестких бетонных смесей— 12 ч; без добавок
хлористого кальция продолжительность цикла возрастает.
После окончания прогрева изделия из подвижных бетонных
смесей охлаждают со скоростью 30—35, из жестких смесей — не более 40°С в ч.
В летних условиях тепловую обработку изделий на полигоне
производят различными способами:
для изделий толщиной не более 15 см — подогревают бетонный пол стенда (или матрицы) паром или горячей водой, пропускаемой через
трубы или специальные полости;
для массивных изделий — пропаривают, подавая пар под
брезентовые укрытия или колпаки, а также в камерах;
подогревают пол стенда или матрицы и одновременно
пропаривают изделие.
В зимних условиях тепловую обработку изделий производят
комбинированным способом, т. е. одновременно подогревают снизу и пропаривают
сверху.
Брезентовые укрытия делают в виде одеял из двух слоев
брезента с прослойкой из минеральной ваты. Края одеял прижимают к стенду
металлическими накладками. Колпаки для покрытия отформованных на стенде
изделий изготовляют из металлического каркаса и двух слоев досок с прокладкой
между ними толя. По контуру опирания колпака устраивают гидравлический или
песчаный затвор, а также резиновую или войлочную нашивку, обеспечивающую
прилегание колпака к стенду.
Для тепловой обработки изделий применяют напольные и ям-
ные пропарочные камеры.
Напольные камеры устраивают глубиной 0,5—0,8 м на полу
стенда, ограждая стенками места изготовления изделий. Стенки камер делают из
бетона, бетонных камней или кирпича или в виде одной железобетонной
конструкции лоткового сечения. В камерах формуют и затем пропаривают
длинномерные (колонны, балки) и плоские (плиты) элементы, укладываемые в один
ярус. Закрывают камеры чаще всего колпаками.
Я м н ы е камеры ( 106) располагают обычно ниже уровня
пола. Степы 4 камер делают бетонными или кирпичными. Формы и размеры камер
устанавливают с учетом номенклатуры выпускаемых изделий и требуемой
производительности полигона. Загружают изделия в камеры и разгружают их
грузоподъемными машинами.
Ямные камеры закрывают съемными деревянными крышками 5 с
металлическим каркасом и хорошей тепло- и пароизоляцией nq контуру и по
поверхности. Пар под покрытие и колпаки подают гибким шлангом с наконечником
или из перфорированной трубы. Остывает изделие в камере после прекращения
подачи пара.
Расход пара на полигонах при пропаривании бетона в летних
условиях на стенде и в напольных камерах 400—500 и в ямных камерах 300—400, а
в зимних условиях соответственно 700—800 и 500—600 кг на 1 м3 изделия.
Для уменьшения расхода пара и обеспечения заданного режима
прогрева применяют пропарочные полуавтоматические камеры ямного типа с
повышенной герметичностью.
В этой камере бетон пропаривают при температуре 100°С и
100%-ной относительной влажности. Благодаря равномерной и высокой температуре
выдерживания срок пропаривания сокращается до 6—8 ч при расходе пара на 1 м3 изделий не более 150—250 кг.
После тепловлажностной обработки изделия распалубливают.
Разборку сборно-разборных форм начинают с удаления схваток, фиксаторов и
клиньев, подъема накладных скоб и других закрепляющих приспособлений. После
этого снимают или отодвигают в сторону (при шарнирном креплении к поддону)
торцевые и боковые стенки формы с помощью рычагов. Изделия с поддона формы
снимают краном или какой-либо другой подъемной машиной.
|