Вся электронная библиотека >>>

 Картон  >>>

  

 

Производство картона


Раздел: Производство

   

Процесс суперкаландрирования. Машинные каландры

  

Процесс суперкаландрирования осуществляется на многоваль- ных суперкаландрах, в которых часть валов — металлические и часть — бумажные набивные.

Целью суперкаландрирования является уплотнение с одновременным приданием лоска поверхности картона.

Отличительной особенностью суперкаландра является:

1.         Высокая кратность каландрирования при возрастающем давлении (кратность каландрирования и величина давления возрастают с увеличением количества валов каландра).

2.         Постепенно возрастающее фрикционирование по ходу процесса каландрирования (окружная скорость валов возрастает от верхних к нижним, т. к. приводным является обычно третий снизу вал).

3.         Чередование набивных бумажных и металлических валов. Упругие бумажные валы обжимаются металлическими и картон выдавливается из сферы соприкосновения валов. При каландрировании происходит протяжка между валами картона, вызывающая его дополнительное уплотнение и вытяжку в направлении каландрирования.

Совмещение значительного уплотнения с вытяжкой и фрикиио- нированием создает высокий эффект сжатия и придает картону повышенный двусторонний лоск.

Отдельные конструкции каландров и различные режимы работы позволяют усилить сжатие картона или лоск. Так, например, увеличение линейного давления и диаметра валов, применение жестких бумажных валов создает повышенное уплотнение, но дает ограниченный лоск.

Увеличение общего количества валов и относительное увеличение количества бумажных валов, чередующихся с металлическими, снижение диаметра металлических валов и высокая фрикционность способствуют повышению лоска.

Увеличение влажности полотна картона и температуры каландрирования положительно сказывается на уплотнении и повышении лоска. Повышение скорости каландрирования способствует только увеличению лоска.

 

Технология каландрирования и типы каландров

 

Машинные каландры, оснащенные металлическими валами, даже при последовательном расположении двух каландров не могут обеспечить высокое сжатие картона и лоск выше 10—12°.

Цилиндр с лощильным прессом дает только относительно слабый односторонний лоск. Установка на машине двух лощильных цилиндров также не может обеспечить одинакового двустороннего лоска. Высокий «глянцевый» двусторонний лоск может дать только суперкаландр.

Картон из жесткого волокна сжимается труднее, из пластичного волокна — легче. Масса грубого размола слабо сопротивляется сжатию и дает в конечном итоге меньший объемный вес в сравнении с ожирненным волокном.

Повышение плотности формования на картоноделательной машине всегда обеспечивает большее конечное сжатие картона при каландрировании.

На эффект каландрирования влияет не только степень пластичности картона, но и просвет полотна картона, а также распределение в нем влаги. «Клочковатый» просвет при неравномерном распределении влаги {неравномерная мочка и недостаточная от- лежка) ведет к местному переуплотнению картона, снижая эффект сжатия в целом и резко ухудшая внешний вид картона.

Ролевые картоны обычно каландрируются до толщины 0,8 мм, причем для картона толще 0,6 мм минимальный диаметр валов каландра должен быть порядка 250—280 мм во избежание излома полотна.

Суперкаландры бывают двух типов:

1)        рассчитанные на высокое линейное давление, доходящее до 200—300 кг/см;

2)        рассчитанные на получение высокого лоска.

Суперкаландры высокого давления изготовляются рабочей шириной 1250—1500 мм, имеют цельные валы большого диаметра, количество которых не превосходит 8—10 штук. При увеличении линейного давления валы разогреваются и поэтому работают без подогрева. Рабочая скорость ограничивается 30—50 м/мин.

Суперкаландры второго типа изготовляются рабочей шириной от 2500 до 4000 мм с линейным давлением, не превышающим 100—150 кг/см. Каландр имеет 10—14 валов, из которых не менее половины набивные бумажные. Металлические валы — пустотелые. Рабочая скорость постоянная или регулируемая в пределах от 0 до 400 м/мин.

Приведем характеристику и режим работы суперкаландра высокого давления рабочей ширины 1350 мм с 10 валами, из которых 5 набивных бумажных. Суммарный вес валов 9 т, грузо-вин- товое приспособление создает давление в 13 т. Общее предельное давление 22 т. Линейное давление начальное 75 кг/см, конечное (при ширине полотна 1100 мм)—200 кг/см. Привод каландра осуществляется с помощью ременной передачи через трансмиссию, от электромотора мощностью 45 квт. Каландр имеет две скорости: заправочную—10 м/мин. и рабочую — 50 м/мин.

Каландр применяется для каландрирования электроизоляционных картонов с начальным объемным весом 0,9—0,95 и конечным— 1,2—1,3. Объемный вес 1,2 получается двукратным пропу- 122 ском картона, 1,3 — четырехкратным. Начальная влажность картона 7—8%, конечная — 9—10%. Увеличение происходит за счет подпарки полотна картона паровым спрыском. Первоначальный пропуск картона осуществляется без груза, последующие — с грузом. Сжатие доходит до 25—28% от начз льной толщины. Расход энергии на каландрирование при двукратном пропуске составляет от 100 квт-ч/т для картона толщиной 0,4—0,5 мм, при выработке 4000 кг в смену, до 3500 квт-ч/т для картона толщиной 0,1—0,15 мм, при выработке 1200 кг в смену.

Каландры для получения высокого лоска используются при каландрировании переплетных прессшпанов, тонких жаккардовых и текстильных прессшпанов и других аналогичных картонов. Каландрирование ведется при давлении в 100—150 кг/см и скорости, превышающей 100 м/мин. Сжатие картона достигает 22— 25%. Конечный объемный вес картона не превосходит 1 —1,1.

На таких же каландрах производится лощение картонов, покрытых мелованным слоем. Скорость каландрирования не свыше 50 м/мин. Линейное давление около 100 кг/см. Сжатие картона доходит до 20—22%. Конечный объемный вес около 0,9.

Удельный расход энергии для получения картона с высоким лоском значительно ниже. Так, для каландра рабочей ширины 2500 мм при скорости 40 м/мин и двукратном пропуске высокосортного мелованного картона он не превышает 50—100 квт-ч/т в зависимости от плотности (от 250 до 400 г/м2).

Для получения мелованных картонов высокого лоска с прочной эластичной поверхностной пленкой требуется не только наличие мягких валов и применение ограниченного давления и скорости. Нужно подобрать состав пленки из тонкодисперсных наполнителей и придать ей прочность и пластические свойства. В каче- стве связующего состава применяются казеиновые клеи, а в качестве пластификаторов — глицерин. Для предохранения пленки от загнивания вводятся антисептики: формалин или, лучше, фенол. Для увеличения пластических свойств пленки каландрирование ведется с подогревом до 50—60°.

Для получения ролевого картона с очень высоким лоском, приближающимся к лоску, получаемому на станках с агатовыми лощильными камнями, применяются трехвальные каландры с высокой фрикционностью.

Такой каландр, рабочей ширины 1200 мм, имеет три вала, из которых верхний — металлический приводной диаметром 350 мм с окружной скоростью около 15 м/мин. Средний вал — набивной бумажный диаметром 500 мм и нижний — металлический диаметром 450 мм, окружная скорость его — 28 м/мин. Нижний и средний валы прижимаются к верхнему гидравлическим усилием в 60 т. Каландр развивает линейное давление 500 кг/см и приводится в действие от электромотора мощностью в 55 квт. При отключении системы гидравлического прижима бумажный вал, осажи- ваясь, остается висеть на хомутах, а нижний вал садится до предела. Между валами образуется зазор, через который заправляется картон, что способствует сохранению поверхности набивного вала.

В работе между первым и вторым валом осуществляется операция, сатинирования, так как окружные скорости верхнего металлического и среднего набивного вала почти равны. Между вторым и третьим валом осуществляется операция санкционирования, так как окружная скорость нижнего вала превышает окружную скорость среднего вала на 80%. Со стороны твердого третьего вала картон приобретает высокий лоск.

Перед фрикционированием картон покрывается мелованным красящим слоем, мыльной или мыльно-парафиновой эмульсией на щеточно-красильном станке или способом пульверизации и осторожно высушивается до влажности 10—12%. Без покрытия мелованным слоем или эмульсией фрикционирование с большой разницей окружных скоростей затруднительно.

Двукратным пропуском можно получить картон с высоким двусторонним лоском, но несколько ограниченным уплотнением. Производительность каландра при картоне толщиной 0,5 мм около 2,5 т за 8 часов. Удельный расход энергии около 150 квт-ч/т.

Резка ролевых картонов и упаковка рулонов

•Ролевые картоны могут разрезаться на листы и выпускаться в виде обрезных рулонов.

Узкие поперечные резки производят только поперечный отруб, причем режут несколько валиков сразу. Суммарная плотность отруба не превышает 1500 г/м2 — для плотных и 2000 г/м2 — для слабых картонов. Число отрубов в минуту не более 20—25.

Широкие поперечные резки, кроме поперечного отруба, могут производить продольную разрезку полотна с обрезкой кромок.

Разрезается обычно один тамбур картона при скорости реза от 30 до 45 отрубов в минуту. Саморезки нового типа оборудуются автоматическим листоукладчиком с перемещающейся платформой.

Для обрезки и накатки узких рулонов употребляются пере- мотно-обрезные станки типа Гебеля. Для разрезки тамбуров картона на рулоны употребляются обычные станки для резки бумаги на рулоны, но при толщине картона свыше 0,25 мм в конструкцию станков вносятся некоторые изменения:

1.         Радиус закругления перегибных и наматывающего валиков увеличивается (для картона толщиной 0,3—0,5 мм — до 120 мм, для картона толщиной 0,6—0,8 мм — до 160 мм).

2.         Усиливаются тормозные устройства.

3.         Увеличивается скорость резания.

Такие станки позволяют наматывать рулоны диаметром от 200 до 800 мм, в зависимости от ширины. Рулоны наматываются на жесткие клееные гильзы, которые забиваются пробками. Для более толстого плотного картона свыше 0,4 мм гильзы не требуются.

Современные разрезные станки имеют электрический регулируемый привод по схеме Леонарда. Узкие станки старых типов приводятся в действие от коллекторных моторов трехфазного тока с 3—4 ступенями регулировки.

При небольшом объеме производства упаковка рулонов в бумагу и ошиновка производятся вручную. При большом объеме производства эта операция производится на станках такого же типа, как и для бумаги. Производительность станка доходит до 20—25 т в смену.

 

СОДЕРЖАНИЕ:  Производство картона

 

Смотрите также:

  

Оборудование для формования асбестоцементных труб....

При развальцовке асбесто-цементной трубы используется каландр.
Производительность трубоформовочных машин зависит от машинного времени...

 

АССОРТИМЕНТ ИНДУСТРИАЛЬНЫХ МАСЕЛ. Масла...

...станов, мостовых кранов, конвейеров, транспортеров, лифтов, подъемников, вращающихся цементных печей, каландров
Названия машинных масел.