|
|
Несмотря на механизацию и
автоматизацию производственных процессов, изготовление форм вручную часто
наиболее целесообразно в условиях единичного, а иногда и мелкосерийного
производства. Доля отливок, получаемых в формах, изготовленных таким образом,
в настоящее время составляет 20 %. Существует множество технологических
вариантов формовки, наиболее распространенным из которых является получение
форм в парных опоках по разъемной модели. Разъемную модель применяют, как
правило, в тех случаях, когда модель не имеет плоской поверхности ( 29, а).
На модельную плиту 4 устанавливают нижнюю половину 3
модели и нижнюю опоку 2 рабочей плоскостью вниз ( 29, б). На модель наносят
слой облицовочной смеси толщиной 40—100 мм, который слегка уплотняют. Затем
опоку заполняют наполнительной смесью и уплотняют ручной или пневматической
трамбовкой. Излишек формовочной смеси срезают линейкой вровень с кромкой
опоки, делают наколы улучшающие газопроницаемость формы. Опоку с заформованной
в ней половиной модели поворачивают на 180° и вновь устанавливают на
модельную плиту. На нижней половине 3 модели фиксируют ее верхнюю половину 7
( 29, в)> устанавливают модели стояка 5 и других элементов литниковой
системы, выпора 6. Плоскость разъема формы посыпают разделительным песком и
на нижнюю опоку устанавливают верхнюю 8. Модель и элементы литниковой системы
покрывают слоем облицовочной смеси толщиной 40—100 мм, слегка обжимают и
опоку заполняют наполнительной смесью. После уплотнения смеси трамбовкой
срезают излишки смеси, делают вентиляционные наколы и извлекают модели стояка
и выпора. Верхнюю полуформу снимают, поворачивают на 180° и извлекают с
помощью специального подъемника половины моделей отливки и литниковой
системы. Затем в нижнюю полуформу устанавливают стержень 9, который оформляет
внутреннюю полость отливки, и на нижнюю полуформу с помощью штырей
устанавливают верхнюю полуформу ( 29, г). После скрепления опок или нагружения форма считается подготовленной к заливке. Иногда при изготовлении сложных
отливок одна плоскость разъема не позволяет извлечь модель из верхней и
нижней полуформ. В этих случаях применяют формовку в трех и большем числе
опок, т. е. форма имеет две и больше поверхностей разъема. В ряде случаев
вместо дополнительного разъема на модели делают отъемные части или
устанавливают наружные стержни.
Формы для несложных отливок могут быть изготовлены по
неразъемной модели, допускающей ее извлечение из формы без разрушения
последней Применение неразъемных моделей сложных конфигураций возможно также
при использовании специальных приемов (подрезки, фальшивой опоки и т. д.). В
этих случаях последовательность операций по изготовлению собственно формы
аналогична описанной выше.
Формы для крупных уникальных отливок массой в несколько
десятков, а иногда и сотен тонн, как правило, изготовляют в специальных ямах
(кессонах), дно которых находится ниже уровня пола цеха. Стенки и дно
кессонов для предупреждения попадания в них грунтовой воды облицовывают
бетоном или железобетоном. Формовку в почве применяют для изготовления
отливок, не требующих высокой точности. При этом формовочную смесь уплотняют
вокруг модели с помощью пневматических трамбовок или пескометом, а при
изготовлении небольших отливок модель вдавливают в заранее подготовленный
слой формовочной смеси.
Формовка в почве может быть открытой и закрытой. В обоих
случаях первой операцией является подготовка почвы, или, как говорят,
подготовка постели. Применяют формовку по мягкой и твердой постели. При
изготовлении крупных отливок, например деталей металлургического
оборудования, формовку в почве осуществляют по твердой постели. Для этого в
полу формовочного участка выкапывают яму шириной и глубиной на 250—500 мм
больше соответствующих размеров модели. На дно ямы насыпают и уплотняют слой
крупного шлака, который накрывают рогожей или слоем соломы, устанавливают
вентиляционные трубы для отвода газов из формы, засыпают и уплотняют
наполнительную смесь (уплотняют слои по 60—80 мм). Засыпку наполнительной
смеси заканчивают, когда глубина ямы будет меньше высоты модели на 30—80 мм.
Затем делают вентиляционные каналы и засыпают облицовочную смесь. После
приготовления твердой постели в нее осаживают модель (или нижнюю полумодель в
случае формовки по разъемной модели), горизонтальность ее расположения
проверяют уровнем. Края формы слегка смачивают водой, модель расталкивают,
чтобы обеспечить ее легкое извлечение из формы, и извлекают. Затем форму
отделывают* наносят противопригарное покрытие, сушат специальными переносными
сушилами, а после охлаждения устанавливают стержни. Если форма сделана по
разъемной модели, то после осаживания нижней половины модели в почву или
уплотнения смеси трамбовками вокруг модели плос-
кость разъема посыпают сухим разделительным песком,
устанавливают верхнюю половину модели, модель литниковой системы и опоку.
Засыпают и уплотняют формовочную смесь. По окончании формовки верхнюю
полуформу снимают, извлекают модель и готовят форму к заливке ( 31).
Последовательность изготовления формы при формовке в кессонах такая же.
Формовку по шаблону применяют в единичном производстве для
получения отливок, имеющих форму тел вращения (различных шкивов, цилиндров и
т. д.). В этом случае отпадает необходимость в дорогостоящих моделях, но в то
же время требуются формовщики высокой квалификации. Формы получают
выгребанием формовочной смеси закрепленными на специальных приспособлениях
профильными досками, имеющими конфигурацию будущей отливки или ее частей.
Такие профильные доски называются шаблонами. В настоящее время этот метод
используют редко.
|