Тщательность сборки в значительной
мере определяет точность геометрических размеров отливки, сбразование заливов
и трудоемкость обрубки.
Сборку начинают с установки нижней полуформы на заливочную
площадку или тележку конвейера. Затем из полости полуформы сжатым воздухом
выдувают сор и пыль, попавшие при извлечении модели и ремонте полуформы. В
чистую полость полуформы в определенной последов ател ьн ости у ста-
навлнвают стержни. Устойчивое положение стержней в форме обеспечивается
знаками; однако в ряде случаев используют специальные металлические
подставки—жеребейки.
Правильность установки стержней проверяют контрольными
шаблонами и другими приспособлениями, которые входят в состав модельного
комплекта. Одновременно со стержнями, когда это необходимо, устанавливают
внутренние холодильники и строго их фиксируют относительно стенок формы и
стержней. Затем проверяют все элементы литниковой системы, устанавливают
фильтровальные сетки, очищают от загрязнений выпоры. После этого нижнюю
полуформу накрывают верхней. Точность совмещения нижней и верхней полуформ
обеспечивается стационарными или съемными контрольными штырями.
Для предотвращения подъема верхней полуформы под действием
статического давления металла ее скрепляют с нижней полуформой ( 45). При
заливке форм на конвейерах или рольгангах средние и мелкие формы чаще всего
нагружают автоматически.
Для определения массы груза необходимо знать силу действия
металла на верхнюю полуформу. Сила, действующая на горизонтальную площадь
формы, равна весу столба металла высотой до уровня металла в литниковой чаше
или воронке.
Пример. Подсчитать массу груза, необходимого для крепления
формы при заливке чугунной плиты размером а X Ь = 1 X 0,5 м.
Удерживание шлаковых включений, вносимых вместе с
заливаемым металлом, обеспечивается правильной конструкцией литниковых чаш и
шлакоуловителей. В чаше шлак всплывает на поверхность зеркала расплава, а
более тяжелый металл уходит в стояк.
На практике наиболее часто применяют прямые шлакоуловители
трапециевидного сечения ( 48), в которых движение частицы шлака определяется
скоростью ее движения в горизонтальном направлении vmt г совместно с потоком
металла и скоростью ее всплытия в, т.е. скоростью в вертикальном направлении,
Чем больше отношение Jvm, г, тем быстрее частица достигнет потолка
шлакоуловителя и не будет увлечена в питатель, а затем в полость формы.
Увеличение эффективности действия шлакоуловителя достигается обычно снижением
г за счет пропорционального увеличения площади поперечного сечения
шлакоуловителя. Дроссели, фильтры, перегородки в шлакоуловителях, являющиеся
дополнительными сопротивлениями, также снижают скорость включений в
горизонтальном направлении. Повышение температуры чугуна (увеличение иш>
в) способствует лучшему шлакозадержанию за счет укрупнения шлаковых частиц и
понижения вязкости металла.
Устранение окисления металла и засорения его
неметаллическими включениями во время движения по каналам формы гарантируется
ламинарными или с допустимой степенью турбулентности потоками металла.
Невысокие линейные скорости поступления металла в полость формы устраняют
разбрызгивание, нарушение сплошности струи и размывание стенок формы.
С помощью литниковой системы можно регулировать режим
затвердевания и охлаждения отливки. Для создания направленного затвердевания
от тонких к более массивным частям отливки и далее к прибыли, которая
затвердевает последней, питатели необходимо подводить к массивным частям или
непосредственно в прибыль. Для обеспечения одновременного затвердевания и
снижения напряжения питатели подводят к тонким стенкам отливки.
Направленное затвердевание применяют для сталей,
алюминиевых, магниевых и других сплавов, имеющих значительную объемную усадку
и склонных к образованию усадочных раковин. Одно
временное затвердевание целесообразно обеспечивать для
сплавов с малой объемной усадкой и не дающих сосредоточенных усадочных
раковин (серого чугуна, оловянных бронз и др.).
|