Организация производства и управление предприятием


   

12.2. Организация рациональных материальных потоков

  

 

Целевая организация производственных процессов как направление развития производственных систем предполагает уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда как в пространстве, так и во времени. Прежде всего движение предметов труда должно быть упорядочено в пространстве.

 

Неупорядоченность движения предметов труда в непоточном производстве машиностроительных предприятий проявляется в недооценке важности унификации и типизации индивидуальных технологических маршрутов изготовления деталей. Таким образом, каждая деталь (партия деталей) движется в производстве сама по себе так, что наложение их маршрутов движения на планировку предприятия и каждого производственного подразделения напоминает хаотическое движение, т. е. движение деталей - с возвратами и петлянием по рабочим местам каждого участка. Упорядочить движение деталей можно только путем организации их однонаправленного движения. В непоточном производстве это обеспечивается унификацией или типизацией технологических маршрутов деталей, закрепленных за одним предметно-замкнутым участком.

 

Однонаправленное движение предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами специализации, стандартизации, прямоточности и проектируется в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).

 

Однонаправленное движение является обязательным и достаточным условием перехода от прогнозирования к планированию хода производственного процесса. В самом деле, если известны маршрут движения и средняя его скорость, то всегда можно установить время и сроки достижения заданного пункта на трассе движения. Только одна эта возможность планирования хода производства уже делает ТСД ПТ обязательным элементом рациональной организации производства. Помимо этого ее применение гарантирует и другие эффекты в организации и управлении производством.

 

Так, ТСД ПТ обеспечивает более чем десятикратное сокращение количества различных межцеховых технологических маршрутов (расцеховок), резко сокращает количество внутрипроизводственных связей между участками, многократно уменьшает сложность и трудоемкость планирования и управления производством, создает необходимую организационно-методическую основу согласования сроков выполнения работ с полной загрузкой плановых рабочих мест и производственных подразделений при минимально необходимом и комплектном незавершенном производстве. ТСД ПТ является базой формирования маршрутного (бригадного) комплекта деталей и маршрутной формы организации производственного процесса.

 

В современных условиях ТСД ПТ может разрабатываться как для проектируемых, так и для действующих предприятий. Она описывается двумя структурными группами характеристик (параметров): предметной и маршрутной.

 

Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного предприятия и выделяет предметы труда настолько однородные в конструктивно-технологическом отношении, что они могут передаваться между производственными подразделениями по одной расцеховке или по одному организационно-технологическому маршруту, а внутри каждого производственного подразделения могут изготавливаться либо по типовому, либо по групповому технологическому маршруту.

 

Предметная группа параметров обеспечивает организацию однонаправленного движения предметов труда в производстве.

 

Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений по изготовлению данной однородной группы деталей и сборочных единиц (ДСЕ) и рациональную последовательность типов и видов основного технологического оборудования, применяемого при обработке данной однородной группы ДСЕ в проектируемом или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная группа параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на производство.

 

Для проектируемых предприятий предметная группа параметров является базой разработки маршрутных параметров и всей ТСД ПТ. Для действующих предприятий предметная и маршрутная группы параметров уже существуют, часто обособлены, и их надо согласовать, уменьшить разнообразие расцеховок, унифицировать технологические маршруты внутри производственных подразделений за счет специализации последних на изготовлении однородных групп деталей и на этой базе создать ТСД ПТ.

 

Методика формирования ТСД ПТ предусматривает определенную последовательность работ:

 

- формирование исходных данных о составе деталей, необходимых на производственную программу, и их кодирование по выбранному классификатору;

 

- классификацию деталей, сборочных единиц (ДСЕ) по конструктивно-технологическим признакам;

 

- систематизацию состава используемых организационно-технологических маршрутов (ОТМ) изготовления предметов производства;

 

- уточнение специализации производственных подразделений;

 

- разработку альтернативных вариантов ОТМ для групп однородных в конструктивно-технологическом отношении ДСЕ;

 

- выбор формы (поточная или непоточная) организации производственного процесса, выбор рациональных ОТМ по минимуму приведенных затрат;

 

- формирование ТСД ПТ из рациональных ОТМ.

 

Методической основой проектирования рациональных материальных потоков являются принципы, приемы типизации и унификации технологических маршрутов деталей, аналогичные приемам типизации и унификации технологических процессов групповой (типовой) обработки.

 

Определение предметной группы признаков ТСД ПТ основано на принципе группирования предметов труда: на первом этапе - по конструкторским и технологическим; на втором - по организационно-плановым признакам.

 

В качестве организационно-планового признака процесса движения предметов труда используются коэффициенты относительной трудоемкости деталей и их операций, которые тождественны коэффициенту закрепления операций К  и показывают, сколько рабочих мест в течение года может загрузить каждая операция над той или иной деталью. Это обеспечивает объективную непосредственную связь выбора форм организации производственных процессов с типом производства и различными организационными методами, способствующими уменьшению количества операций, закрепленных за одним рабочим местом.

 

Анализ конструктивно-технологической общности деталей. Механообработка как наиболее сложная стадия машиностроительного производства отличается многономенклатурностью деталей, сложностью технологического процесса, многообразием технологических маршрутов, значительными различиями в структуре трудоемкости деталей и другими факторами. Представляется, что на примере механообработки наиболее убедительно проявляются возможности целевой специализации.

 

Применительно к механообработке классификационная схема деталей выразится сложным комплексом соподчиненных понятий (класс, подкласс, тип, группа и т. п.), образованных последовательным делением (группированием) предметов труда.

 

Если Д - заданное множество деталей, то любая деталь из имеющихся в Д однозначно описывается некоторым набором признаков - P  . Множество Р = {P  ; i = 1,2, ..., k} представляет собой ряд конструктивно-технологических и планово-организационных признаков, по которым классифицируют детали множества Д. Задают P   перечислением их элементов P   = {Р }, i =   и j =  , где m отражает градацию i-го признака исходя из физических свойств предметов труда.

 

В результате группирования объектов создаются горизонтальные и вертикальные ряды классификации. Горизонтальные ряды объединяют совокупность классификационных подразделений одного признака, полученных на данной ступени деления объектов по j-му признаку. Вертикальные ряды объединяют совокупность некоторых признаков P   (класс, подкласс, тип, группа и т. д.).

 

Образуемые пересечения горизонтальных и вертикальных рядов наиболее четко выделяются при матричной форме представления схемы классификации. Для обеспечения однонаправленного и прямоточного движения деталей в производстве их следует классифицировать по основным конструктивно-технологическим признакам, определяющим маршрут обработки и конструктивный тип деталей. Круг этих признаков, и особенно их внутреннюю градацию, устанавливают с учетом конструктивно-технологических особенностей изделий, изготавливаемых машиностроительным предприятием (цехом).

 

Вообще говоря, признаки классификации сильно отличаются в зависимости от целей классификации. В качестве таких целей могут быть: унификация и автоматизация процедур конструирования деталей; унификация и автоматизация процедур технологической подготовки производства; автоматизация проектирования типовых технологических процессов, проектирования типовых технологических маршрутов; организация группового производства и другие.

 

В развитых странах наибольшее распространение получили система Опица [2, 4] и система MIKLASS [3, 4].

 

Из разработанных в России наиболее известными являются классификационные системы, предложенные В.В. Бойцовым [5], Ф.С. Демьянюком [6], С.П. Митрофановым [7], В.А. Петровым [8], технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения [9], классификатор ЕСКД [10], классификатор деталей для внедрения групповых методов обработки [11] и другие.

 

Если техническая подготовка производства осуществляется в рамках САПР (система автоматизированного проектирования), то нет проблем, связанных с кодированием и классификацией деталей. В этом случае для группирования деталей можно использовать классификатор деталей любой сложности. Как правило, промышленные предприятия получают чертежи изделий от проектных организаций, и в этой рабочей проектной документации детали имеют кодовые обозначения системы ЕСКД.

 

Однако код ЕСКД не использует технологические признаки деталей. В этом, наиболее распространенном случае, для организации ТСД ПТ необходимо провести кодирование деталей уже по технологическому классификатору. Это очень трудоемкая работа даже для высокопрофессиональных технологов.

 

Из всего разнообразия классификаторов деталей наиболее простым и надежным, даже в условиях неполной автоматизации технологической подготовки производства, является классификатор В.А. Петрова [8]. Этот классификатор разрабатывался для проектирования групповых поточных линий, то есть для группирования деталей под разработку групповых (типовых) технологических процессов. Проблема формирования типовых технологических маршрутов намного проще и легко решается с помощью классификатора В.А. Петрова.

 

Согласно классификатору В.А. Петрова в условиях машиностроения к числу основных признаков классификации следует отнести:

 

1) вид заготовок и материал - Р1; .

 

2) габариты деталей или массу - Р2;

 

3) основные технологические операции обработки - Р3;

 

4) конструктивный тип деталей - Р4.

 

Первый из этих признаков служит для определения межцеховых связей и обеспечения однонаправленности межцеховых маршрутов движения деталей. Этот признак предопределяет также общий характер механической обработки и ориентирует проектантов на выбор типа оборудования. По этому признаку всю исследуемую совокупность обрабатываемых на предприятии (цехе) деталей подразделяют на классы деталей Д   изготавливаемых, например, из поковки и штамповки, стального и чугунного литья, катаного круглого и полосового материала.

 

Второй признак, с одной стороны, уточняет межцеховой маршрут движения деталей, с другой - определяет размер и мощность оборудования для обработки. По второму признаку классы деталей подразделяют на подклассы Д  , например, крупных, средних или мелких деталей с указанием основных размерных интервалов.

 

По третьему признаку определяют ведущие по сложности и трудоемкости операции внутри участкового маршрута, необходимые для изготовления деталей, и при этом опускают второстепенные или доделочные операции. С другой стороны, здесь ведущие операции как бы определяют технологические комплексы операций, которые при определенных организационно-плановых условиях могли бы выполняться соответствующими станочными модулями.

 

На этой ступени деления в подклассах выделяются группы Д   деталей, например, с преобладающими видами револьверной обработки (Р), револьверной - горизонтально-фрезерной (Р - Фг), токарно-револьверно-вертикально-фрезерной (Т - Р - Фв).

 

Четвертый признак устанавливают по сходству конструктивной характеристики типа деталей. Этот признак позволяет обосновать выбор ОТМ и состав оборудования для изготовления деталей, группирование по этому признаку способствует сокращению времени переналадок оборудования.

 

Правильная классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам очень важна, во-первых, для разбивки всей номенклатуры деталей на минимально необходимое число действительно конструктивно однородных групп; во-вторых, для облегчения правильного отбора и закрепления деталей за участком и формирования профиля его по детальной и целевой специализации.

 

По этому признаку в группах выделяются типогруппы деталей Д  , например, корпусные детали, стойки, кронштейны, рукоятки, валы, втулки, фланцы, шестерни, винты.

 

Для сокращения трудоемкости работ по классификации деталей целесообразно использовать конструкторско-технологические классификаторы деталей, разработанные отраслевыми проектно-технологическими институтами.

 

Поскольку классификация всей совокупности деталей в условиях широкой номенклатуры и сложного состава изделий связана с определенными трудностями, в проектной практике можно использовать метод типической выборки. Всю исследуемую совокупность изделий, включенных в программу, предварительно разбивают на типовые группы.

 

Метод типической выборки, помимо резкого сокращения объема классификационных работ, обеспечивает правильное формирование структуры, необходимые пропорции размеров цехов и участков, а на стадии инженерного проектирования - значительное уменьшение объема расчетов по определению потребного состава оборудования.

 

Анализ организационно-плановых признаков группирования деталей. К организационным характеристикам процесса изготовления деталей относятся трудоемкость их производства и объем выпуска. Эти факторы в основном и определяют степень стабильности производственных условий на рабочих местах и характер повторения запуска деталей в производство. Концентрация на участке деталей, имеющих примерно одинаковые трудоемкости и объемы выпуска, способствует уменьшению разнообразия ритмов их изготовления, что обеспечивает повышение ритмичности производства и улучшение экономических показателей работы участков и цехов.

 

Для группирования деталей по их трудоемкости и объемам выпуска необходимо использовать показатель относительной трудоемкости К  (формула 11.13).

 

Показатель К   определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимого для обработки одной детали при заданных объемах выпуска, технологии и режиме сменности работы.

 

По существу,   является пятым признаком классификации деталей (Р5), учитывающим организационно-плановые характеристики каждой типогруппы деталей в целом.

 

Так как показатели относительной трудоемкости деталей каждой m-й типогруппы рассчитаны исходя из выборочной совокупности деталей, эти показатели необходимо рассчитать для всей генеральной совокупности деталей, подлежащих механообработке в соответствии с годовой программой машиностроительного предприятия.

 

Для облегчения закрепления деталей той или иной группы за конкретным участком с определенной формой организации производства достаточно материалы классификации генеральной совокупности деталей представить в матричной форме с использованием специальных приемов ее построения, облегчающих поиск базовых типогрупп. Так, по признаку Р5 типы деталей записываются по строкам в порядке возрастания их сложности, а по признаку P3 группы деталей записываются по столбцам в порядке повышения сложности технологического маршрута.

 

Принятая схема представления конструктивно-технологической общности деталей в сочетании с данными о суммарном значении показателя К   и о среднем значении относительной трудоемкости одной операции К  в каждой типогруппе деталей позволяет четко выявить кустовое объединение сходных групп деталей.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ:  Организация производства и управление предприятием

 



Смотрите также:

 

ЛОГИСТИКА. Участники логистического процесса, методы...

Охарактеризованы участники логистического процесса, описаны методы, обеспечивающие повышение эффективности хозяйственной деятельности за счет рациональной организации материальных потоков.

 

Рационализация материального потока возможна...

Рационализация материального потока возможна в пределах одного предприятия или даже его подразделения. Однако максимальный эффект можно получить...

 

Пример классического и системного подходов организации...

Анализ характерных признаков «самовывоза» показывает, что у участников логистического процесса отсутствует единая цель — рациональная организация совокупного материального потока.

 

В логике термин понятие обозначает мысль...

Однако основной потенциал логистики заложен в рационализации управления именно материальными потоками.
— наука о рациональной организации производства и распределения. В ряде определений подчеркивается высокая значимость творческого...

 

Торговые системы. Совершенствование товаропроходящих...

Торговые системы обладают известными интегративными качествами и, в связи с наличием материальных потоков, могут быть отнесены к классу логистических систем. Процесс рационализации торговли, широко освещенный в экономической...

 

Функциональная взаимосвязь логистики с маркетингом...

При этом цели этих подразделений зачастую могут не совпадать с целями рациональной организации совокупного материального потока, проходящего через предприятие.

 

Тянущие системы управления материальными потоками...

Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком.

 

Организация потоков информации. Важнейшим этапом...

Организация потоков информации. Под потоком информации понимается целенаправленное движение информации от источников до
Наше рассмотрение этапов рационального решения проблем должно служить в качестве рекомендаций