|
|
Исходным материалом для
стеклодувных работ являются стеклянные трубки и стеклянные монолитные
стержни различного диаметра . Массовое производство дротов и штабиков
налажено на многих стекольных заводах СССР. Регулируя скорость вытягивания,
температуру стекломассы и давление воздуха, нагнетаемого в трубку в момент ее
вытягивания, регулируют диаметр трубки и толщину ее стенок. Иногда
вытягивание выполняют вручную.
Для художественных стеклодувных работ рекомендуется стекло
марки ЗС5 (С 49-1), иначе называемое молибденовым.
Стекло ЗС 5 имеет следующий химический состав, масс. %:
Si02 — 68,0; В2О3 - 20,0; AI2O3 - 3,0; Na20 - 4,0; К20 - 5,0.
Это стекло широко применяется в электровакуумной
промышленности. Благодаря малой величине КТР в него хорошо впаивается
проволока из платины, серебра, меди и молибдена (последнее и определило
название стекла).
Молибденовое стекло отличается высокой механической
прочностью и термостойкостью. Изделия, выполненные из него, имеют красивый
внешний вид: им свойствен блеск, обусловленный высоким показателем
светопреломления, и едва уловимый золотистый оттенок. Оно отличается
тугоплавкостью и требует кислородного дутья. При хранении в условиях повышенной
влажности, при обработке в пламени горелки легко выщелачивается. Главное
достоинство молибденовых стекол — это их способность выдерживать сложную
обработку в пламени: наваривание жгутов и слоев этого же стекла, возможность
заплавления трещин и т. п. Однако со стеклами других марок молибденовое
стекло не сиаивается. В качестве заготовок обычно применяют: цилиндрические
трубки с внутренним диаметром 3...60 мм, толщиной стенок 0,8...2,5 мм;
штабики, т. е. сплошные стеклянные палочки и стержни диаметром 1...10 мм;
цилиндрические заготовки в виде труб диаметром 40... 200 мм с запаянным с одного конца полукруглым дном (колбы). Резка стекла. Поступающий на склад
стеклодрот имеет длину более 1 м, в то время как для работы на горелке
требуются отрезки длиной по 20...30 см, поэтому возникает необходимость в
резке дротов. От качества резки дротов во многом зависит успех большинства
стеклодувных операций (сварка заготовок и т.п.). Торец правильно отрезанной
трубки должен быть совершенно прямым (перпендикулярным к оси трубки) и
ровным, пе иметь зубцов. Резка трубок заключается в нанесении надрезов
(насечек) ножом с последующим их разламыванием ( 171).
Ножи для резки стекла представляют собой пластину из
твердых сплавов толщиной 1...5 мм, заправленные в специальную ручку. Края
пластинок затачивают под углом 45°. Иногда пластину припаивают медью к
стальному стержню. Если нет твердосплавной пластины, применяют напильники с
мелкой насечкой или изготовляют ножи из ножовочного полотна. Для этого по
всей длине полотна стачивают зубцы под углом 45°, оставляя их незначительную
высоту. Без зарубок нож резать стекло не будет. Стеклодрот большого диаметра
переломить руками после выполнения надреза бывает трудно.
Трубки диаметром 20...60 мм разделяют на две части,
прикладывая к надрезу сплющенный в виде лопаточки конец разогретой в пламени
стеклянной палочки так, чтобы в месте надреза возникла глубокая кольцевая
трещина. Если по истечении 20...30 с трещина не появилась, данный прием
следует повторить, предварительно охладив заготовку.
Для резки стекла служат также специальные крючки. Для их
изготовления применяют проволоку из мягкого железа диаметром 3...7 мм,
которую после получения нужного профиля закрепляют на деревянной ручке.
Крючком можно резать трубки большого диаметра (от 25 мм и более). Резка трубок крючком производится после прогрева проволоки пламенем стеклодувной
горелки. Для этого ее прикладывают поперек длины трубки к месту надреза.
За счет перепада температур между внешней и внутренней
стенками трубки на ней образуется кольцевая трещина.
Стекло, размягченпое на пламени горелки, легко режется
обыкновенными ножницами.
Резку стеклянных трубок диаметром свыше 100 мм обычно производят алмазным диском.
Инструменты и их назначение
Хватки предназначаются для удержания изделий в момент
вторичного прогрева. Они бывают металлическими и стеклянными. Металлические
выполняются пз стальной проволоки диаметром 4...5 мм и стальных полос шириной
4...6 мм и толщиной 1.5...2 мм. Стеклянные имеют форму воронки с длинной
прочной ручкой. Проволочные хватки обычно применяют для удержания сосудов,
имеющих сферическую форму ( 172). Хватками из полосовой стали удерживают
«пятачки» и другие изделия с ровным и плоским дном. Стеклянные хватки или
одевают сверху на изделие, или вводят внутрь. Между стенкой изделия и хватком
должен быть про- ложев (навернут) слой ленточного асбеста.
Развертки металлические, графитовые и деревянные применяют
для разведения горла сосудов, формования верха рюмок, их «пятачков» и т. д.
Металлические развертки изготовляют из листовой латуни или меди толщиной
2...4 мм. Сталь для этих целей не годится, так как она от пламени горелки
дает окалину. Развертки имеют форму плос- ього треугольника или профиля
усеченного конуса с различными скосами и закруглениями ( 173).
Для того чтобы стекло не прилипало к разогретому металлу,
развертки смачивают парафином. Сделать это легко, прикоснувшись к парафину
горячей разверткой. Деревянные развертки имеют форму тел вращения и обычно
вытачиваются на токарном станке. Пинцеты применяют обычно медицинские, как
короткие, так и длинные. Часто для придания стеклу рельефной поверхности на
пинцеты одевают съемные наконечники. Щипцы изготавливают из полосок стали
толщиной 2...3 мм и шириной 20—25 мм. Щипцы имеют рабочие площадки,
выполненные из графита или дерева.
Иглы применяют для прокалывания стекла. Их изготавливают
из тугоплавкого материала, например вольфрама. Для этого берут вольфрамовую
проволоку диаметром 2—4 мм, длиной 150...170 мм, один конец которой
затачивается, а другой вставляется в деревянную или стеклянную ручку.
9.5 Основные стеклодувные приемы
Стеклодувная техника требует от мастера-стеклодува
совершенного овладения всеми приемами, с помощью которых выполняется
художественное изделие.
Стеклодувные операции связаны с равномерным разогреванием
стекла, которое достигается синхронно-равномерным вращением трубки в пламени
горелки.
Для этого начинающие стеклодувы вращают перед незажженной
горелкой два отрезка трубки (длиной 150...200 мм и диаметром 8...10 мм),
соединенные между собой листочками плотной бумаги (длиной 50...60 мм и
шириной 6...8 мм). Листочки приклеивают к трубкам друг против друга
декстриновым клеем параллельно их оси. В стеклодувной технике имеется ряд
обязательных приемов обработки стекла, без которых невозможно проведение работ.
Выполнение «пульки». Пулька — это специфическая форма
заготовки. Она имеет тулово и две державки (усики). Диаметр и длина тулова
диктуются размером будущего изделия, а размер державок — шириной ладони
работающего и обычно равняется 70...90 мм ( 174).
Для того чтобы выполнить пульку, конец трубки нужного
диаметра разогревают на пламени горелки и прилепли- вают к нему по центру оси
стеклянную палочку. Затем, отступив от палочки на 5...6 мм, разогревают
трубку до полного размягчения. При этом в месте нагрева стекло собирают
легким сжатием концов трубки к центру. Далее трубку снимают с огня и
вращением вытягивают первую деря^авку. Затем победитовым ножом отрезается
конец вытянутой державки. Отступив от первой державки на расстояние,
необходимое для выполнения изделия, разогревают стекло и вытягивают вторую
державку. В том случае, когда трубка слишком длинна (500...600 мм), первую
державку выполняют, прогревая трубку посередине. При этом выполняют
одновременно две державки для двух половинок трубки сразу. После этого
оттягивают вторую державку. После выполнения пульки следует процесс
раздувания ее в различные сферические формы, идущие от шара. Выдувание
правильного шара, имеющего ровные стенки, возможно с помощью прогревания
пульки мягким пламенем. При этом пульку необходимо непрерывно вращать,
создавая тем самым равномерный прогрев. Надо следить, чтобы стекло не
скопилось в каком-ли- бо одном месте, так как в этом случае разогнать его
бывает очень трудно. Разогрев и собрав стекло, пульку снимают с огня и начинают
поддувать во вскрытый конец державки. Сильно дуть сразу нельзя, так как
стекло еще слишком горячее и может продуться в тонкую пленку. По мере
остывания стекла надо повышать силу поддува, следя при этом за размерами
шара. В процессе выдувания шар несколько раз отнимают ото рта для
выравнивания и отцентровывания державок. Если сразу выдуть необходимый размер
шара не удалось, операцию повторяют до тех пор, пока не добьются необходимого
размера ( 175). Выполнение конуса показано па 176. Оно заключается в том,
что вначале выполняют большой шар, из которого впоследствии формуется дно
конуса. Затем выдувают шар меньшего диаметра — середина тулова конуса. После
этого большой и малый шары прогреваются пламенем горелки до размягчения,
одновременно собираются, поддуваются и вытягиваются в характерный для конуса
профиль. Формованием дна заканчивается выполнение конуса.
Формование полого объема при помощи стержня происходит
путем подбора монолитного стеклянного стержня необходимого диаметра ( 177),
прогревания его конца пламенем горелки. Одновременно прогревается стенка
заготовки в предполагаемом месте выдувания пустотелой детали. Стержень
прогревается до более высокой температуры, чем стенка заготовки, и собирается
в шарик. Затем разогретые до подвижного состояния заготовки и стержень
снимаются с огня, шарик прикрепляется к разогретой стенке заготовки и путем
подачи воздуха в открытый конец державки происходит выдувание пустотелой
детали. Лишнее стекло удаляется сразу же после выдувания детали.
В данном случае важно, чтобы прогре- вапие заготовки
стержпя было произведено ровно на столько, на сколько требуется для
проведения данной операции. Если стенка заготовки прогрета больше, чем
стержень, то при создании давления в ней начнет раздуваться не стержень, а
стенка. Если же недостаточно прогреты стенки, то выдувание вообще не
произойдет. То же самое получится, если стержень прогрет мало, и наоборот:
если сильно прогрет стержень, он может раздуться в тонкую пленку.
Формование полого объема путем при- паивания друг к другу
трубок под углом. Для этого прежде всего необходимо выполнить отверстие на
одной из заготовок ( 178). Место, где должно быть отверстие, прогревают
узким, жальным пламенем. К разогретому участку стекла приставляют
(прилепляют) стеклянную палочку и, когда она прилипнет, ею оттягивают участок
стекла в виде небольшого острого выступа. Затем это место прогревают и
выдувают маленький ровный пузырь. Верхушку пузыря еще раз прогревают и
сильпым давлением воздуха продувают его до образования тонкой пленки стекла.
Если шар не лопнул под действием внутреннего давления, то
его разбивают и тем самым получают более или менее ровное отверстие. Процесс
сварки начинается с прогревания торца трубки и краев отверстия. При
достижении подвижного состояния стекла трубку и заготовку соединяют.
Чрезвычайно важно провести тщательную пропайку места стыка
( 179). Прогретые трубки вместе с заготовкой снимают с огня и поддувают до
образования небольшого пузыря. Затем вповь вносят в огонь и операцию
повторяют до образования хорошего спая. Судить о качестве спая можно по цвету
стекла. Хороший спай дает светлый с золотым оттенком цвет. Сгибание трубок
позволяет получать объемы довольно сложных конфигураций. Рассмотрим
последовательность изготовления простейшей конфигурации, так называемого уголка
(U-образ- ная форма).
Середину пульки разогревают на мягком, но довольно горячем
пламени ( 180). Затем разогретое стекло снимают с огня и некоторое время
держат в одном положении без вращения. Это необходимо для того, чтобы стекло
успело переместиться вниз. После этого пулька несколько растягивается и
сгибается в U-образную форму и под- дувается для выравнивания ее стенок. Если
уголок при этом получился неровным, кособоким, исправить его не- возмояшо. В
этом случае необходимо начинать все сначала ( 181). Развертывание воронки
является обязательной операцией при изготовлении в стеклодувной технике
сосудов. Она применяется при разворачивании дна (пятачка) рюмки или
оформлении верха сосуда. Развертывание производят графитовыми, медными,
деревянными или текстолитовыми развертками. Заготовка должна иметь более или
менее открытое пространство. Ее держат в правой руке, а развертку в левой.
Вращая заготовку на резком горячем пламени, прогревают ее край до состояния
размягчения. Не снимая с огня, во внутрь заготовки вводят развертку и при
быстром вращении заготовки нажимом на край производят его развертывание. При
этом нижняя часть края все время прогревается, а верхняя развертывается.
Если отверстие слишком мало, то его можно расширить
быстрым вращением, используя центробежную силу расплавленного стекла или
употребляя развертки меньших размеров. Прогревание края заготовки должно
происходить небольшими участками, в противном случае при развертывании
воронки появляются складки и морщины.
9.6 Основные способы декорирования
Важную роль в создании художественного образа стеклодувных
изделий играют декоративные элементы, органически входящие в композицию.
Вследствие того, что их первоосновой является стеклянная трубка толщиной
степки не более 1,5...2,5 мм, она не может также активно собирать и
преломлять лучи света, как монолитные стеклянные изделия. Контур стеклодувных
изделий рисуется четко за счет перспективного сокращения стекла стенок, а их
центральная пустотелая часть смотрится размытой. Способы декорирования стеклодувных
изделий можно условно разделить на декорирование за счет пластических свойств
заготовки (с применением инструмента и без его применения) и нанесение
декоративных элементов на изделия сверху. Пластические свойства заготовки
дают разнообразные декоративные эффекты. Так, например, выполнение кольцевых
выступов путем разогрева и сжатия отдельных участков заготовки за счет
преломления света в образующихся при этом утолщениях стекла дает возможность
получать особый оптический эффект (серебристое свечение). Создавая в
заготовке вакуум, или наоборот, избыточное давление получают сферические
углубления или сферические рельефные шарики. В качестве инструментов при
выполнении декора на художественных стеклодувных изделиях употребляют
металлические и графитовые иглы, пинцеты, ножницы, стеклянные стеряши и др.
Например, разогретой до белого каления пихромовой иглой можно процарапать на
поверхности изделия различного рода декоративные орнаменты и рисунки.
Разогретую до состояния размягчения поверхность стекла
можно оттягивать в остроконечные выступы стеклянной палочкой. Для этого ее
приставляют к поверхности изделия и, когда палочка прилипнет к поверхности
заготовки, быстрым движепием поднимают небольшой участок стекла. Операцию
повторяют несколько раз до появления характерной фактуры и т. д. Нанесение
декоративных элементов. С целью декорирования стеклодувных изделий можно
изготовлять монолитные детали из стеклянных стержней с последующим их
соединением с основным объемом.
В этом направлении интересные декоративные эффекты дает
применение цветного стекла.
Другим видом декорирования является создание рельефной
поверхности за счет нанесения декоративных элементов из стекла, металла и
других материалов. Наиболее распространенным способом является рисование
тонкими стеклянными палочками («соломкой»). Она может быть от 1 до 5 мм в диаметре. Рисование соломкой происходит следующим образом. В левой руке держат изделие, а в
правой соломку. Пламенем горелки прогревают поверхность изделия до
температуры на Ю...15°С ниже начала раз- мягчепия стекла и одновременно
нагревают до состояния размягчения конец соломки. Размягченным концом соломки
водят по разогретой поверхности изделия. При этом соломка пристает к
поверхности заготовки, создавая тем самым рельефный рисунок. Постепенно передвигая
соломку в огне, размягчают ее все дальше и дальше и наносят рельеф на новые
участки изделия. Таким образом возможно наложение соломки параллельно друг
другу, вдоль центральной оси орнаментальных рисунков. Заготовка с нанесенными
на ее поверхность стекляивыми стержнями может быть перевита по часовой
стрелке и против нее. Это дает интересный декоративный эффект, получаемый за
счет визуального наложения стержней друг на друга (орнамептальнос
переплетение). Стержни, припаянные к стенке заготовки, хорошо поддаются
обработке инструментом, например гофрированию пиннетом. «Стеклянная зернь»
выполняется путем прикосновения расплавленного конна стержня к разогретой
поверхности изделия. После каждого раза на поверхности остается одно зерно.
Размер зерен зависит от диаметра стержня и силы, с которой прижимается
стержень к поверхности. В качестве металла, способного спаиваться с
поверхностью стекла, берут платину, медь, латунь.
Выполненные в стеклодувной технике изделия также хорошо
поддаются декорированию методом росписи сили- катпыми красками, золотом,
люстрами и т. д.
|