Вся электронная библиотека >>>

 Портландцемент >>>

    

 

Производство портландцемента


Раздел: Строительство

 

ГЛАВА XI. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОБЖИГЕ КЛИНКЕРА

§ 57. ПРОЦЕССЫ ПРИ ОБЖИГЕ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ

  

Обжиг — завершающая технологическая операция производства клинкера. В процессе обжига из сырьевой смеси определенного химического состава получают клинкер, состоящий из четырех основных клинкерных минералов.

В состав клинкерных минералов входит каждый из исходных компонентов сырьевой смеси. Например, трехкальциевый силикат 3Ca0-Si02, основной клинкерный минерал, образуется из трех молекул СаО — окисла минерала известняка и одной молекулы Si02— окисла минерала глины. Аналогично получаются и другие три клинкерных минерала — двухкальциевый силикат — 2Ca0-Si02, трехкальциевый алюминат — ЗСа0-А1203 и четы- рехкальциевый алюмоферрит — 4СаО  А1203 • Fe203. Таким образом, для образования клинкера минералы одного сырьевого компонента — известняка и минералы второго компонента — глины должны химически прореагировать между собой.

В обычных условиях компоненты сырьевой смеси — известняк, глина 'и др.—инертны, т. е. они не вступают в реакцию один с другим. При нагревании они становятся активными и начинают взаимно проявлять реакционную способность. Объясняется это тем, что с повышением температуры энергия движущихся молекул твердых веществ становится столь значительной, что между ними возможен взаимный обмен молекулами и атомами с образованием нового соединения. Образование нового вещества в результате реакции двух или нескольких твердых веществ называют реакцией в твердых фазах.

Однако скорость химической реакции еще более возрастает, если часть материалов расплавляется, образуя жидкую фазу. Такое частичное плавление получило название спекания, а материал — спекшимся. Портландцементный клинкер обжигают до спекания. Спекание, т. е. образование жидкой фазы, необходимо для более полного химического усвоения окиси кальция СаО кремнеземом Si02 и получения при этом трехкальциевого силиката ЗСаО • Si02.

Частичное плавление клинкерных сырьевых материалов начинается с температуры 1300° С. Для ускорения реакции образо

вания трехкальциевого силиката температуру обжига клинкера увеличивают до 1450° С.

В качестве установок для получения клинкера могут быть использованы различные по своей конструкции и принципу действия тепловые агрегаты. Однако в основном для этой цели применяют вращающиеся печи, в них получают примерно 95% клинкера от общего выпуска, 3,5% клинкера получают в шахтных печах и оставшиеся 1,5% — в тепловых агрегатах других систем — спекательных решетках, реакторах для обжига клинкера во взвешенном состоянии или в кипящем слое. Вращающиеся печи являются основным тепловым агрегатом как при мокром, так и при сухом способах производства клинкера.

Обжигательным аппаратом вращающейся печи является барабан, футерованный внутри огнеупорными материалами. Барабан установлен с наклоном на роликовые опоры.

С поднятого конца в барабан поступает жидкий шлам или гранулы. В результате вращения барабана шлам перемещается к опущенному концу. Топливо подается в барабан и сгорает со стороны опущенного конца. Образующиеся при этом раскаленные дымовые газы продвигаются навстречу обжигаемому материалу и нагревают его. Обожженный материал в виде клинкера выходит из барабана.

В качестве топлива для вращающейся печи применяют угольную пыль, мазут или природный газ. Твердое и жидкое топливо подают в печь в распыленном состоянии. Воздух, необходимый для сгорания топлива, вводят в печь вместе с топливом, а также дополнительно подают из холодильника печи. В холодильнике он подогревается теплом раскаленного клинкера, охлаждая последний при этом. Воздух, который вводится в печь вместе с топливом, называется первичным, а получаемый из холодильника печи — вторичным.

Образовавшиеся при сгорании топлива раскаленные газы продвигаются навстречу обжигаемому материалу, нагревают его, а сами охлаждаются. В результате температура материалов в барабане по мере их движения все время возрастает, а температура газов — снижается.

распределение температуры материала и газового потока по длине барабана вращающейся печи. По оси абсцисс (горизонтальная ось) отложена длина отдельных зон печи в процентах к общей длине барабана печи, а по оси ординат — температура в каждой точке печи материала и газового потока.

Ломаный характер кривой температуры материала показывает, что при нагревании сырьевой смеси в ней происходят различные физико-химические процессы, в одних случаях тормозящие нагревание (пологие участки), а в других—способствующие резкому нагреванию (крутые участки). Сущность этих процессов состоит в следующем.

Сырьевой шлам, имеющий температуру окружающего воздуха, попадая в печь, подвергается резкому воздействию высокой температуры отходящих дымовых газов и нагревается. Температура отходящих газов при этом снижается примерно от 800—1 ООО до 160—250° С.

При нагревании шлам вначале разжижается, а затем загустевает и при потере значительного количества воды превращается в крупные комья, которые при дальнейшем нагревании превращаются в зерна — гранулы.

Процесс испарения из шлама механически примешанной к нему воды (сушка шлама) длится примерно до температуры 200° С, так как влага, содержащаяся в тонких порах и капиллярах материала, испаряется медленно.

По характеру процессов, протекающих в шламе при температурах до 200° С, эта зона печи называется зоной испарения (/).

По мере дальнейшего продвижения материал попадает в область более высоких температур и в сырьевой смеси начинают происходить химические процессы: при температуре свыше 200—300° С выгорают органические примеси и теряется вода, содержащаяся в минералах глины. Потеря минералами глины химически связанной воды (дегидратация) приводит к полной потере глиной ее связующих свойств и куски шлама рассыпаются в порошок. Этот процесс длится до температур примерно 600—700° С.

По существу процессов, протекающих в интервале температур от 200 до 700° С, эта зона печи носит название зоны подогрева (II).

В результате пребывания сырьевой смеси в области такой температуры образуется окись кальция, поэтому эта зона печи (до температуры 1200°) получила название зоны кальцинирования (III).

Температура материала в этой зоне возрастает сравнительно медленно. Это объясняется тем, что тепло дымовых газов расходуется в основном на разложение СаС03: для разложения 1 кг СаСОз на СаО и СОг требуется затратить 425 ккал тепла.

Появление в сырьевой смеси окиси кальция и наличие высокой температуры обусловливает начало химического взаимодействия находящихся в глине окислов кремния, алюминия и железа с окисью кальция. Это взаимодействие протекает между окислами в твердом состоянии (в твердых фазах).

Реакции в твердых фазах развиваются в области температур 1200—1300° С. Эти реакции экзотермичны, т. е. протекают с выделением тепла, почему эта зона печи получила .название зоны экзотермических реакций {IV).

В результате пребывания обжигаемой смеси в экзотермической зоне образуются: 2СаО • Si02; 4СаО • А1203  Fe203 и ЗСаО • А12Оз.

Образование трехкальциевого силиката (3Ca0-Si02) происходит уже на следующем участке печи в области наибольших температур, называемом зоной спекания (У).

В зоне спекания наиболее легкоплавкие минералы ЗСа0-А1203 и 4СаО> Al203 *Fe203 расплавляются. В образовавшейся жидкой фазе происходит частичное растворение 2Ca0-Si02 и насыщение его известью до 3Ca0-Si02.

Трехкальциевый силикат обладает значительно меньшей способностью растворяться в расплаве, чем двухкальциевый силикат. Поэтому, как только произошло его образование, расплав становится пересыщенным по отношению к этому минералу и трехкальциевый силикат выпадает из расплава в виде мельчайших твердых кристаллов, которые затем при данных условиях способны увеличиваться в размерах.

Растворение 2СаО> Si02 и поглощение им извести происходит не сразу во всей массе смеси, а отдельными ее порциями. Следовательно, для более полного усвоения извести двухкаль- циевым силикатом требуется выдерживать материалы некоторый период при температуре спекания (1300—1450°С). Чем продолжительнее будет эта выдержка, тем полнее произойдет связывание извести, а вместе с тем станут крупнее кристаллы ЗСаО - Si02.

Однако долго выдерживать клинкер при температуре спекания или медленно охлаждать его не рекомендуется; портландцемент, в котором ЗСаО  Si02 имеет мелкокристаллическую структуру, обладает более высокой прочностью.

Продолжительность выдержки клинкера зависит от темпера

туры: чем она выше в зоне спекания, тем быстрее образуется клинкер. Однако при чрезмерно высоком, а главное резком повышении температуры быстро образуется много расплава и обжигаемая смесь может начать комковаться. Образующиеся при этом крупные зерна труднее прогреваются и процесс перехода C2S в C3S нарушается. В результате клинкер будет плохо обожжен (в нем мало будет трехкальциевого силиката).

Чтобы ускорить процесс клинкерообразования, а также в тех случаях, когда нужно получить клинкер с высоким содержанием 3Ca0-Si02, применяют некоторые вещества (фтористый кальций CaF2, окись железа и др.), обладающие способностью снижать температуру плавления сырьевой смеси. Более раннее образование жидкой фазы сдвигает процесс образования клинкера в область менее высоких температур.

В период спекания иногда вся известь смеси не успевает полностью усвоиться кремнеземом; процесс этого усвоения протекает все медленнее вследствие обеднения смеси известью и 2СаО • Si02. В результате в клинкерах с высоким коэффициентом насыщения, для которых требуется максимальное усвоение извести в виде ЗСаО • Si02, всегда будет присутствовать свободная известь.

1—2% свободной извести не отражается на качестве портландцемента, но более ее высокое содержание вызывает неравномерность изменения объема портландцемента при твердении и поэтому недопустимо.

Клинкер из зоны спекания попадает в зону охлаждения (VI), где навстречу клинкеру движутся потоки холодного воздуха.

Из зоны охлаждения клинкер выходит с температурой 1000—1100° С и для окончательного охлаждения его направляют в холодильник печи.

Оборудование, в котором протекают описанные процессы, будет рассмотрено в последующих параграфах.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ КНИГИ:  Производство портландцемента

 

Смотрите также:

 

Обжиг в шахтных печах. Шахтные печи. Процесс обжига клинкера. Печь...

Процесс обжига клинкера в современных шахтных печах полностью автоматизирован. Высота шахты 8 — 10, диаметр 2,5—2,8 м...

 

КЛИНКЕР. Характеристика клинкера. Качество цементного клинкера

У клинкеров заводского изготовления КН колеблется в пределах 0,85—0,95 в зависимости от состава и свойств сырьевых материалов, вида установок для обжига клинкера...

 

Обжиг сырья. Трехкальциевый силикат. Клинкер

Обжиг сырьевой смеси при производстве портландце- ментного клинкера.
Клинкер производят обжигом сырьевой смеси до спекания.

 

...кирпич, высокоглиноземистые и талькомагнезитовые огнеупоры. Обжиг...

Процессы, протекающие при обжиге клинкера во вращающихся печах. Обжиг сырьевой смеси и получение клинкера сопровождаются сложными физическими и...

 

Портландцемент. Технология портландцемента. Сухой способ производства...

Портландцемент — продукт тонкого измельчения клинкера, получаемого обжигом до спекания, т. е. частичного плавления сырьевой смеси...

 

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ, производство портландцемента

Производство портландцемента включает в себя следующие технологические операции: приготовление сырьевой смеси, обжиг этой смеси и получение клинкера...

 

Портландцемент. Производство портландцемента

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением клинкера и небольшого количества гипса. Клинкер получают обжигом до спекания при...

 

Клинкер, клинкерные ступени. Отделка лестниц клинкерной плиткой

Клинкер. Качество клинкера зависит от его химического и минералогических составов.
Клинкер получают обжигом до спекания при температуре 1450...