Специальные цементы

Раздел: Строительство

Нормальная густота. В отличие от других строительных материалов цемент испытывают в гидратиро- ванном состоянии в виде теста либо песчаного раствора [29]. Поэтому на результаты испытаний влияют не только физико-химическая характеристика вяжущего, но также содержание и особенности всех применяемых при испытании материалов: воды, песка, специальных добавок. Кроме того, большое значение имеют способы приготовления цементного теста либо раствора и условия, в которых протекают процессы твердения. Большое внимание необходимо уделять подбору количества воды для затворения цемента.

При испытании по ГОСТ определяют нормальную густоту цемента, измеряя глубину погружения стандартного пестика. Нормальная густота цементного теста характеризует количество воды затворения в % массы цемента и составляет для портландцемента примерно 22—28%. Она зависит от химико-минералогического состава клинкера, удельной поверхности цемента, содержания в нем допускаемой ГОСТ добавки трепела либо доменного шлака до 20% и некоторых других факторов. Сроки схватывания и равномерность изменения объема определяют в цементном тесте нормальной густоты.

Скорость схватывания. Портландцемент, затворенный количеством воды, установленным при определении его нормальной густоты, образует подвижное пластичное тесто, которое в зависимости от химико-минералоги- ческой характеристики клинкера, удельной поверхности и вещественного состава цемента постепенно в течение нескольких часов теряет подвижность, превращаясь в плотное тело.

Выше было отмечено, что после затворения в начале гидратации цемента образуется рыхлая коагуляционная структура, обладающая тиксотропностью. Во время перемешивания теста контакты, возникшие между гидрат- ными новообразованиями коллоидных фракций цемента, нарушаются, и тесто сохраняет подвижность несмотря на постепенное нарастание связности. Чем дольше длится гидратация, тем больше становится гидратных новообразований и выше плотность структуры.

Время, в течение которого образуется непрерывно уплотняющаяся и коагуляционная структура, является периодом схватывания, т. е. формирования структуры. Таким образом, схватывание цемента следует рассматривать как первоначальную стадию общего процесса твердения. По ГОСТ начало схватывания должно наступать не ранее 45 мин н заканчиваться не позднее 12 ч с момента затворения. Нормальные сроки схватывания портландцемента достигаются при совместном помоле клинкера с добавкой подобранного количества гипса, при котором содержание S03 в цементе должно быть не меньше 1,5%и не выше 3,5%. При большей добавке гипса возможно ускорение схватывания.

Замедление схватывания цемента наступает вследствие того, что на поверхности цементных зерен откладываются тончайшие пленки геля гидросульфоалюмината кальция, быстро образующегося в результате взаимодействия сульфата кальция с трехкальцпевым алюминатом. Эти гелевые пленки сдерживают диффузию воды к цементному зерну, что снижает скорость гидратации Вследствие исключительно высокой дисперсности образующегося геля гидросульфоалюмината кальция его трудно обнаружить под микроскопом. Замедлителями могут быть также полуводный гипс и безводный сульфат кальция (ангидрит); эффективность их действия связана с разной степенью растворимости. При использования природного ангидрита образование в уже полностью затвердевшем цементе гидросульфоалюмината кальция вследствие запоздалой (медленной) растворимости ангидрита может привести к возникновению весьма опасных напряжений в цементном камне, так как увеличивается объем кристаллизующегося гидро- сульфоалюмипата кальция. При избыточном содержании гипса также возможно появление опасных напряжений в хорошо затвердевшем цементе вследствие продолжающейся реакции образования гидросульфоалю- мината кальция.

Большое значение при выборе добавки гипса имеет удельная поверхность и зерновой состав цемента, причем в цементы с повышенным содержанием щелочей следует вводить относительно больше добавки. У средне- и высокоалюминатных цементов несколько большая добавка гипса вызывает повышение прочности в первые дни твердения и уменьшение усадки и расширения. Характерно, что добавка гипса может даже ускорить схватывание пизкоалюминатных, богатых алюмоферри- тами кальния цементов, причем в этом случае не наблюдается тенденция к повышению первоначальной прочности и к уменьшению объемных изменений. Оптимальная добавка гипса для каждого цемента может быть установлена только на основе данных экспериментальных помолов цементов в заводских помольных агрегатах с характерной для них системой аспирации, температурами измалываемого цемента, его гранулометрическим составом и др.

Ложное схватывание. Иногда происходит так называемое ложное схватывание цемента, характеризующееся тем, что цементное тесто схватывается преждевременно с большим выделением тепла. Однако при дальнейшем перемешивании тесто разжижается и схватывается уже нормально. Такое явление объясняют тем, что при помоле горячего клинкера, особенно в мельницах открытого цикла, температура цемента повышается иногда до 150сС и выше. Это вызывает дегидратацию гипса с образованием не только полугидрата, но и полностью обезвоженного сульфата кальция — ангидрита в растворимой форме. Быстрая гидратация ангидрита и полуводного гипса сопровождается преждевременным загустеванием цементного теста, которое при дальнейшем перемешивании разжижается.

Ложное схватывание цемента может вызвать быструю потерю пластичности бетонной смеси во время перемешивания либо перевозки к месту потребления. Его можно предупредить глубоким охлаждением клинкера, помолом его, преимущественно в сепараторных мельницах, либо охлаждением корпуса мельниц открытого цикла, сильной аспирацией, а также подачей распыленной водно-воздушной смеси в последнюю камеру мельницы.

Испытание цемента на ложное схватывание заключается в видоизменении стандартного определения нормальной густоты цементного теста с повторением испытания через короткие интервалы — 3—5 мин с промежуточным перемешиванием. На скорость ложного схватывания бетонной смеси влияют температура, условия и время перемешивания, вид заполнителя и др. Возможна локализация явлений ложного схватывания цемента путем введения небольшой добавки СДБ, гипса либо минерального масла. Однако не у всех цементов даже при высокой температуре их измельчения наступает ложное схватывание. Полагают, что оно может быть вызвано наличием большого количества свободной извести либо недожога в измалываемой шихте клинкера. При затворекии цемента с высокой удельной поверхностью часто образуются уплотненные комочки, которые при дальнейшем перемешивании распадаются. Замечено, что быстрое их схватывание вызывается переходом щелочей в карбонаты в результате взаимодействия с углекислотой при длительном хранении цемента на воздухе. В некоторых случаях оно носит характер ложного схватывания.

Имеются данные о других (кроме гипса) видах замедлителей схватывания, их действие в большинстве случаев зависит от дозировки. Можно считать, что карбонаты, хлориды и нитраты являются ускорителями схватывания; сульфаты и фосфаты — замедлителями, за исключением сульфата глинозема, который действует как ускоритель. О влиянии добавок цветных металлов сведения разные. Их считали замедлителями схватывания, однако последние работы показали положительное влияние добавок небольших количеств цинка на твердение портландцемента. Б. Э. Юдович и Н. Т. Власова отмечают, что высокомарочные алитовыс цементы, не содержащие добавок, кроме гипса, могут характеризоваться аэрационным ложным схватыванием. Оно вызвано образованием эттрингита в тонких слоях конденсата надислокационной сетке поверхности частиц цемента [96].

Водоудерживающая способность. При затворении цемента водой как в лабораторных, так и промышленных условиях можно видеть, как некоторые цементы полностью удерживают воду в период схватывания, другие же отделяют небольшой слой разной толщины. Поскольку водоцементное отношение при приготовлении бетонной смеси обычно всегда превышает значение, установленное при определении нормальной густоты цементного теста, то водоотделеиие становится особо заметным. От него во многом зависит однородность бетона и прочность сцепления в нем цементного раствора с крупным заполнителем и стальной арматурой.

При послойной укладке бетона отделяющаяся из него вода скапливается на поверхности укладываемых слоев. В результате образуется контактная прослойка бетона с большим содержанием воды, что вызывает расслаивание бетона, нарушающее его монолитность, а это особенно нежелательно при укладке массивного бетона. Расслоение может идти и внутри бетона; образующаяся в результате водоотделения пленка воды может заметно понизить сцепление цементного раствора с крупным заполнителем и арматурой.

Испарение этой воды вызывает образование дополнительного количества пор, содействующих диффузии агрессивной воды в глубину бетона. Повышение водо- удерживающей способности достигается введением в исходный цемент активной минеральной добавки (в виде трепела, опоки), а также применением некоторых поверхностно-активных веществ. Дозировка и вид добавки Должны быть предварительно определены экспериментальным путем. Водоотделсние может оказаться полез- Цым, например, при вакуумировании или применении водопоглощающей опалубки, при однослойном бетонировании небольших по сечению конструкций, при изготовлении железобетонных труб способом центрифугирования и в других случаях, когда необходимо снижение В/Ц и повышение плотности и прочности бетона. Определять водоудерживающую способность (водоотделеиие) цемента можно по предложенной Гипроцементом метолике.

Равномерность изменения объема — важное свойство цемента, которое определяется в соответствии с требованиями стандарта. Выше уже говор и-

лось об изменении (контракции) абсолютного объема системы «цемент+вода» и содержащейся в ней твердой фазы. Следовательно, постоянства объема при гидратации цемента, как предполагали раньше, нет. Цементный камень при определенной влажности дает усадку либо несколько расширяется. Однако изменения объема камня весьма малы и заметно на равномерность изменения объема при стандартном испытании не влияют.

Расширение цементного камня, вызывающее искривление исследуемых образцов либо появление на них волосных трещин,-— результат запоздалой, но весьма сильной по своему действию гидратации химически не связанного свободного оксида кальция в клинкере. Такое расширение называют кажущимся, поскольку объем гашеной извести меньше суммы объемов исходных оксида кальция и воды, вступивших в реакцию.

Считают, что частицы образовавшейся гашеной извести растут преимущественно в одном направлении; при этом создаются напряжения, вызывающие расширение массы, которое теоретически составляет 95,5% объема исходного оксида кальция. Такое явление происходит при гидратации крупнозернистых кристаллов оксида кальция, требующей длительного взаимодействия с водой. Цементный камень расширяется также при избыточном содержании крупнокристаллических зерен пери- клаза (оксида магния), а также при большом количестве добавки гипса.

На заводах получают клинкер с минимально допустимым количеством свободного оксида кальция в цементе, содержание периклаза и гипса в котором обеспечивает равномерность изменения объема. Достигается это при помощи тонкого помола сырьевой шихты равномерного состава, качественного обжига и быстрого охлаждения клинкера.

Поскольку расширение цементного камня может проявиться в опасных размерах спустя много лет после за- творения цемента, стандартом предусмотрен ускоренный метод испытания цемента. По ГОСТ стандартно изготовленные лепешки цементного теста подвергаются через сутки после затворения кипячению в воде; после охлаждения они не должны иметь искривлений и даже волосных трещин. В ряде стран испытание ведут по методу Ле Шателье путем кипячения через сутки после затворения цилиндрика цементного теста, разрезанного по длине и снабженного двумя иглами, концы которых расходятсяпод действием напряжений, возникающих в результате расширения цементного камня. Допустимое расширение составляет 3—10 мм, причем максимальный его размер предусмотрен в большинстве стандартов. В ряде стран регламентирован автоклавный метод испытания образцов призм в течение 3 ч при давлении 2,1 МПа, В США допускается расширение портландцемента, равное 0,8%, в других странах — 0,5, 1 и даже 1,3%.

Тепловыделение. Гидратация цемента сопровождается выделением тепла, что может быть установлено по изменению температуры цементного теста, помещенного немедленно после его затворения в термос. В тонкостенных бетонных конструкциях это тепло сравнительно быстро рассеивается и заметно не влияет на структуру цементного камня.

Проблема тепловыделения привлекла внимание исследователей в связи с тем, что в массивном бетоне гидротехнических и других видов сооружений заметно повышается температура до значения, часто превышающего, примерно на 323К, температуру бетона при его укладке. Рост температуры вызывает напряжения, которые являются результатом неравномерного нагрева и охлаждения бетона; при малой его теплопроводности внутренние слои массива охлаждаются медленнее поверхностных. При возникновении больших термических напряжений в бетоне могут появиться трещины. Для устранения этих явлений применяют по возможности тощие бетонные смеси или укладывают в толщу массива трубы, по которым поступает вода для охлаждения бетона [48].

Клинкерные минералы при полной гидратации различаются по термохимическому эффекту, который для C2S состоит из тепла, выделяющегося как при химической реакции, так и при адсорбции воды гелем и составляет 504 кДж/кг. Тепловыделение при гидратации C3S равно 260 кДж/кг. Алюмоферриты кальция при полной гидратации выделяют тепло в зависимости от их состава и отношения Al203/Fe203. Теплота гидратации для C4AF 420 кДж/кг й для СзА — 869 кДж/кг. Теплота образования гидросульфоалюминатов кальция составляет 558 кДж/кг безводного С3А. Теплота гидратации для СаО определена в 1170 кДж/кг и для MgO—852 кДж/кг.

Изучение тепловыделения при гидратации портландцемента различного минералогического состава подтвердило, что наиболее термнчнымн минералами в цементе являются C3S и С3А, причем С4А¥ замедляет тепловыделение других минералов. Основное количество тепла выделяется в первые 3—7 сут твердения. Примерное тепловыделение чистого, не содержащего добавок портландцемента для разной продолжительности твердения можно определить по разработанным в нашей стране коэффициентам, характеризующим долю участия клинкерных минералов в этом процессе

Мы видим, что снижения экзотермии портландцемента достигают путем изменения минералогического состава за счет снижения содержания C3S и СзА и увеличения -.соответственно количества двухкальциевого силиката и люмоферритов кальция. Степень уменьшения тепловы- еления при этом характеризуется данными  6.

Стандартную термохимическую характеристику цемента находят по ГОСТ при помощи термосного метода. Испытанию подвергают цементный раствор, в котором соотношение между цементом и песком устанавливается в зависимости от вида и марки цемента так, чтобы максимальное повышение температуры было бы близко к 288К. Расход цемента в единице объема раствора возрастает, если вместо портландцемента применяют пуццо- лановый и шлакопортландцемент.

С увеличением расхода цемента в 1 м3 бетона тепловыделение возрастает практически линейно. Повышение В/Ц приводит к заметному возрастанию теплового эффекта в случае применения алитового и алюминатного цементов. Зависимость тепловыделения от ВЩ у бетонов на белитовом цементе меньше. У бетонов с одинаковым расходом цемента и подвижностью изотермическое тепловыделение не зависит от свойств заполнителей, удельной теплоемкости и средней плотности материала зерен. Пластифицирующие и воздухововлекающие добавки по-разному влияют на тепловыделение. Введение ускорителей твердения приводит к увеличению тепловыделения.

Набухание и усадка цемента. Набухание и усадка обусловлены способностью цементного камня и бетона изменять объем в зависимости от химических процессов, протекающих при твердении, и от влажности среды, в которой они находятся. Набухание сопровождается поглощением воды и увеличением массы цементного камня, достигающей 3—5% при продолжительности твердения 100 сут.

Бетоны, находящиеся в воде, набухают меньше, чем цементный камень; через 6—12 мес. происходит стабилизация объемных изменений, хотя масса при этом продолжает увеличиваться. Набухание не вызывает снижения прочности, как это бывает при «запоздалой» гидратации СаОсвоб, периклаза, либо при взаимодействии щелочей цемента с реакционноспособным заполнителем бетона. Набухание цементного камня следует рассматривать как результат взаимодействия с водой, при котором образующийся цементный гель адсорбирует на своей чрезвычайно развитой поверхности воду, раздвигающую гидратные новообразования. Поэтому при набухании внутренняя структура цементного камня уплотняется. Несомненно, что набухание вызывается также расклинивающим действием тонких пленок воды и осмотическими силами, возникающими в связи с разностью концентраций на поверхностях гидратированных частиц, и полупроницаемостью, присущей цементному камню.

Цементный камень и затвердевший бетон в воздуш- но-сухой среде дают усадку, сопровождающуюся потерей воды. Скорость усадки возрастает с уменьшением относительной влажности среды, а абсолютная величина усадки (мм/м) в несколько раз превышает набухание ( 17). Усадка наблюдается также при взаимодействии гидроксида кальция в цементном камне с углекислотой воздуха. Эта реакция протекает наиболее полно при определенной относительной влажности воздуха. Усадка бетона может привести к возникновению значительных напряжений, образованию микротрещин и макротрещин, нарушению монолитности конструкций и создать тем самым условия для активного действия других внешних агрессивных факторов. Нежелательна также усадка в предварительно напряженных конструкциях.

Замена части цемента молотым песком той же дисперсности не уменьшает, а увеличивает деформации усадки. Высокоалюминатный цемент дает более значительную усадку, чем малоалю- мипатный. Усадка белитового цемента несколько выше, чем у других цементов.

Как было показано Е. Н. Щербаковым и Ф. П. Сырбу [166], для данного цемента существует некоторое оптимальное содержание S03, при котором цементно-песча- ный раствор или бетон на этом цементе обладает минимальной усадкой. Применяя множественный корреляционный и регрессионный анализ они получили регрессионное уравнение для SO3, в которое в качестве аргументов вошли содержание щелочей, трехкальциевого алюмината в цементе и тонкость помола цемента. Уменьшение усадки вызвано образованием кристаллов гидро- сульфоалюминатов кальция, а также фаз, образующихся в результате реакции гидроксидов щелочей с гипсом.

При вычислении потерь предварительного напряжения, а также в расчетах статически неопределимых систем нормативные значения деформаций усадки (еу.н.) принимаются пока еще только в зависимости от марки бетона на сжатие без учета вида применяемого портландцемента, а также от жесткости или подвижности бетонной смеси. Для бетонов, подвергнутых тепловлаж- ностной обработке и при достижении ими после пропа- ривания не менее 80% проектной марочной прочности, значения еу.н. должны быть уменьшены на 10%.

Прочность цемента — одна из наиболее важных его физико-механических характеристик, от которой в основном и зависит прочность бетона в различных условиях твердения. Прочностные показатели цемента определяют, испытывая затвердевшие образцы из песчаного раствора в установленные сроки твердения. При этих испытаниях мы уже имеем дело с продуктом химического взаимодействия с водой, протекающего при гидратации цемента, поэтому на получаемые прочностные показатели цементного раствора, его физические характеристики оказывают влияние условия, при которых происходят эти химические процессы.

В стандартах на методы испытаний цемента строго регламентируются водоцементное отношение, условия приготовления, уплотнения и твердения испытуемых образцов, сроки их испытания, состав раствора, вид применяемого песка, размеры образцов. Стандартные методики каждой страны имеют свои отличительные особенности, поэтому невозможно точно сопоставить прочностные показатели цементов, получаемые в разных странах. Такое сопоставление возможно лишь в том случае, когда по разным стандартным методикам испытывается один и тот же образец цемента.

Прочность цемента определяют по ГОСТ 10.178—76 из раствора 1:3 на стандартном Вольском песке при В/Ц=0,4 и консистенции, характеризуемой расплывом стандартного конуса на встряхивающем столике не менее 106—115 мм; испытывают образцы-балочки размером 40X^0X160 мм. Если воды для получения указанной консистенции раствора недостаточно, повышают В/Ц. Требования к минимальным показателям прочности образцов на изгиб и сжатие для разных марок цемента приведены в  7.

Химико-минералогический состав клинкера влияет определенным образом на прочность цемента. Ю. М. Бутт и С. Д. Окороков показали, что наибольшей абсолютной прочностью до 28 сут твердения обладает C3S, а по интенсивности роста прочности на первом месте стоит чистый трехкальциевый алюминат. По абсолютным показателям прочности C3S и C2S значительно превосходят трехкальциевый алюминат. В более длительные сроки твердения, например к двум годам, наибольшую прочность имеет p-QS.

Замена части трехкальциевого силиката трехкальцк- евым алюминатом приводит к снижению его прочности, начиная с 28 сут твердения, а двухкальциевого силиката в более позднем возрасте. При замене 50% трехкальциевого силиката двухкальциевым прочность снижается по сравнению с чистым C3S в возрасте до 28 сут, в более поздние сроки она уже больше, чем у трехкальциевого силиката и приближается к прочности двухкальциевого силиката в возрасте двух лет ( 8).

На скорость н прочность в ранние сроки твердения решающее влияние оказывают C3S и С3А, а в более поздние сроки р-С-2S; C4AF приближается по этой характеристике к С3А. Добавляя к С3А гипс удается существенно повысить прочность С3А во все сроки твердения. При сопоставлении интенсивности твердения отдельных минералов и специальных портландцементов, классифицированных по минералогическому составу исходного клинкера, можно отметить, что рост прочности цементов имеет иной характер, чем у минералов или их смесей.

Для алита и алитовых портландцементов характерна близость коэффициентов нарастания прочности (в период от 1 мес до 2 лет). При сопоставлении же интенсивности твердения С3А, p-C2S и цементов с преобладанием указанных минералов наблюдается некоторое различие, особенно заметное для белита и белитового портландцемента в период твердения от одного месяца до шести. Объясняется это тем обстоятельством, что заметный рост прочности белита в этот период не может проявиться при твердении цемента, так как решающее значение для формирования прочности цементного камня имеют процессы, связанные с участием в твердении C3S.

По минералогическому составу исходного клинкера можно судить об ожидаемой прочности и скорости ее нарастания. От прочности цемента зависит в определенной степени и прочность бетона [6]. Ориентировочно определяют возможный предел прочности бетона при сжатии в возрасте 28 сут и твердении в нормальных температур- но-влажностных условиях по формуле Ю. М. Баженова

Приведенная выше формула справедлива для бетонов из умеренно-жестких и малоподвижных бетонных смесей, уплотняемых вибрацией. С течением времени прочность бетона, находящегося во влажной среде, возрастает. Наиболее быстрый темп роста прочности наблюдается в начальный период твердения. Прочность бетона на портландцементе интенсивно повышается до 28 сут, на пуццолановом п шлакопортландцементе — до 90 сут при более медленном темпе роста в начальный период. Ориентировочное изменение прочности бетона на портландцементе во времени может быть подсчитано по формуле Б. Г. Скрамтаева

В специальных портландцементах, шлаковых, пуццо- лановых, пластифицированных, гидрофобных и др., влияние минералогического состава исходного цементного клинкера на прочность цемента сохраняется, однако при меньших относительных значениях получаемых показателей прочности. Вместе с тем необходимо учитывать возможность изменения этих коэффициентов в зависимости от состава бетона, содержания в составе цемента активных минеральных добавок [82], условий его изготовления и температурно-влажностных условий твердеиия.

Скорость взаимодействия цементных зерен с водой зависит от суммарной поверхности зерен или их удельной поверхности (см2/г). С увеличением тонкости помола (удельной поверхности) возрастает скорость процессов твердения и повышается прочность цементного камня. Чтобы получить заданную прочность, необходимо подобрать не только минералогический состав исходного клинкера и вещественный состав цемента, но и оптимальную гранулометрию цементного порошка при определенной его удельной поверхности. В  10 показана зависимость прочности пластичного раствора от удельной поверхности для рядового портландцемента.

При увеличении удельной поверхности независимо от его минералогического состава гидратируется больше цемента. Для предупреждения значительного развития усадки и других нежелательных явлений следует правильно подбирать дозировку гипса [165]. От цемента зависит не только прочность, но и другие свойства бетона, в первую очередь, такие, как морозостойкость, трс- щиностойкость и др. [6]. Требования к удельной поверхности цемента должны выдвигаться с учетом и этих свойств. При рациональном гранулометрическом составе цемента создаются условия для длительного протекания процессов твердения цемента, обеспечивающих его «самозалечивание» при различных напряженных состояниях.

Добавки первого класса ускоряют процесс твердения вяжущих, так как увеличивают ионную силу раствора и повышают растворимость клинкерных фаз и новообразований. Механизм действия добавок второй группы заключается в увеличении вероятности образования зародышей кристаллизации в единице объема суспензии. И, наконец, готовые центры кристаллизации влияют только на этот процесс, а не на растворение вяжущих. Растворение же — самая медленная стадия твердения, которая и определяет его скорость. К добавкам первого класса можно отнести хлористый калий и нитрит натрия, а также, хотя и несколько условно, хлористый кальций и гипс. К добавкам второго класса — карбонат и фториды натрия и калия, к добавкам третьего класса — гексагид- рат трехкальциевого алюмината, тоберморит, гидросуль- фоалюминат кальция и др. [1].

Рассмотренные выше физико-химические особенности цементов обусловливают многие важнейшие строительно-технические свойства изготовляемых на их основе бетонов. В строительную науку существенный вклад внесло использование ряда химических добавок в составе бетонов, заметно улучшающих многие свойства бетонов, придавая им в ряде случаев специальный профиль. Большие исследования в области изучения эффективности действия различных добавок выполнены советскими учеными В. Б. Ратиновым, Ф, М. Ивановым, В. Г. Батраковым, Т. И. Розенберг [99, 100].

Ползучесть — свойство цементного камня и бетона, проявляющееся в непрерывных деформациях под действием длительно приложенных нагрузок. Деформации стремятся к пределу, который, однако, не достигается. При снятии нагрузки возникают остаточные деформации. Вычитая из общей деформации усадочную, которую можно определить у ненагруженных образцов-близнецов, получают примерное значение фактической деформации ползучести под действием длительной нагрузки.

При этом следует учитывать, что усадка у сжатых нагруженных образцов больше, чем у ненагруженных.

Ползучесть цементного камня и его способность к релаксации напряжений при его высыхании повышаются [2]. Наблюдения Девиса за ползучестью бетона, продолжавшиеся в течение 30 лет, показали, что деформация ползучести через 1 год, принятая за единицу, возрастает через два года до 1,14, через 5 лет — до 1,2, через 10 лет — до 1,26, через 20 лет — до 1,33 и через 30 лет — до 1,36.

Несмотря на большое число исследований единого уравнения для описания закономерностей деформаций ползучести бетона во времени нет. Выявлены линейные и нелинейные деформации ползучести. До некоторой границы нагрузки при сжатии деформации ползучести линейно зависят от значения напряжения в бетоне. Зависимости между напряжениями и деформациями линейной ползучести бетона получены А. А. Гвоздевым, Н. X. Арутюняном, С. В. Александровским и др. исследователями. Уравнения, предлагаемые ими, выражая общий линейный закон деформирования, отличаются функцией влияния действовавших напряжений на наблюдаемую деформацию. Исследователи пытались объяснить отдельные стороны сложного механизма ползучести цементного камня и бетона. Большой интерес представляют эксперименты по изучению ползучести образцов, целиком состоявших из гидросиликатов кальция, выполненные К. Г. Красильниковым и Н. Н. Скоблин- ской [68]. Ими была определена ползучесть гидросиликатов кальция серии CSH(B) с отношением CaO/SiO-2 = = 0,8. Изучалась ползучесть образцов, находящихся в изотермических условиях (±0,1°С) внутри вакуумной установки. В ней они контролировали давление водяного пара и установили, что с ростом влажности образца ползучесть увеличивается. Ползучесть образцов, состоявших из гидросиликатов кальция, объяснялась скольжением кремпекислородпых пластин по плоскостям их коп- тактов в отдельных кристаллах, а также самих кристаллов относительно друг друга.

Еще ранее 3. Н. Цилосани [154] рассматривал вязкое течение цементного камня как следствие перемещения его частиц в коагуляционных контактах, усиливаемого наличием в этих контактах тонких слоев воды. Было установлено, что ползучесть высушенного цементного камня в раннем возрасте с возрастанием влажности среды увеличивается, Фрейсине объяснял ползучесть цементного камня под нагрузкой только изменением его гигромет- рического состояния. Вместе с тем известно, что для образцов цементного камня, находящихся под нагрузкой, ползучесть характерна и при отсутствии влагообмена с окружающей средой.

По В. Гансену [31], цементный гель под действием нагрузки из-за волокнистой структуры оказывается менее ползучим, поэтому он считает, что деформации ползучести вызываются поперечными и угловыми смещениями кристаллов в точках контакта в геле. А. Е. Шей- кин идет дальше в объяснении механизма ползучести, полагая, что гелевые составляющие цементного камня начинают деформироваться раньше и приводят к нагру- жению кристаллического сростка. Затухающий характер деформаций ползучести объясняется перераспределением напряжений геля на сросток, а также увеличением во времени вязкости гелевой составляющей [158],

В приведенных выше объяснениях процесса ползучести нет указаний на нарушение сплошности цементного камня в процессе его деформирования под нагрузкой. Вместе с тем, как показано С, Я. Бергом, Е, Н. Щербаковым, Г. Н. Писанко [Ю], при определенных соотношениях внешних сил и прочности бетона процесс ползучести может сопровождаться постепенным возникновением микротрещин и их развитием в кристаллизационной структуре цементного камня. При этом первоначально деформации ползучести развиваются во времени, не вызывая нарушения сплошности материала. Деформации, связанные с появлением и развитием микроразрушений, были названы пластическими деформациями II рода.

Переход линейной ползучести в нелинейную происходит в материале в условиях сжатия при напряжении выше R?, когда обнаруживаются микротрещины. Анализ физических явлений в бетоне показывает, что длительное действие нагрузки с напряжениями, превышающими Rj, вызывает разрушение структуры, улавливаемое по изменению скорости ультразвука.

Большой экспериментальный материал позволил ввести в нормативные документы требования к линейной ползучести, Е. Н, Щербаков [10] предлагает в практических расчетах выражать ползучесть не в виде абсолютных значений относительных деформаций, а как меру ползучести. Мерой ползучести называется величина относительной деформации ползучести, приходящаяся на 0,1 МПа длительно действующего напряжения и обозначается т}/. Нормативные значения меры ползучести бетона представляют конечную (при о) относительную величину деформаций ползучести на 0,1 МПа постоянно действующих напряжений в бетоне, прикладываемых в возрасте 28 сут естественного твердения к элементу сечением ЮХ'О см при относительной влажности среды 70%.

Мера ползучести имеет различное значение для бетона на обычном портландцементе и на высокопрочном. Для расчетов принимается, что ползучесть на высокопрочном портландцементе меньше. Исходят из того, что уменьшение меры ползучести с увеличением возраста бетона одинаково для обычного и высокопрочного портландцементов. При проектировании железобетонных конструкций предлагается вводить поправочные коэффициенты к величине т]* в зависимости от В/Ц, содержания цементного теста, размеров образца и влажности воздуха.

А. А. Шейкин показал, что на предельную меру ползучести бетона влияют такие факторы, как химико-минералогический состав цемента, расход цемента и степень его гидратации, В/Ц, модули упругости кристаллического сростка цементного камня и геля гидросиликатов кальция, плотность цемента и средняя плотность кристаллогидратов, входящих в состав кристаллического сростка цементного камня. Установление такой зависимости позволяет прогнозировать влияние отдельных параметров, связанных с особенностями применяемых цементов и составов бетонов, на предельную меру ползучести бетона [158],

Свойство ползучести может быть рационально использовано при сооружении бетонных конструкций. А, В. Саталкин установил, что нагружение бетона в ранние сроки твердения может при определенных условиях оказать положительное влияние па его прочность, поскольку из-за пластических деформаций в цементном камне возникают благоприятные структурные изменения [127].

По данным А. В. Саталкина, ползучесть глиноземистого цемента меньше, чем портландцемента. Пуццола- повыс цементы, а также портландцемент с повышенным содержанием C2S характеризуются относительно большей ползучестью.

Морозостойкость — это способность бетона сопротивляться попеременному замораживанию и оттаиванию при насыщении его пресной или морской водой. Мы уже говорили о том, что цементный камень является капил- лярно-пористым телом, в котором вода находится в различных физических состояниях, зависящих от физико- химической связи ее в гидратпых новообразованиях, характера и размера пор, в которых она содержится.

Наиболее быстро в насыщенном водой бетоне замерзает «свободная» вода, находящаяся в пустотах и макропорах цементного камня; это происходит при температуре несколько ниже нуля, поскольку в воде содержатся такие растворимые гидратные новообразования, как щелочи и др. Температура замерзания воды в капиллярах зависит от размера капилляров; в особо мелких лед' образуется при минус 233—223К. С дальнейшим понижением температуры возрастает количество воды, превращающейся в лед, но даже при 195К некоторая часть воды в наиболее мелких порах внутри геля остается.

Как известно, превращение воды в лед сопровождается увеличением объема на 9%. Г. И. Горчаков полагает, что главными факторами, определяющими напряжения в стенках капилляров цементного камня при замерзании воды, являются: степень заполнения капилляров водой, проницаемость стенок по отношению к воде, скорость кристаллизации воды и параметры, характеризующие внутренний размер капилляров и толщину их стенок [36, 37]. Снижение прочности и разрушение бетона под действием попеременного замораживания и оттаивания объясняется, главным образом, напряжениями, возникающими в структуре цементного камня и бетона.

Считают также, что разрушение стенок пор в цементном камне при замораживании и оттаивании — следствие возникновения гидравлического давления воды перед фронтом промерзания. Однако возникающее при этом гидравлическое давление в капиллярах диаметром до 1X10—4 см не может быть больше прочности цементного камня на разрыв. Поэтому приходят к выводу, что одной из основных причин разрушения бетонов при промерзании является гидростатическое давление замерзающей защемленной воды, не имеющей в момент замерзания контакта с воздухом. Это давление может передаваться непосредственно или через оболочку льда, причем вода защемляется, вероятно, самим льдом. Расчет возможного гидравлического Давления для капилляров меньших размеров (1XW-5 см) Уже Дает значения, соизмеримые с прочностью бетона. Кроме того, на степень морозостойкости влияет различие в температурных коэффициентах линейного расширения льда и скелета материала (О. Е, Власов и Г. Г. Еремеев). А. Е. Шейкин полагает, что бетон не разрушается при многократном замораживании и оттаивании, когда в нем содержатся «резервные поры», не заполненные водой, в которые и отжимается часть воды при давлении растущих кристаллов льда.

Было обнаружено, что разрушение бетона при многократном замораживании и оттаивании характеризуется величиной остаточных деформаций, замеряемых после каждого цикла.

Чтобы получить бетон повышенной морозостойкости очень важно правильно выбрать цемент с учетом его химико-минералогического состава, дисперсности, наличия активных минеральных добавок, а также воздухо- вовлекающих, газообразующих, пластифицирующих и гидрофобных веществ. Важны также расход цемента на 1 м3 бетона, ВЩ, вид и качество применяемых заполнителей. С. В. Шестоперов [161, 162] отмечает, что для получения морозостойкого бетона необходимо применять свежемолотый высокоалитовый портландцемент с оптимальным количеством гипса с «пептизирующими» и пластифицирующими добавками. Большое значение он придает степени заполнения водой и воздухом капилляров и пор цементного камня, а также водостойкости гидра- тированных новообразований; гидратированный алюминат он считает неводостойким и пеморозостойким соединением. Он отмечает положительное действие «воздушных прослоек» на структуру цементного камня в том случае, если цементный камень оказывается стойким к воздействиям внешней среды.

Наиболее морозостойки бетоны и а алитовых высокопрочных, а также на сульфатостойких портландцементах. Наименее морозостойки при температурах замерзания до минус 223К бетоны на пуццолаиовых и шлако- портландцементах в связи с повышенным количеством воды, адсорбционно удерживаемой содержащимися в этих цементах активными минеральными добавками. Следует отметить, что пропаривание снижает морозостойкость цементных бетонов. О. В. Кунцевич, В. Г. Батраков [59, 57] показали, что высокая морозостойкость может быть достигнута при введении комплексных добавок, одна из которых 50%-ная кремнийорганическая эмульсия на основе ГКЖ-94, и обеспечении заданного объема условно-замкнутых пор.

По данным Ф. М Иванова, Н. П. Ледпевой и К- Д. Ха- дикова [52], при длительном воздействии морской воды па цементный камень в нем накапливаются соединения магния, сульфатов и щелочей. Поэтому для повышения долговечности бетона следует стремиться к увеличению его средней плотности. Длительное твердение бетона при положительных температурах повышает его морозостойкость. Для получения бетона с повышенной морозостойкостью (Мрз>500) для службы в морской или океанской воде недостаточно использовать портландцемент заданного минералогического состава плотной структуры. В этом случае следует применять комплексные воз- духововлекающие и газообразующиеся добавки в сочетании с пластифицирующими [53, 106, 108].