Поропласт МФП. ПОРОПЛАСТЫ НА ОСНОВЕ МОЧЕВИНО-ФОРМАЛЬДЕГИДН ЫХ ПОЛИМЕРОВ

  

Вся электронная библиотека >>>

 Теплоизоляция  >>>

 

 

ПОЛИМЕРНЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ


Раздел: Строительство. Теплоизоляция

 

Г л а в а VII ПОРОПЛАСТЫ НА ОСНОВЕ МОЧЕВИНО-ФОРМАЛЬДЕГИДН ЫХ ПОЛИМЕРОВ

  

Поропласты на основе мочевиио-формальдегидных полимеров отличаются чрезвычайно низким объемным весом (до 5 кг/м3), сравнительно невысокой стоимостью и технологичностью. Их в основном получают дисперсионным методом в виде периодического (например, получение мипоры) или непрерывного процесса (пенопласт МФП). Такие поропласты характеризуются наличием большого количества сообщающихся пор.

Для изготовления мипоры используют мочевино-формальдегидные водорастворимые полимеры, которые получают методом поликонденсации из мочевины и формалина непосредственно в цехе изготовления пенопласта. Для заливки поропласта МФП «на месте» применяют готовый мочевино-формальдегндный полимер МФ-1.

В качестве основного сырья для получения мочевпно- формальдегидных полимеров используют мочевину и формальдегид в виде водного раствора - формалина

Мочевина представляет собой белые или желтоватые кристаллы с удельным весом 1.33 г/см3. Она является диамидом угольной кислоты (карбамидом) 0 = С— (Nlhh- Хорошо растворяется в воде и спиртах, плохо— в эфире и бензоле. Ее температура плавления 132— 135°С. Техническая мочевина (ГОСТ 2081—63) выпускается двух марок: А и Б ( 61).

Формалин представляет собой водный 40%-иын раствор формальдегида (НСОН). Технический формалин (ГОСТ 1625—61) выпускается двух марок: ФБМ (без метанола) и ФМ (с метанолом) ( 62).

Для снижения хрупкости мочевпно-формал^дегпдио- го полимера при конденсации в рецептуру вводят также глицерин (ГОСТ 6824—57) С3115(ОП)3/Он представляет собой прозрачную вязкую жидкость с удельным весом 1,3 г/см3 и температурой кипения 261°С.

Готовый мочевино-формальдегидиый полимер МФ-1 представляет собой 40—50%-ный раствор продуктов конденсации мочевины с формальдегидом. Это низковязкая, бесцветная или молочного вида жидкость с запахом формальдегида, которая должна удовлетворять следующим требованиям: концентрация сухих веществ — не менее 40%; вязкость, по Оствальду, 20—30 епз; рН = 6,8-г7; содержание свободного формальдегида не более 3%.

Резорцин (р-диоксибензол) C6II4(01I)2 представляет собой бесцветное кристаллическое вещество с феиоль- ньгм запахом, удельным весом 1,28 г/см3 и температурой плавления 116°С. Токсичен (попадание 2,5—3 г в организм человека может вызвать смерть), горит (температура вспышки 127, самовоспламенения 530°С).

Для вспенивания «на месте» применяют продукт АВО (СТУ 07-М-100-65) — раствор контакта Петрова, ортофосфорной кислоты и резорцина в воде. Это темно- коричневая, прозрачная, низковязкая жидкость с шпа- хом керосина. Перед употреблением продукт ABO pai бавляют водой в соотношении 1 : 9. Кислотное число разбавленного продукта должно быть в пределах 33,5— 34 кг КОН/г. Для снижения горючести гюроплаеюв композицию вводят фосфорнокислый аммонии (ГОСТ 3771—47).

Растворы этих веществ смешиваются с пеной, полученной на основе контакта Петрова.

При отверждении и сушке вспененной массы наряду с высушиванием происходит катализируемый сульфо- кислотами процесс пространственной поликонденсации, сопровождающийся повышением вязкости, выделением влаги и значительной усадкой материала.

Технологический процесс получения мипоры состоит из следующих операций: подготовка сырья, приготовление раствора мочевино-формальдегидного полимера, приготовление пенообразующего раствора, вспенивание полимера, отверждение и сушка.

Подготовка сырья заключается в приготовлении водных растворов сырья необходимой концентрации (в ' формалин 30, едкий натр 10, муравьиная кислота 10, щавелевая кислота 5, фосфорнокислый аммоний 20.

Конденсацию продолжают до образования раствора мочевипо формальдегидпого полимера вязкостью 25 30 спз (1—2 ч), а затем его нейтрализуют 10%-ным водным раствором щелочи до рН = 6,8-^-7 и охлаждают до 25—30°С (1—2 ч). Из реактора полученный мочевино- фор.мальдегидный полимер подается в разбавитель 11, откуда 27—32%-ный раствор полимера поступает на вспенивание. Разбавитель представляет собой вертикальный сосуд емкостью 3 м3 с пропеллерной мешалкой (144 об/мин) и мощностью электродвигателя 3,2 кет.

Общий цикл приготовления раствора мочевино-фор- мальдегидного полимера составляет 4—5 ч. Готовый раствор мочевино-формальдегидного полимера должен иметь следующие показатели: концентрация сухих веществ— не менее 40%, вязкость — 20—30 спз.

Для получения устойчивой пены и ускорения процесса превращения растворимых продуктов в нерастворимый и неплавкий полимер отдельно приготовляют 10%- пыи водным раствор сульфоиафтеновых кислот (контакт Петрова) Процесс приготовления состоит из следующих операций.

1) подготовка контакта (нейтрализация, отделение масла и упарка);

2)        приготовление концентрированного пенообразователя;

3)        приготовление рабочего раствора пенообразователя.

Технический контакт Петрова из меринка 12 подается и нейтрализатор 13, где нейтрализируется 10%-ным рас- I вором едкого натра, а затем в отстойниках N происходит отделение масел.

Нейтрализатор — вертикальный сосуд емкостью 200 л с пропеллерной мешалкой (114 об/мин) -, мощность электродвигателя 1,7 кет, производительность 92,5— 118 кг/ч. Отстойник представляет собой стальной вертикальный сосуд с конусным дном емкостью 200 л, футерованный внутри винипластом. Его производительность IG— 20 кг/ч. Продолжительность отстоя контакта не менее 6 ч. В выпарном аппарате 15 контакт Петрова упаривается при 70—80°С под вакуумом 400—500 мм вод. ст. до удельного веса 1,2 г/см3 Выпарной аппарат представляет собой вертикальный сосуд из нержавеющей стали марки 1418НДТ с паровой рубашкой емкостью 1 .и3, производительность 4,5—6 кг/ч. Длительность процесса 20 ч. Упаренный контакт охлаждают до 25—30°С, проверяют его удельный вес и направляют на приготовление концентрированного раствора в аппарат

Аппарат для приготовления концентрированного пенообразователя представляет собой вертикальный сосуд из нержавеющей стали марки ЭЯ1-Т емкостью 200 л с пропеллерной мешалкой (114 об/мин)-, мощность электродвигателя 1,7 квт\ производительность 35—70 кг/ч. Продолжительность процесса приготовления концентрированного пенообразователя 1-—2 ч. Рецептура тля его приготовления в вес. ч. приведена ниже:

Упаренный контакт Ортофосфорная кислота (85%) Резорцин

В пеновзбивателе 24 — вертикальном аппарате периодического действия диаметром 600 мм и высотой 200 мм, выполненном из стали, с вертикальной миоголопаетной мешалкой (350 об/мин) и мощностью электродвигателя 8 кет, — вспенивается пенообразующий раствор. В верхнюю часть аппарата при работающей мешалке из дозатора подают пенообразующий раствор, который в течение 2—3 мин взбивается в пену при непрерывном поступлении .воздуха в нижнюю часть аппарата. Затем за 1—2 мин в аппарат подают растворы полимера и фосфорнокислого аммония. Перемешивание продолжается еще 15—20 сек, а затем через выдвижное дно аппарата пену сливают в металлическую форму 25.

Заполненные пеной формы на 4-—5 <1 помешают в камеру 26 для отверждения при 18—22°С, а затем полученные блоки укладывают на решетки штабелера и передают в сушильные камеры 27. Сушку ведут при циркуляции теплого воздуха в течение трех суток с постепенным повышением температуры: первые сутки при 30— 10°С, вторые при 40—50°С и третьи при 50°С. В настоящее время имеется опыт непрерывной сушки мипоры на конвейере, проходящем через сушильную камеру. Сушка может быть значительно ускорена при помощи высокочастотного электроиагрева. Более эффективен комбинированный способ сушки, при котором па пагре- паипе миноры рае\оч\'ечся более мешеная внешняя ген

Ловая энергия и только небольшая часть гепла поступает от высокочастотного нагрева [3].

После сушки блоки мипоры поступакл в камеру выстаивания 28, где в течение 72 ч находятся при 20°С. При этом блоки остывают, влажность по высоте и длине блока выравнивается. Для соблюдения требований техники безопасности устроены отсосы 29.

Мипора выпускается согласно МРТУ 6-05-1112-68 в виде блоков размером 100X460X200 мм, которые укладываются в пакет по 4 шт. Для жесткости пакет имеет деревянный каркас.

Технология получения поропласта МФП. Поропласт МФП получают «на месте», заливая пену в строительные конструкции на установке непрерывного действия. Технология производства разработана во ВНИИСС [72].

Принцип получения пены заключается в том, что к водному раствору поверхностно-активного вещества и катализатора отверждения, предварительно вспененному сжатым воздухом, быстро добавляют водную дисперсию мочевино-формальдегидного полимера. По мере смешивания с раствором полимера пена выделяется через гибкий шланг в форму или в конструкцию, где она отверж- дается и высыхает.

Пуск установки и получение пепоматериала МФП не дут следующим образом. В смеситель 1 подают сжа- 1IWИ ВОЗДУХ под давлением 6 7 атм, затем, открывая вентиль 2 на линии сжатого воздуха под давлением в 1,5—2 атм, приводят в действие мембранный насос Одновременно открывают вешили / и 5 на линиях подачи А ВО п полимера МФ-1, в результате чего исходные компоненты подаются в смеситель / н соотношении 1 I Дозирование: МФ-1 и АВО коптролируют двумя ротаметрами РС-5. Полученная текучая иена по шлату поступает в форм) или в конструкцию, подлежащею заполнению пенопластом

Пена быстро густеет и примерно в течение 2—3 ч полностью теряет текучесть в результате желатипизации. Высыхаипе пены длится в естественных условиях 2—3 суток. При желатинизации и с>шке наблюдается \ садка йены, которую устраняют дополнительным подливом иены в образовавшиеся щели.

При остановке насоса закрывают кран 2 па линии сжатого воздуха и вентили 4 и 5 па линиях подачи МФ-1 и АВО, прекращают подачу сжатого воздуха в смеситель /, затем снимают болты и разбирают смеситель для чистки механическим способом

Папой можно заполнять любые конструкции, формы н скорлупы нз паропроницаемых материалов. Заполнять пеной металлические формы и конструкции не рекомендуется, если не обеспечена возможность высыхания пены Полученная пена отверждается и сохнет непосредственно в изделии. При этом 1 мг пены теряет до 40 кг воды. Поропласт МФП-1 при достаточно медленном процессе сушки практически не дает технологической \ садки.

Благодаря тому что во время истечения пены через гибкий шланг давление постепенно сбрасывается, заполняемые пеной закрытые скорлупы и формы не испытывают больших давлений и могут быть выполнены и малопрочных материалов с небольшой толщиной стенок (па пример, из листового асбестоце ента толщиной 8 мм). Это вьподно отличает этот поропласт от других заявочных пенопластов (полп\регаповых. фепольиых, эпок ендиых н др.), создающих при вспенивании в закрытых формах большие давления и требующих высокопрочных материалов для изготовления форм с большой толщиной стенок или с ребрами жесткости. Мочевино-формальде- гндную йену можно залипать также в открытые формы.

Мочопиио-формпльдсгндпый иороплает, полученный и виде блоков в условиях стационарного производства, имеет сравнительно высокую стоимость вследствие высоких энергетических затрат и трудоемкости процесса сушки. Непрерывный процесс производства заливочного мочсвнпо-формальдегидного поропласта позволяет получить материал, лначптслмю более дешевый по сравнению с другими пенопластами и другими применяемыми в строительстве теплоизоляционными материалами. Процесс заливки пены позволяет свести к минимуму или полностью исключить отходы [72].

Поропласт МФП изготовляется соответственно МРТУ 6-05-1064-67.

Техника безопасности. Процесс получения мипоры и поропласта МФП не является особо пожароопасным, но все же связан с использованием значительного количества горючих жидкостей и твердых веществ [3].

Мочевина—трудногорючее вещество: температура вспышки 182°С, воспламенения 233°С, самовоспламенения 640°С. Пыль мочевины практически не взрывоопасна. Наиболее опасным в пожарном отношении является формалин, из которого в трубопроводах осаждается па- раформ, могущий образовывать пробки. Кроме того, параформ является горючим веществом, легковоспламеняющимся даже от маломощного источника воспламенения: температура вспышки его 79°С, воспламенения 98°С. Добавьа метилового спирта в формалин увеличивает пожарную опасность: 37%-ный формалин с добавкой ~ 10% метилового спирта является горючей жидкостью с нижним температурным пределом воспламенения 62°С, что соответствует объемной концентрации 7%, и верхним температурным пределом воспламенения 80°С, или 73% (объемных). Выделяющийся из формалина формальдегид — токсичен: его предельная допустимая концентрация в воздухе не должна превышать 0.001 г/м\

Глицерин, ре.трцнп, мураш.ппмн п щавелевая кислоты также являются горючими веществами.

В начальном стадии процесса, связанной с подготовкой мочевины, выделяется значительное количество пыли. Поэтому мочевину следует разгружать в изолированных камерах, оборудованных системами отсоса пыли. По пожарной опасности эти помещения относятся к категории В, а по правилам устройства электроустановок— к классу П-П.

Получение мочевино-формальдегидного полимера особой пожарной опасности также не представляет, так как температура всех жидкостей в мерниках и промежуточных емкостях значительно ниже их температуры вспышки. Имеется возможность кратковременного образования взрывоопасной смеси в реакторах, по она предотвращается системами автоматического регулирования и блокировки. Поэтому помещение варки полимера следует относить к категории В, а по правилам устройства электроустановок — к классу П-1.

Процесс приготовления вспенивающего раствора н процесс вспенивания пожарной опасности не представляют.

Розлив пены в формы или на конвейерную ленгу сопровождается частичным выделением не вступившего в реакцию поликонденсации формальдегида, которого в растворе полимера содержится С—8%, или 3—4 кг на 1 м3 пенопласта. Согласно опытным данным, при розливе испаряется около 10% имеющегося в полимере формальдегида (т. е. 0,35—0,45 кг/м3). Такое количество газа пе вызывает опасности создания взрывоопасных концентраций, но опасно для здоровья людей, обслуживающих агрегат. Поэтому участок розлива оборудуют системой местных отсосов [29] в виде щелевых воздухозаборных устройств, обеспечивающих скорость движения воздуха не менее 1 м/сек. Полученный при розливе пенопласт содержит не менее 40% воды (по весу) и поэтому пожарной опасности не представляет.

При отверждении пенопласта выделяется до 50% оставшегося в полимере формальдегида (или 1,5—2 кг на 1 .к3) и около 15% содержащейся в нем воды. Длительность процесса отверждения i—5 v, температура при JTOM не превышает 22—25°С.

Для улавливания и удаления продуктов испарения этот участок технологического процесса заключен в камеру с местным отсосом воздуха. При работающей системе отсоса воздуха концентрация формальдегида не может быть взрывоопасной Прекращение отсоса воздуха приведет к повышению концентрации, но взрыво- 'лэ'лш/ .чред гч • а достиг:-; - 1 - зно- ЗсС.-юе состояние наступит значительно раньше и испарение прекратится.

Отвердевшую ленту поропласта разрезают на блоки размером 100X500X250 мм (объем блока 0,125 м3). которые транспортируют в сушильные камеры сушилок туннельного гппа (длина камер 56 л). В каждой камере одновременно находится до 500 блоков мнпоры ( - 02 л/3). В процессе сушки удаляется весь пегавшнпся формальдегид и частично вода—до конечной влажности 12%- Взрывоопасная концентрация при этом пс образуется, гак как сушка продолжается длительное время (трое су IUK) н присутствии иол много количества воздуха. При прекрашепин подачи воздуха выделяющийся формальдегид (до 2 кг на 1 м3 поропласта) может образовать взрывоопасные концентрации в объеме сушки. Поэтому воздух » сушилку чолжеи подаваться непрерывно.

Опасность сушки, так же как и последующих операций — выстаивания и упаковки, обусловлена наличием большого количества мипоры иа каждом из этих участков.

Мнпоры без добавки фосфорнокислого аммония — трудногорючее вещество с температурой воспламенения 397°С, самовоспламенения 540°С. При горении мипоры пламя распространяется по поверхности, но может проникать и внутрь. Скорость распространения пламени по поверхности мнпоры составляет около 1 м/мин, а весовая скорость горения — около 12—15 кг/м2-ч.

Введение фосфорнокислого аммония значительно снижает горючесть мнпоры. но не исключает ее полностью.

Помещения вспенивания, отверждения, сушки и выдерживания мипоры по пожарной опасности относятся к категории В, а по ПЭУ — к классу П-Па [3].

По описанном технологии МФП можно получать объемным весом в воздушно-сухом состоянии в пределах 3—40 кг/м3. На практике чаще всего его получают объемным весом в иоздушно-сухом состоянии 10— 12 кг/м3. Свеженолученная пена имеет объемный вес около 50 кг/м3.

В полимере МФ-1 содержание свободного формальдегида сведено к минимуму (не более 3%). Поропласт МФП обладает значительно большей гидрофильностью, чем другие пенопласты, но после высыхания сохраняет свои свойства. Равновесное водопоглощение пенопласта составляет при комнатной температуре и 60%-ной относительной влажности воздуха менее 0,3% по объему, а при относительной влажности воздуха 95% менее 0,6% по объему. Такая величина влагопоглотцения мало сказывается на величине коэффициента теплопроводности.

МФП имеет открыто-ячеистую структуру и является хорошим теплоизоляционным материалом, так как не препятствует удалению избытка влаги из помещения через стены. Если стена выполнена из паропроницаемых строительных материалов, пенопласт сохраняется сухим, даже в тех случаях, когда стена соприкасается с увлажненными материалами.

МФП применяется также для создания быстро отверж- дающпхся противопожарных перемычек в шахтах.

Зарубежный опыт. За рубежом поропласты па основе мочевино-формальдегидных полимеров довольно широко применяются в строительстве [70]. Их получают в основном методом непрерывной заливки: например, в ФРГ мочевино-формальдегидный поропласт марки «изошаум» изготовляют заливочным методом из смеси полимера и вспенивателя на месте применения. Компоненты подают ся под давлением 4,5 атм в распылитель, где смешиваются, а затем наносятся на изолируемые поверхности. Производительность установки 2—3 м3/ч.

Изошаум имеет объемный вес 5—25 кг/м3, длительность высыхания 1—2 суток, влажность около 3%. Основные физико-механические свойства изошаума следующие: рабочая температура от +100 до —200°С; коэффициент теплопроводности 0,025—0,027 ккал/м-ч-град.

В Англии мочевино-формальдегидный заливочный по ропласт получают объемным весом 6,4—7,2 кг1м3 по аналогичной технологии.

В Италии применяют установки непрерывного действия производительностью 0,5—2,5 м3/ч, которые позволяют получать поропласты объемным весом 5—15 кг/м3. Во Франции мочевино-формальдегидные поропласты применяют для теплоизоляции методом набрызга: материал наносится в жидком состоянии при помощи распылителя под давлением 2 кгс/см2. Объемный вес поропласта 10 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,025 ккял'.чХ У^ч  град\ водопоглощение 32% по весу и 0,35% по объему. Коэффициент звукопоглощения 0,5 при частоте 1000 гц.

В Чехословакии мочевино-формальдегидный поропласт под названием «мофотерм» получают также методом заливки. Его получают на основе чочевино-формаль- дегидного полимера марки «мофозол» и вспенивателя «мофодур». В качестве отвердителей используют НзРО,. модифицирующего компонента — резорцин.

Для заливки применяются периодические установки производительностью 1,3 м3 поропласта за 40 мин. Вене ненная масса отверждается через 30 сек. Объемный вес уложенной вспененной массы 30—45 кг/м3, после высыхания 7—9 кг/м3. Коэффициент теплопроводности мофо- герма 0,025 ккал/м-ч-град-, предел прочности при сжатии > 0,1 к.'с/см2. Повышенно объемного веса ло 1° I I л'|'/ч1 увеличивает предел прочности на 50%

Аналогичные способы получения и применения мочевино-формальдегидного поропласта используются в Польше, Болгарии, ГДР и других странах.

За рубежом продолжают развиваться и периодические способы получения поропластов на основе мочеви- но-формальдегпдиых полимеров в виде .штучных изделии. В ФРГ в промышленном масштабе выпускается поропласт под фирменным названием «ипорка», изготовляемый на основе мочевино-формальдегидного полимера, получаемого конденсацией мочевины и формальдегида в присутствии кислого катализатора и вспенивающего раствора, состоящего из фосфорной кислоты, резорцина, эмульгатора и воды. Технология получения аналогична получению мипоры. Ипорка представляет собой белый пористый материал объемным весом 5—12 кг/м3. Ее коэффициент теплопроводности составляет 0,027 ккал/м-ч-град; коэффициент звукопоглощения от 0.12 до 0,85 при частотах 123— 4096 гц\ прочность при сжатии 0,2—0,5 кгс/см2; трудновоспламеняем.

В ГДР выпускается поропласт под названием «пиа- терм» объемным весом 10—13 кг/м3, который имеет коэффициент теплопроводности 0,035 ккал/м-ч-град.

По способу, аналогичному получению мипоры, поро- пласты выпускаются и в ряде других стран [70].

Имеются сообщения о производстве мочевино-фор- мальдегидных поропластов способами, которые несколько отличаются от описанного. В Японии выпускается поропласт марки «ипорка», который вспенивают при помощи порофора марки Nekal ВХ. Массу вспенивают в аппарате с мешалкой, снабженной барбогером. В Болгарии разработан способ получения мочевино-формальдегидного поропласта с применением комбинированного вспенивания: механического в присутствии эмульгаторов и за счет разложения (N114)2СОл Сырьем является мочевино-формальдегидный полимер, в который после окончания реакции поликопденсации добавляют 10— 15% древесной муки. Эта добавка увеличивает предел прочности при сжатии. В США прочные пористые твердые материалы получают фильтрацией суспензии мочевины или тиомочепнны в альдегиде с последующим прессованием плит при нагреве до 150°С и повышенном давлении. После сушки при 100°С в течение 80 ч получают готовый материал.

За рубежом поропласты на основе мочевнно-фор- M.I II.ЧС! И 1НЫ\ иолпмгрнп ПрПМГНШп! при прошгльетвг новых жилых домов, общественных и промышленных зданий; для тепловой изоляции горизонтальных и вертикальных труб центрального водяного отопления и трубопроводов; установок для кондиционирования воздуха; для изоляции наружных стен и устройства внутренних звукоизоляционных перегородок в кирпичных и железобетонных зданиях; для заполнения швов между бетонными плитами перекрытий; для устройства звуко- и теплоизоляции во временных жилых и промышленных сооружениях; для теплоизоляции холодильников и кислородных установок; изготовления трехслойных панелей и т. д. Эти поропласты применяются также тля уменьшения производственного шума путем устройства из них колпаков па оборудование, устройства чвуко- иоглощающих потолков и т. п. Большое количество 'этих поропластов используется для теплоизоляции вагонов, контейнеров жидких газов.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ КНИГИ:  ПОЛИМЕРНЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

 

Смотрите также:

 

ПОРОПЛАСТЫ. Поропласты называют также пенопластами, имея в виду...

Полистирольные поропласты. Исходным сырьем для получения полисти-рольных поропластов является стирол, поли-меризованный в эмульсии и суспензии.

 

Полиуретановый эластичный поропласт ППУ-Э. Пенопласт на основе...

Полиуретановый эластичный поропласт ППУ-Э изготовляют путем взаимодействия сложного полиэфира П-2200 с диизоцианатом в присутствии соответствующих добавок.

 

МИПОРА. ПЕНОИЗОЛ. Карбамидные пенопласты — это безнапорные пены

К этой группе материалов относится мипора (ТУ 6-05-1112—92) — жесткий поропласт, похожий на отвердевшую рыхлую пену, белого или желтоватого цвета, с открытоячеистои структурой.

 

упругие синтетические прокладки - пороизол, порополиуретан, поропласт...

...особенно стен зданий с повышенной влажностью внутреннего воздуха, упругие синтетические прокладки (пороизол, порополиуретан, поропласт, гернит и др.) и герметизирующие мастики...

 

Пенопласты на основе фенолоформальдегидных смол Теплоизоляционные...

Пенопласт ФС-7-2 (ТУ 6-05-958—78) — поропласт, изготовляемый на основе фенолоформальдегидной смолы СФ-121, а также на основе сплава смол СФ-010 и...

 

Теплоизоляционные материалы ПВХ - пенополистирол...

В поропластах перегородки между отдельными ячейками нарушены и полости сообщаются между собой; встречаются материалы со смешанной структурой.