|
При формировании
древесноволокнистого ковра из древесноволокнистой массы необходимо получить
прочный ковер, обеспечивающий заданные свойства изготовляемым плитам.
Формируемый волокнистый ковер должен обладать равноплотностью, хорошим
переплетением волокон и одинаковой структурой по длине и ширине.
Формирование ковра при мокром способе производства
производится на отливных машинах в результате последовательного проведения следующих
операций: истечения массы на формующую сетку, свободной фильтрации воды через
сетку, отсоса воды с помощью вакуумной установки и дополнительного
механического отжима. Концентрация массы при отливе устанавливается в«преде-
лах 0,9 ... 1,8%; она должна быть более низкой при более тонком размоле
волокна. При наливе массы на сетку должно обеспечиваться хорошее
перемешивание и равномерное распределение без сгустков массы по всей ширине
сетки, что устраняет разнотолщин- ность ковра и позволяет получить ровную
поверхность ковра.
Обезвоживание древесноволокнистого ковра должно
производиться с постепенно нарастающей нагрузкой от 0,002 до 0,5 МПа.
Установлено, что форсированный режим обезвоживания на любой стадии процесса
разрушает волокнистую структуру ковра и снижает его механические
характеристики. При свободной фильтрации и отсосе воды в короткий промежуток
времени чрезмерно большой перепад давления на границе действия нагрузки
вызывает разрушение связей. При интенсивном обезвоживании под действием
большого фильтрационного напора происходит относительный сдвиг волокон.
Нарушение структуры наблюдается также при чрезмерном давлении валковыми
прессами на влажный ковер. Для современных отливных машин в отсасывающих
устройствах вакуум должен постепенно увеличиваться от 0,012 до 0,035 МПа, а
линейное давление валов прессовой части машины — от 300 до 1500 Н/см.
По принципу работы отливные машины делятся на
периодического действия и непрерывного действия.
Машина периодического действия состоит из дозирующей емкости
1, отливного ящика 2, в котором формуется древесноволокнистое полотно
определенного размера, движущейся сетки 4 конвейера с натяжным и приводным 5
барабанами, гидравлического одноэтажного пресса 3 и водоотводящей системы.
Порция древесноволокнистой массы, тщательно размешанная в
емкости 1, выливается в ящик 2, расположенный на сетке 4 конвейера, под
которой находится водосливная емкость 7, предварительно заполненная водой.
После того как порция массы равномерно распределится по ящику, включается отсос
воды из емкости 7. При этом происходит обезвоживание древесноволокнистой
массы в отливном ящике.
Образованное древесноволокнистое полотно оказывается
лежащим на сетке 4. Отливной ящик поднимается и включает в работу конвейер,
который переносит полотно в холодный пресс 3, а затем останавливается. В
прессе производится отжим воды. После подъема верхней плиты пресса включается
конвейер, который передает полотно к горячему гидравлическому прессу или к
сушилке.
Главные недостатки такой машины: неравномерное распределе ние
волокнистой массы по площади отливного ящика и малая производительность.
Подобными установками оборудованы утилизационные цехи на некоторых
целлюлозно-бумажных комбинатах, выпускающих мягкие плиты.
Машийы непрерывного действия делятся на круглосеточные н
плоскосеточные.
У круглосеточных машин непрерывного действия барабан 5
диаметром до 4,3 м, длиной до 5,5 м соответствует ширине изготовляемого
волокнистого ковра. Поверхность барабана представляет собой колосниковую
решетку с опорной сеткой, имеющей крупные отверстия. Внутренняя часть
барабана разделена перегородками 16 на ячейки. На опорной сетке лежит рабочая
формующая сетка 15, которая движется со скоростью до 8 м/мин. Участок
поверхности барабана, на котором осуществляется формирование
На регистровой части машины масса плавно наливается на
сетку 3. С этого момента начинается свободная фильтрация воды через сетку и
осаждение на нее взвешенных волокон. Каждая частичка древесноволокнистой
массы, находясь во взвешенном состоянии в суспензии, в зависимости от своей
формы и характера истечения массы совершает сложное движение. Волокна,
сталкиваясь одно с другим, сцепляются. Сцеплению и переплетению волокон
способствует развитая внешняя поверхность волокон, полученная при размоле.
Устройство для трамбования 2 выравнивает поверхность
массы, нарушая направленную ориентацию волокон, тем самым улучшая условия их
переплетения. Регистровые валики (часть II) способствуют удалению воды.
Эффект засасывания, получаемый при вращении валиков, зависит от частоты их
вращения, т. е. желателен наименьший диаметр валиков. Постепенно
древесноволокнистая масса теряет свойства текучести и перестает быть
жидкостью. Происходит свойлачивание волокнистого ковра.
На свободную фильтрацию воды влияет температура массы, так
как с увеличением температуры уменьшается вязкость воды, например, при
увеличении температуры с 20 до 50°С вязкость
уменьшается почти в два раза. Оптимальная температура
массы 50°С. После свободной фильтрации воды дальнейшее обезвоживание массы
осуществляют вакуумированием с помощью отсасывающего ящика 5. В результате
вакуумирования структура ковра уплотняется и концентрация массы или так
называемая сухость ковра достигает 12... 15%. Последующее уплотнение
достигается прессованием.
Форпресс IV состоит из трех-четырех пар валов диаметром
300...350 мм. Учитывая большую упругость ковра после отсасывающей части III
машины, предварительная подпрессовка ведется при наличии верхней сетки,
которая воздействует на участки между валами, предотвращая раздавливание
ковра.
За форпрессом расположены большие прессовые валы (в
количестве двух-трех пар) диаметром 700 мм каждый. В результате механического отжима древесноволокнистый ковер достигает влажности 68...72%. В конце
отливной машины установлены пилы для продольной 6 и поперечной 7 резки ковра
на отдельные полотна, которая ведется по ходу движения ковра.
|