Вся электронная библиотека >>>

 Металлоконструкции. Монтаж конструкций >>

 

 Металлоконструкции

Стальные конструкции. Монтаж стальных конструкций


Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника



 

МОНТАЖ АРКТИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

 

Арктическими принято называть трубопроводы, расположенные севернее 60-й параллели. Основными факторами, характеризующими особенности арктических трубопроводов, являются климатические и грунтовые условия в районах их прокладки.

Строительство трубопроводов в арктических условиях имеет еще сравнительно короткую историю. Первым из них был, видимо, надземный трубопровод "Канал Систем" среднего диаметра на трассе Норман-Уэле— Фербенкс     (Аляска),   построенный  во  время   второй  мировой  войны.

В начале 50-х годов в том же районе построен подземный трубопровод Хейнс—Фэрбенкс, при сооружении которого был выполнен большой объем земляных работ в условиях вечной мерзлоты. Гидравлические испытания этого трубопровода в условиях Крайнего Севера дали положительные результаты.

В СССР первые газопроводы в вечномерзлых грунтах сооружены в начале 60-х годов. В частности, можно отметить экспериментальный газопровод Мессояха—Норильск (диаметром 500 мм), построенный за Полярным кругом.

В Западной Сибири в 1965 г. закончено строительство газопровода Игрим—Серов и нефтепровода Шаим—Тюмень.

В 70-х годах началось строительство магистральных трубопроводов большого диаметра, работающих под большим давлением. Среди них следует указать построенные в СССР трубопроводы диаметром 1220 и 1400 мм и длиной несколько тысяч километров, в частности газо- и нефтепроводы из центральных и северных районов Тюменского региона, а также из района Печоры в промышленные центры Западной Сибири, в центральную европейскую часть страны, а также в страны Западной Европы.

В Западном полушарии в 1974—1977 гг. построен трансаляскинский трубопровод, после чего началось сооружение крупной системы газопроводов в Канаде.

Открытые месторождения нефти и газа на просторах Арктики открывают огромные перспективы строительства арктических и приарктических трубопроводов. ОНИ обусловливают необходимость поиска современных решений в области как конструкций трубопроводов, так и методов их монтажа.

 

 

Проблемы строительства арктических трубопроводов будут рассмотрены на примере трансаляскинского трубопровода.

Общая характеристика трансаляскинского нефтепровода. Трансаляскинский трубопровод пролегает от нефтеносного района Прадхо-Бей на побережье моря Бофорта (Северный Ледовитый океан) до расположенного на юге Аляски порта Валдиз (в заливе Аляска).

Диаметр трубопровода составляет 1220 мм. Для его строительства применены трубы из стали

с пределом текучести 422-492 МПа и толщиной стенки 11,7 мм на равнинных участках и 14,3 мм на горных участках, где возникает необходимость повышения рабочего давления в трубопроводе.

Более чем на половине своей длины (676 км) трубопровод располага-етя над землей на стальных опорах. Надземное устройство использовано на 123 участках длиной от 48 км до нескольких сот метров там, где грунт становится нестабильным при оттаивании в летние периоды или под влиянием эксплуатационной температуры системы.

На участках общей длиной 605 км трубопровод проходит на стабильных грунтах, в связи с чем эти его части располагаются под землей и при их прокладке применяются традиционные решения.

На трех участках общей длиной около 6 км к югу от р. Юкон, а также на нескольских более коротких участках в северной части трубопровод пролегает под землей в нестабильных грунтах, что потребовало искусственного замораживания грунта. Это дорогостоящее решение оказалось необходимым, поскольку надземное расположение трубопровода на указанных участках было невозможным (пересечения с автострадами, пути миграции северных оленей, поймы рек).

 Трансаляскинский трубопровод проложен в регионе, характеризуе-щемся следующими климатическими условиями:

температура воздуха зимой составляет около — 50°С, причем за счет сильных ветров эквивалентная температура достигает — 80°С, в то время как летом температура равна примерно +21° С;

толщина снегового покрова в южной части и в горах превышает 7,5 м. На северных окраинах арктической пустыни Норт-Слоуп толщина снегового покрова не превышает 1,1 м, однако вследствие сильных ветров образуются наносы высотой до 1,8 м.

Условия строительства в самом общем виде можно охарактеризовать, указав, что трансарктический трубопровод пересекает 20 больших рек, 300 ручьев, три горных хребта высотой 1440 м (перевал Атигун), 990 м (хребет Аляска) и 840 м (перевал Томпсон), а также районы с тундровой и лесной растительностью и с повышенной сейсмической активностью (Денали-Фолт).

В этих условиях стоимость перевозки материалов, оборудования и людей составила около 25 % всех затрат на строительство трубопровода. Полная стоимость строительства трубопровода достигал 8 млрд. долл. Производительность трубопровода при работе двенадцати насосных станций составляет свыше 325 тыс. мЗ /сут.

Монтаж надземных участков трансаляскинского нефтепровода. На надземных участках трубопровода применена балочная система трапецеидальной конфигурации. Такая схема обеспечивает компенсацию продольных перемещений за счет температурных воздействий перемещениями в поперечном направлении. В середине пролетов между опорами установлены трубчатые компенсаторы. Расстояние от поверхности земли до низа трубы составляло обычно 0,9 м, что одновременно исключало возможность образования снежных наносов и неблагоприятного влияния на грунт тепла, излучаемого протекающей по трубе нефтью. Однако имеются участки с уменьшенным (до 0,6 м) или увеличенным (до 3,6 м) расстоянием от земли до низа трубы вследствие изменений рельефа местности.

На трассе трансаляскинского нефтепровода использовались как неподвижные (анкерные), так и промежуточные подвижные опоры, причем в обоих случаях в качестве опор применялись   Н -образные рамы.

Неподвижные опоры представляют собой пространственные рамы с четырьмя стойками, а промежуточные опоры — плоские рамы с двумя стойками . Основным элементом опор обоих типов являются трубчатые стойки (вертикальные сваи) диаметром 460 мм и толщиной стенки 9,5 или 12,7 мм. Длина свай изменяется в зависимости от грунтовых условий и в среднем составляет 7,2—8,4 м, а в некоторых случаях достигает 15 м.

При прокладке на сезонно оттаивающих грунтах, теряющих при этом свою несущую способность, возникала необходимость искусственного замораживания грунта вблизи свай. Эта задача была решена путем применения так называемых "термических трубок". Их действие основано на удалении тепла из грунта в зимний период с тем, чтобы создать вокруг сваи глыбу замерзшего грунта большой массы, которая предохранит грунт от размораживания в течение летнего периода. Термические трубки, использованные в опорах трансаляскинского нефтепровода, представляют собой герметичные трубки длиной 10,8—19,8 м, внутренним диаметром 37,5 мм и толщиной стенки 6,25 или 18,75 мм, выполненные из термообработанной (низкотемпературный отпуск) стали. Термическая трубка наполнена хладагентом, в качестве которого использован безводный аммиак. В каждой свае установлено по две термические трубки. Для повышения теплообмена между термической трубкой и атмосферным воздухом на верхушках трубок установлены радиаторы из прессованного алюминия. Диаметр радиатора составляет 272,5 мм, длина — 1,2—1,8 м, причем ребра имеют толщину 3,1 мм в месте соединения с трубой и 1,55 мм на наружных концах.

Когда температура наружного воздуха ниже температуры грунта, жидкий аммиак, находящийся в нижней части термической трубки, начинает испаряться. Пары поднимаются в верхнюю часть трубки и там конденсируются. Охлажденный конденсат паров аммиака стекает по стенкам трубки, охлаждая сваю и через нее — расположенный вокруг нее грунт. Описанный цикл испарения и конденсации аммиака повторяется до тех пор, пока температура нижней части термической трубки не будет ниже температуры ее верхней части.

Достоинством описанного решения является его функционирование без внешних источников энергии, а отсутствие каких-либо подвижных деталей исключает необходимость ремонта и контроля. Следует лишь предохранять радиаторы от ударных воздействий, которые могут происходить во время строительства трубопровода. Радиатор — наиболее чувствительный элемент конструкции, поскольку от его правильного функционирования зависит эффективность замораживания грунта. По предварительным оценкам срок службы термических трубок должен составить не менее 30 лет.

К опорам, где трубопровод крепится к сваям, привариваются консоли. На них опирается горизонтальная опорная рама, длина которой в продольном направлении составляет 1,8 м. К зтой раме крепится анкерный блок с гнездами, в которые укладывается труба. Расстояние между такими анкерными опорами составляет от 240 до 540 м.

Для промежуточных подвижных опор размещение свай в поперечном направлении определялось в зависимости от возможных поперечных перемещений трубопровода при изменении температуры воздуха, а также с учетом динамических перемещений при землетрясениях.

На основе проведенного анализа предусмотрено применение семи типов поперечных балок длиной от 3,15 до 6,60 м, причем более короткие балки Устанавливались близ анкерных опор трубопровода.

Поперечные балки соединялись с опорными связями посредством трубчатых консолей, надеваемых на сваю. Трубопровод опирается на поперечные балки через гнезда, покрытие снизу слоем тефлона с коэффициентом трения 0,10, что обеспечивает перемещение трубы на расстояние до 3650 мм вследствие термического удлинения, а также до 660 мм вследствие сейсмических воздействий.

Промежуточные опоры запроектированы так, чтобы исключить возможность удара трубы о сваю при ее боковых перемещениях. Исключение в этом случае могут составлять только динамические перемещения при землетрясениях. Для предотвращения воздействия таких нагрузок на сваи на участках трубопровода, проходящих через сейсмические районы, на сваях с помощью специальных колец крепятся резиновые ограничители.

В зависимости от длины секций трубопровода расстояние между промежуточными опорами составляет от 15 до 24 м. Для установки свай под опоры трубопровода в грунте устраивались скважины диаметром 600— 650 мм   (при диаметре сваи 460 мм). Различные грунтовые условия на трассе трубопровода обусловили применение различных методов бурения и различного оборудования. Для бурения скважин в скальных и мерзлых гравийных грунтах использовались станки ударного бурения, а в мерзлых илистых и глинистых грунтах — шнековьге буры. В случаях, когда оттаивающий грунт заиливал скважину, установка сваи производилась при одновременной выборке грунта с помощью шнекового бура.

Установка свай в скважины производилась с применением автомобильных кранов. Свободное пространство между стенками сваи и скважины заполнялось водно-песчаной суспензией или цементно-песчаным раствором, причем выбор заполняющего материала зависел от грунтовых условий. В мерзлых грунтах, как правило, применялась водно-песчаная эмульсия, а в остальных случаях — цементный раствор. Застывающее (замерзающее) заполнение скважины подвергалось виброуплотнению.

Во избежание выталкивания сваи при замерзании грунта на ее наружной поверхности предусматривалось устройство кольцевых складок. Эту операцию следовало выполнять в течение суток после заполнения скважины эмульсией до ее схватывания.

Складки на поверхности сваи выдавливались с помощью специального устройства, вводимого внутрь сваи. Оно состояло из двух концентрических закрытых цилиндров. Между поверхностями цилиндров размещалось восемь вертикальных элементов с ребрами. Внутренний цилиндр может увеличивать свой диаметр при сжатии его в вертикальном направлении. На поверхности наружного цилиндра имеются отверстия, через которые проходят ребра двух элементов, расположенных между цилиндрами. С помощью такого устройства на трубе сваи можно выдавливать складки, выступающие на 18,75 мм и расположенные ло вертикали через 30 см.

При установке свай требовалась высокая точность — отклонение от вертикали не более 1 % и сдвиг по горизонтали не более 75 мм. После устройства свай производилась установка термических трубок, а затем — приварка колец, поддерживающих консоли поперечных балок. Способ монтажа поперечных балок был обусловлен методом установки трубопровода на опорах. При этом использовали три метода.

1.         На первой стадии строительства трубы сваривали в секции, которые затем поднимали над сваями и укладывали на предварительно смонтированных поперечных балках. Такая технология требовала полной остановки движения вдоль трассы трубопровода из-за ограниченной ширины дороги, в связи с чем от этого способа укладки труб пришлось быстро отказаться.

2.         Секции труб длиной 18 или 24 м, сваренные на полигонах укрупни-тельной сборки, укладывали на деревянных шпалах между опорными сваями и сваривали в плети длиной 300—450 м. Подъем такой плети трубопровода осуществляли гусеничные краны с боковой стрелой, установленные через каждые 30—45 м. Одновременно с помощью автомобильных кранов производился подъем поперечных балок, которые устанавливались на приваренные к сваям консоли. Установка опорных гнезд и плетей трубопровода на поперечных балках осуществлялась двумя способами:

сначала опирание плети на поперечные балки производилось через подкладки, после чего плеть снова поднимали, крепили к ней опорные гнезда и после удаления подкладок опускали на поперечные балки плеть трубопровода вместе с гнездами;

опорные гнезда монтировались одновременно с установкой поперечных балок на консоли, приваренные к сваям, после чего на них опускалась сваренная плеть трубопровода. В этом случае исключалась дополнительная операция по подъему и опусканию плети.

Различия способов монтажа трубопровода были обусловлены необходимостью обеспечения высокой точности при посадке его на определенное место поперечной балки. В этих условиях первое из указанных решений, несмотря на большую трудоемкость, обеспечивало более высокую точность.

3. Сварка труб производилась на предварительно смонтированных поперечных балках, на которых на подкладках устанавливались и временно крепились секции трубопровода. По окончании сварки трубу поднимали с подкладок, устанавливали гнезда на поперечных балках и опускали на них плеть трубопровода.

Весьма сложную задачу представляло размещение трубы в определенном с помощью компьютера месте на поперечной балке. Допуски на перемещения составляли по несколько сантиметров и зависели от характеристик участка трассы и температуры во время монтажа. Резкие и значительные изменения температуры, а также многочисленные искривления трубопровода, обусловленные трапецеидальной конфигурацией его трассы, вызывали температурные деформации (расширение и усадка) трубы, следствием которых были ее горизонтальные перемещения на поперечных балках.

В зимний период горизонтальные перемещения превышали 600 мм. Поэтому установка трубопровода в определенных точках на поперечных балках производилась со смещением в так называемую "холодную сторону", т.е. внутрь изгиба.

Положение трубы на поперечной балке определялось в каждом случае в зависимости от ее ширины и температуры монтажа с одновременным учетом допускаемых отклонений. Эти допуски были тем выше, чем больше было расстояние между анкерными опорами трубопровода.

В районе Денали-Фолт, характеризуемом высокой сейсмической активностью, необходимо было предусмотреть опоры, обеспечивающие значительно большие перемещения трубопровода, чем это позволяют опоры, описанные выше. Поэтому здесь были применены так называемые грунтовые опоры — длинная гравийная насыпь, на которой перпендикулярно оси трубопровода уложены бетонные фундаментные плиты, покрытые стальным листом. Трубопровод опирается на эти плиты с помощью скользящих опор. Такое решение обеспечило возможность горизонтальных перемещений трубопровода до 6 м, а также перемещений в вертикальной плоскости до 1,5 м.

Монтаж подземных участков нефтепровода. При строительстве трансаляскинского нефтепровода основным методом производства земляных работ было дробление грунта с помощью взрывов и последующая отрывка траншеи обычными экскаваторами. Перед укладкой трубы в траншею ее дно покрывали слоем подсыпки (15 см), которая характеризовалась определенной твердостью и крупностью (не более 25 мм), и уплотняли трамбовками с двигателем внутреннего сгорания. У края траншеи из доставленных с полигона укрупнительной сборки секций сваривали плети трубопровода длиной до 90 м, которые поднимали кранами с боковой стрелой. Поскольку укладка теплоизоляции предусматривала предварительный подогрев трубы, опускать трубу в траншею можно было только после ее остывания. Уложенную в траншею плеть трубопровода покрывали защитным слоем из того же материала, что и подсыпка, причем выше верха трубы толщина защитного слоя составляла не менее 30 см. На защитный слой укладывали слой засыпки высотой 45 см и крупностью не более 15 см, а затем грунт из выемки или скальные обломки размером \ не более 30 см

Стыки между отдельными плетями трубопровода выполнялись в траншее ручной сваркой по способу "верх—низ".

На участках, где применялось искусственное замораживание грунта, использовались аналогичные методы отрывки траншеи, а также укладки подсыпки, защитного слоя и засыпки. Различие состояло лишь в длине укладываемой в траншею плети. В рассматриваемом случае .максимальная длина плети; при которой наносимая на трубу теплоизоляция оставалась неповрежденной, составляла 48 м. После укладки трубы в траншею близ ее кромок сваривались трубы системы замораживания, которые затем опускались на слой подсыпки по обеим сторонам трубопровода. Диаметр этих труб, заполняемых рассолом в качестве хладагента, составлял 150 мм. Станции замораживания размером 11,4x3,9 м, работающие на электроэнергии, располагались вдоль трассы трубопровода.

Переходы трансаляскинского нефтепровода через водные преграды. Примерно 70 рек и ручьев, через которые проходит трубопровод, можно отнести к числу достаточно крупных водных преград. Большинство переходов трубопровода через водные преграды предусмотрено под дном рек, а примененные при этом технические решения можно отнести к разряду традиционных. Следует лишь отметить, что во многих случаях сварка трубопровода производилась на льду, покрывающем реки, что обеспечило возможность применения тех же методов ведения монтажных и сварочных работ, что и на линейных частях трубопровода. Далее с помощью кранов с боковой стрелой плети опускались в проделанные проруби.

В связи с особыми грунтовыми условиями и характером рек в тринадцати случаях выполнены надводные переходы, характеристики которых представлены в табл. 7.4. Девять переходов выполнены в виде балочного моста со сплошным металлическим пролетным строением с применением типовых пролетов 54 м.

Фрагмент такого моста через р. Коюкук показан на  7.38. Опоры моста выполнены из железобетона, а пролетное строение — из стальных сплошностенчатых балок, раскрепленных связями в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Монтаж таких мостов не вызвал никаких затруднений.

Зато к числу оригинальных конструкций можно отнести переход через р. Гулькану, представляющий собой арку с затяжкой пролетом 120 м и подъемом 24 м ( 7.39}. Мост запроектирован с учетом следующих условий эксплуатации и нагрузок:

колебания температуры воздуха от —51° до+38°С ;

скорость ветра 45 м/с;

нагрузка от нефтепровода 1812 кг/м;

возможность землетрясения с ускорением 0,38(7/ скоростью распространения волн 0,2 м/с и подвижками грунта 13 см;

нестабильный  грунт близ устоев моста, требующий замораживания.

Кроме того, в связи с необходимостью перевозки конструкции моста на значительное расстояние, а также трудными условиями местности мост пришлось разделить на отправочные элементы небольших размеров, обеспечивающих возможность их доставки по воздуху самолетом "Боинг-747".

Каждая из балок (затяжек) мостового перехода опирается на вертикальную трубу диаметром 1220 мм и высотой 6 м, которая покоится на восьми сваях длиной 15 м, собранных из стальных труб диаметром 457 мм. Береговые устои были выполнены следующим образом: на берегах реки отрывали котлованы глубиной около 8 м, в которых бурили скважины диаметром 600 мм и глубиной 15 м . В скважины вводили сваи трубы диаметром 457 мм, а пространство между стенками сваи и скважины заполняли водно-песчаной суспензией.

На боковой поверхности свай выдавливались складки по методу, описанному в п.7.4.2. Затем в конструкции обоих устоев на глубине 12 м установили по восемь термических трубок, а оголовки свай перекрыли стальным листом, на который устанавливали основной элемент опирания балок моста — стальную трубу диаметром 1220 мм.

С помощью шести подкосов, выполненных из стальных труб диаметром 457 мм, нагрузка с трубы передается на сваи, причем вверху эти подкосы привариваются к трубе диаметром 1220 мм, а внизу — к плите, лежащей на сваях, строго по осям свай.

Трубы диаметром 1220 мм заполнялись бетоном, а вся стальная конструкция, на которую опирались балки моста, подвергалась обетонировке, в результате которой был получен береговой устой   размером 6x3x0,9 м.

Конструкции моста доставили в виде 50 отправочных элементов общей массой 250 т. Их монтаж был облегчен благодаря наличию толстого слоя льда (1,8 м), сковавшего реку, в связи с чем монтажные приспособления можно было безопасно устанавливать и перемещать по льду. Вся конструкция перехода была сварена на опорах, установленных по оси пролетного строения

Сплошные балки перехода, т.е. затяжки арок, раскреплены поперечными балками и решетчатыми связями. На поперечных балках с шагом 12 м установили опорные гнезда трубопровода, причем в зтих же местах к балкам крепились подвески арок.

Плеть трубопровода длиной, равной пролету мостового перехода, была сварена на берегу, поднята гусеничными кранами с боковой стрелой и затем надвинута на мост с помощью лебедки грузоподъемностью 60 т, расположенной на противоположном берегу.

Другим интересным воздушным переходом через водную преграду является висячий мост пролетом 360 м через р. Танану. Пилоны высотой 51 м имеют решетчатую конструкцию с болтовыми соединениями. Два несущих кабеля, каждый из которых состоит из двух тросов диаметром 69 мм, заанкерены в бетонных блоках высотой 11,4 м. Колебания трубопровода при воздействии ветра гасятся с помощью двух боковых кабелей (так называемых ветровых кабелей).

Монтаж конструкции был начат с устройства фундаментов и установки на них пилонов. Несущие кабели подняли на пилоны и перебросили через реку с помощью вспомогательных тросов. Во время переброски несущих кабелей к ним прикрепляли вертикальные подвески, поперечные связи, а также элементы их соединения с вспомогательными тросами. Эту операцию производили с рабочей площадки, установленной на вершине пилона. Монтаж поперечных балок осуществлялся с тележки, подвешенной к несущим кабелям и перемещаемой в последовательные рабочие положения с помощью системы тросов. Эти балки служат опорой для настила, на котором уложен трубопровод. Настил представляет собой проволочную сетку, которая была доставлена в рулонах и разворачивалась монтажниками с деревянных рабочих подмостей.

Монтаж трубопровода производился путем надвижки отдельных его плетей. Плети поддерживались кранами с боковой стрелой, расположенными на берегу за пилоном, и приваривались к плетям, уже надвинутым в пролетное строение. Сварочный мост располагался на конструкции пилона. Перемещение плети трубопровода осуществлялось с помощью лебедки.

Другой висячий переход трубопровода через р. Тазлину имеет пролет 195 м. Высота А-образных пилонов составляет 27 м. К единственному несущему кабелю прикреплены подвески с кольцевыми хомутами, поддерживающими трубопровод. Меньшие, чем в предыдущем случае, пролет и высота конструкции позволили значительно упростить монтажные работы, причем дополнительным фактором, обусловившим снижение трудоемкости монтажа, оказался достаточно толстый лед (60 см), покрывший реку в период выполнения основного объема монтажных работ и обеспечивший безопасное перемещение по льду людей и оборудования.

Переход трубопровода через р. Юкон — самую большую реку Аляски (шириной 600 м) — выполнен по автодорожному мосту. Мост имеет шесть пролетов — крайние по 96 м и средние по 123 м, причем ширина проезжей части составляет 9 м. Несущая конструкций моста имеет коробчатое сечение, а трубопровод расположен сбоку от мостовой балки в специальном корыте, лежащем на консолях, приваренных к этой балке.

Секции трубопровода сваривались на проезжей части моста, после чего плеть опускалась в проектное положение.

 

К содержанию книги:  Стальные конструкции. Монтаж стальных конструкций

  

Смотрите также:

 

стальные конструкции. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

 

 Технология монтажа промышленных зданий. Метод крупноблочного ...

 

Изделия из стали и металлические конструкции. Профильная сталь ...

 

ДЕРРИК-КРАН. Жестконогие деррик-краны  Жестконогие деррик-краны используют как передвижные ...

 

 Монтажные краны. В зависимости от вида монтируемых конструкций и ...

 

 катучие трубчатые леса. Телескопические блочные подмости ...

 

 МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ФЕРМЫ. Сигма-профили RANNILA. Термопрофиль. Стальной ...

 

  Стальной каркас. Фахверк, элементы фахверка и связи...    монтаж сборных конструкций

 

Металлические конструкции  Металлы и металлические конструкции. Металлические сплавы

 

 Монтаж трубопроводов. Справочник рабочего  Монтаж трубопроводов. Блоки  Оборудование и технология монтажа ...

 

МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ. Металлические конструкции - нормы и правила ...

Глава 1. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЯХ

КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИИ. ДОСТОИНСТВА И НЕДОСТАТКИ

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ И АЛЮМИНИЯ

ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТАЛЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛИ И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

СОРТАМЕНТ СТАЛЬНЫХ И АЛЮМИНИЕВЫХ ПРОФИЛЕЙ

 Глава 2. СОЕДИНЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. ВИДЫ СВАРКИ И ИХ КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

БОЛТОВЫЕ И ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Глава 3. БАЛКИ

ТИПЫ БАЛОК И ИХ СТАТИЧЕСКИЕ СХЕМЫ

СТЫКИ ПРОКАТНЫХ И СОСТАВНЫХ БАЛОК. УЗЛЫ КРЕПЛЕНИЯ БАЛОК

 Глава 4. КОЛОННЫ

ЦЕНТРАЛЬНО-СЖАТЫЕ КОЛОННЫ

ВНЕЦЕНТРЕННО СЖАТЫЕ КОЛОННЫ

БАЗЫ ОДНОВЕТВЕВЫХ И ДВУХВЕТВЕВЫХ КОЛОНН

КОНСТРУКЦИЯ ОГОЛОВКОВ, СТЫКИ И ДЕТАЛИ КОЛОНН

Глава 5. ФЕРМЫ

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СТРОПИЛЬНЫХ ПОКРЫТИЯХ

СТРОПИЛЬНЫЕ ФЕРМЫ, ОЧЕРТАНИЯ И ТИПЫ РЕШЕТОК

КОМПОНОВКА СТРОПИЛЬНОГО ПЕРЕКРЫТИЯ

ЭЛЕМЕНТЫ КРОВЕЛЬНОГО ПОКРЫТИЯ

ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ. РАСЧЕТ УЗЛОВ ФЕРМ

КОНСТРУИРОВАНИЕ ЛЕГКИХ И СРЕДНИХ ФЕРМ

КОНСТРУИРОВАНИЕ ТЯЖЕЛЫХ БОЛЬШЕПРОЛЕТНЫХ ФЕРМ

КОНСТРУКТИВНЫЕ РЕШЕНИЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫХ ФЕРМ

 Глава 6. КАРКАСЫ ОДНОЭТАЖНЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КАРКАСОВ И ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ИХ ПРОЕКТИРОВАНИЮ

ЭЛЕМЕНТЫ КАРКАСОВ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ

 Глава 7. КАРКАСЫ МНОГОЭТАЖНЫХ ЗДАНИЙ

КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ. ТИПЫ СЕЧЕНИЯ КОЛОНН И БАЛОК

РАБОТА КАРКАСА МНОГОЭТАЖНОГО ЗДАНИЯ

КОМПОНОВКА СИСТЕМ ЗДАНИЙ. УЗЛЫ СОЕДИНЕНИЯ БАЛОК С КОЛОННАМИ

КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ ЗДАНИЙ С ПОДВЕШЕННЫМИ ЭТАЖАМИ

РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ЗДАНИЙ С ПОДВЕШЕННЫМИ ЭТАЖАМИ

Глава 8. РАМНЫЕ КОНСТРУКЦИИ БОЛЬШИХ ПРОЛЕТОВ

СТАТИЧЕСКИЕ И КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ РАМ

РАСЧЕТ РАМНЫХ КОНСТРУКЦИИ

КОНСТРУИРОВАНИЕ РАМ

Глава 9. АРОЧНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

СТАТИЧЕСКИЕ И КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ АРОК

КОНСТРУИРОВАНИЕ УЗЛОВ АРОК

 Глава 10. РЕШЕТЧАТЫЕ СКЛАДКИ И СЕТЧАТЫЕ СВОДЫ

СТАТИЧЕСКИЕ И КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ РЕШЕТЧАТЫХ СКЛАДОК

СТАТИЧЕСКИЕ И КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ СЕТЧАТЫХ СВОДОВ

 Глава 11. КОНСТРУКЦИИ ПОКРЫТИИ ДВОЯКОЙ КРИВИЗНЫ

КУПОЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА

ТИПЫ СЕТЧАТЫХ ОБОЛОЧЕК И ИХ КОНСТРУКТИВНЫЕ РЕШЕНИЯ

КОНСТРУИРОВАНИЕ КУПОЛОВ И СЕТЧАТЫХ ОБОЛОЧЕК

 Глава 12. ПЕРЕКРЕСТНО-СТЕРЖНЕВЫЕ КОНСТРУКЦИИ

ПЕРЕКРЕСТНО-СТЕРЖНЕВЫЕ КОНСТРУКЦИИ

ОПИРАНИЯ ПЕРЕКРЕСТНО-СТЕРЖНЕВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

КОНСТРУКТИВНЫЕ РЕШЕНИЯ  ЭЛЕМЕНТОВ  И УЗЛОВ

 Глава 13. ВИСЯЧИЕ ПОКРЫТИЯ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВИСЯЧИХ ПОКРЫТИЙ

ОДНОПОЯСНЫЕ ВИСЯЧИЕ ПОКРЫТИЯ

ДВУХПОЯСНЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫЕ ПОКРЫТИЯ

ТРОСОВЫЕ ФЕРМЫ

СЕДЛОВИДНЫЕ ПОКРЫТИЯ

КОМБИНИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ

МЕМБРАННЫЕ ОБОЛОЧКИ