Железобетон

Сборный железобетонный унифицированный каркас

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

3. МОНТАЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Монтажные краны. Для монтажа многоэтажных зданий из унифицированного каркаса применяются специальные катучие краны или, при этажности 25 и более, приставные, закрепленные в нескольких ярусах к несущим конструкциям здания

При этом, если в первые годы освоения унифицированного каркаса для зданий повышенной этажности (жилые и административные на проспекте Калинина) использовались самоподъемные (ползучие) краны УБК-5-50 и переоборудованные краны БК-300, то в настоящее время предпочтение отдается высокопроизводительным кранам КБ-160 Карачаровского завода, КБ-674 Никопольского завода, КБ-503 Ленинградского завода и др.

Многие серийно выпускаемые краны специально модернизируются для многоэтажного строительства. В частности, такая модернизация проведена с башенным краном КБ-674, позволившая увеличить высоту подъема крюка до 83 м за счет установки в башню крана дополнительных двух секций. Модернизированному крану присвоена марка КБ-674-4рк1.

Башенный кран КБ-674-4 представляет собой катучий кран с поворотной головной частью, балочной стрелой и консолью противовеса. С объекта на объект кран перевозится в разобранном виде.

Кран снабжен подъемником для подъема машиниста и обслуживающего персонала в кабину (на высоту 75 м).

С помощью крана КБ-674-4 можно строить здания высотой до 20 этажей с массой монтируемых элементов до 12,5 т. Электропривод лебедки с теристорным преобразователем позволяет осуществлять плавный разгон и торможение поднимаемого груза. На перебазирование этого крана с объекта на объект затрачивается в среднем 26 дней, монтаж и демонтаж его требуют вспомогательного крана грузоподьемностью не менее 25 т. В связи с этим применение таких кранов эффективно на крупных объектах уникального характера со сроком строительства не менее одного года.

Для строительства многоэтажных зданий с продолжительностью монтажа надземной части 2—3 мес применение кранов КБ-674-4 нецелесообразно.

Башенный кран КБ-503 представляет собой катучий мобильный кран (с частичной разборкой при перевозке с объекта на объект) с вращающейся башней и расположением всех механизмов внизу на поворотной раме. Стрела у крана балочная с возможностью перемещения каретки по наклонной стреле (30°).

Опыт эксплуатации башенных кранов КБ-503 показывает их пригодность для механизации строительства уникальных общественных зданий с массой монтируемых элементов до 10 т.

Для строительства зданий высотой до 10 этажей включительно применяется изготовляемый Ржевским заводом мобильный башенный кран КБ-405-2 с маневровой стрелой.

Выбор типа и числа кранов определяется в проекте производства работ и отражается в стройгенплане.

Здание гостиницы из-за развитых размеров в плане возводилось в несколько этапов со второй половины 1977 по 1979 г. На первом этапе сооружались подземная часть высотного корпуса и подземная и наземная части стилобата, где находятся технические помещения. На втором — наземная часть высотного корпуса и подземная и наземная части стилобата, не попадающие в зону действия двух приставных башенных кранов БК-180, с помощью которых монтировалась наземная часть высотного корпуса. Участки стилобата, попадающие в зону действия этих кранов, использовались для складирования железобетонных деталей и материалов. Из-за сложной конфигурации высотного корпуса временное крепление, разработанное СКВ Мосоргстроя, приставного крана, установленного со стороны конференц-зала, было предусмотрено необычной длины— 11 м.

В связи со стесненными условиями площадки и сжатыми сроками строительства башенные краны, предназначенные для монтажа подземных частей здания, согласно ППР, разработанному трестом Мосоргстрой, применялись и для возведения наземных частей с минимальной их перестановкой. Так, краны БК-180 и КБ-404 использовались как на первом, так и на втором этапе.

Для погрузочно-разгрузочных работ были дополнительно установлены краны КБ-160.2 и КБ-404, которые подавали детали и материалы в зону действия двух высотных кранов БК-180.

На третьем этапе сооружались наземная и подземная части стилобата, попадавшие в зону складирования, а также конференц-зал. Для завершения монтажа стилобата применялся кран КБ-160.2, который устанавливали внутри стилобата. С помощью этого крана производился также демонтаж одного из кранов БК-180. Монтаж участка велся методом отъезда крана. При строительстве подземной части конференц-зала использовался второй кран БК-180. Его демонтаж выполнялся краном КБ-160.2, с помощью которого и было закончено возведение конференц-зала.

Для производства строительно-монтажных работ применялись типовые имевшиеся в распоряжении механизмы и монтажные приспособления, которые не требовали дополнительных ресурсов и времени на их изготовление.

Возведение гостиницы велось в строгой технологической последовательности, что позволило одновременно с монтажом конструкций выполнять все сопутствующие операции, подготавливая этажи под отделку.

Высотная часть здания была разбита на три зоны (захватки). Это дало возможность последовательно осуществлять работы всем: организациям, принимавшим участие в строительстве, с переходом из одной зоны в другую.

При наличии двух высотных кранов для монтажа конструкций и двух вспомогательных кранов для разгрузки материалов были! созданы условия для ведения равномерных циклов работ.

Кондукторы. Наиболее прогрессивной технологией возведения! каркасных конструкций является технология, при которой монтаж ведется с применением групповых кондукторов.

Впервые групповой кондуктор для монтажа четырех колонн был использован при строительстве зданий на проспекте Калинина. Кондуктор пристегивался к оголовникам колонн, выверялся лот-аппаратом и благодаря своей пространственной жесткости и устойчивости обеспечивал точность установки колонн в проектное положение. Освобождение крана во время выверки монтажного элемента и его закрепления и передачи этих функций монтажному оснащению позволили уменьшить занятость крана на монтаже колонн на 40 %. Применение новой технологии, основанной на принудительной выверке с помощью специального оснащения, повысило точность монтажа и сократило трудовые затраты на 41 % по сравнению с одиночными кондукторами. В дальнейшем конструкция' группового кондуктора была модернизирована и усовершенствована.

При строительстве каркасно-панельных зданий из унифицированного каркаса нашли распространение специальные комплекты групповых кондукторов МКК-1 и МКК-2 конструкции СКВ Мосстрой.  Групповой  кондуктор МКК-2  разработан  специально для монтажа элементов унифицированного   каркаса с шагом   колонн в поперечном направлении 5,4 и 6 м и в продольном направлении 6 и 6,6 м. Комплекты кондукторов МКК-1 и МКК-2 состоят из четырех групповых кондукторов, каждый из которых предназначен для принудительной установки четырех колонн, а также ригелей, диафрагм   жесткости  и  других  элементов.  Установка  групповых кондукторов на здании, а также перестановка их с одной позиции на другую и съем со здания производятся в определенном порядке башенным краном, занятым на монтаже здания.

При применении групповых кондукторов обеспечиваются точная принудительная установка колонн каркаса в продольном и поперечном направлениях, временное закрепление и выверка колонн в процессе их монтажа и постоянное закрепление электросваркой, монтаж ригелей, диафрагм жесткости и других элементов, возможность производства работ в удобных и безопасных условиях на уровне первого и второго этажей монтируемого яруса.

С целью дальнейшего совершенствования технологии монтажа каркасно-панельных зданий трест Мосоргстрой разработал два типа групповых кондукторов, обладающих необходимой универсальностью.

По техническому заданию треста Мосоргстрой, используя опыт Свердловского филиала Индустройпроекта по применению рамно-шарнирных индикаторов, СКВ Мосстрой разработан универсальный групповой кондуктор, конструкция которого предусматривает возможность монтажа каркаса с различными размерами ячеек.

Кондуктор состоит из связанных в единый комплекс жесткой базы (пространственная рамная конструкция), в верхней части которой установлена регулируемая индикаторная рама, люлек и подмостей с лестницами. Индикаторная рама является основной рабочей частью кондуктора и предназначена для принудительной установки в проектное положение колонн по осям с продольным шагом 6 и 6,6 м и с поперечным шагом от 4,2 до 6,6 м с интервалом 0,3 м, а также для их временного закрепления.

База кондуктора решена в сборном варианте и состоит из верхней и нижней ферм, соединяемых промежуточными стойками. Соединение групповых кондукторов, каждый из которых рассчитан на 4 колонны, в единый монтажный комплекс на 16 колонн производится с помощью продольных и поперечных тяг. При этом продольные тяги обеспечивают междукондукторный пролет 6 и 6,6 м, а поперечные тяги — междукондукторный пролет от 1,8 м на любой шаг в зависимости от размера применяемых вставок. Универсальность такого кондуктора достигается за счет трансформации рамы, ферм базы с подмостями, люлек, вариаций размеров стоек и соединительных тяг.

Основной особенностью метода монтажа с применением групповых кондукторов этого типа является отказ от традиционного приема многократной выверки монтируемых колонн. Это достигается зг. счет предварительной настройки индикаторных рам. Элементы здания монтируют на стоянке (захватке) из четырех групповых кондукторов. Перестановка кондукторов на другую стоянку производится после выполнения проектной сварки стыков конструкций каждой из монтируемых ячеек стоянки.

Новым направлением в создании монтажного оборудования является осуществленная Мосоргстроем разработка универсального стрелового кондуктора. Он состоит из опорной базы, выполненной в виде железобетонной плиты с жестко закрепленными относительно ее центра кольцами и осью, на которых установлены секторы с возможностью их движения по кольцу; на секторах смонтированы стрелы с изменяющимся вылетом, а на стрелах шарнирно закреплены захваты для удержания колонн. Преимущество данной конструкции кондуктора состоит в упрощении переналадки положения захватов для различных вариантов расположения колонн в плане и малой металлоемкости. При использовании групповых монтажных кондукторов повышается точность монтажа несущих элементов каркаса зданий, снижаются затраты труда и машинного времени монтажных кранов на установке сборных элементов, сокращаются сроки и повышается качество монтажа по сравнению c применением других монтажных приспособлений. Однако применение групповых кондукторов ограничено возможностью их использования в зданиях с определенной сеткой колонн.

В связи с этим широкое распространение получили одиночные монтажные кондукторы треста Мосоргстрой. При применении одиночных кондукторов все конструктивные элементы зданий, кроме двухэтажных колонн, устанавливаются поэтажно. Для обеспечения необходимой устойчивости и пространственной жесткости монтируемых конструкций установку несущих элементов каркаса здания на каждом этаже производят отдельными небольшими участками, включающими 6—9 колонн, создавая при этом жесткие пространственные ячейки

Применение  одиночных кондукторов обычной конструкции   осложняет технологию монтажа из-за необходимости введения ряда дополнительных монтажных операций (например, при примыкании к колонне диафрагм жесткости).

Трестом Мосоргстрой разработана и внедрена оригинальная технология монтажа каркасно-панельных зданий, которая основана на. применении кондукторов нового типа — уголковообразных и предусматривает совмещенный монтаж колонн и диафрагм жесткости. Совмещенный монтаж достигается за счет закрепления колонны уголковообразным кондуктором, полностью охватывающим лишь две ее смежные грани и частично грани ребер, расположенные по диагонали: две грани колонны, к которым примыкают диафрагмы жесткости, остаются свободными (открытыми).

Каркас здания монтируется с помощью уголковообразных кондукторов в такой последовательности. Вначале монтажники устанавливают и закрепляют кондукторы с помощью захватов и упоров за оголовки ранее смонтированных колонн нижележащего этажа При этом каждый кондуктор располагают так, чтобы грани оголовка колонны, примыкающие к диафрагмам жесткости, были открыты. Затем колонну, поданную к открытой стороне кондуктора и опущенную на высоту 100—150 мм над оголовком, ориентируют по рискам геодезической разбивки и опускают на оголовок.

После этого с помощью захватов и упоров колонну закрепляют и производят окончательную выверку ее вертикальности и соответствия геодезическим рискам. Закончив монтаж колонны, приступают к установке диафрагм жесткости. Каждую диафрагму, поданную краном со стороны граней колонны и опущенную на высоту 30 см над уровнем перекрытия, принимают два монтажника. Затем ее устанавливают, ориентируя по рискам геодезической разбивки. После этого выверяют низ диафрагмы, совмещая ее грани с риской. По окончании этой операции монтажники устанавливают диафрагму в вертикальное положение и прикрепляют к колоннам путем приварки закладных деталей.

Установив в проектное положение диафрагмы жесткости, монтажники переходят к монтажу ригелей. После их приварки к закладным деталям колонн образуется жесткая связевая система, обеспечивающая фиксированное положение колонн при сварке их стыков и в результате этого — повышенную точность монтажа каркаса здания. При сварке стыков колонн вначале сваривают стержни арматуры, расположенные по диагонали в открытых ребрах колонн а затем два других стержня. По окончании сварки стыков колонн ослабляют захваты и упоры, головки захватов поворачивают на 90°, освобождая таким образом кондукторы для монтажа следующих колонн. Такая технология монтажа освобождает от дополнительных затрат труда и машинного времени крана на временное закрепление колонн ригелями.

Конструктивное решение новых кондукторов не только обеспечивает возможность совмещения монтажа колонн и диафрагм жесткости, но и сокращает затраты труда при их монтаже. Вследствие того, что кондуктор открыт с боковой стороны, достигается возможность удобнее и быстрее выполнять операции по ориентированию и установке колонн в кондуктор. Эти операции выполняются монтажниками непосредственно с перекрытия без применения столиков или подставок.

За счет рационального размещения винтовых упоров кондуктора с увеличением расстояния между ними по вертикали достигается ускорение выверки проектного положения колонны.

Применение таких кондукторов дает возможность улучшить технологию монтажа каркасно-панельных домов при широком диапазоне размеров конструктивных ячеек, повысить производительность труда монтажников, показатели использования башенных кранов и качество работ.

Монтажная площадка для монтажа фасадных и угловых колонн.

При монтаже фасадных и угловых колонн использовалась монтаж

ная площадка как средство подмащивания и разъемный одиночный

кондуктор для удержания и выверки колонн

 Применение площадки и кондуктора требовало значительных затрат кранового времени при их перестановке, кроме того, не обеспечивалась безопасность при переносе кондуктора через ограждения площадки.

Трестом Мосоргпромстрой разработана монтажная площадка, снабженная фиксирующей манжетой с установленными на ней выверочными домкратами. Манжета жестко закреплена на каркасе соосно с приспособлением для крепления к колонне. Фиксирующая манжета представляет собой жесткую металлическую конструкцию охватывающую монтируемую колонну по периметру ее сечения. Манжета снабжена откидной балкой, необходимой для демонтажа площадки после замоноличивания стыка колонны, а также выверочными домкратами, выполненными в виде винтов

Монтаж колонн осуществляется в следующем порядке: монтажная площадка подается краном на оголовник колонны, затем с помощью приспособления и винтов крепится на нем. Далее в фиксирующую манжету заводят колонну, запирают ее откидной балкой выверочными домкратами и фиксируют в проектном положении! после чего арматуру сваривают и замоноличивают стык

Трест Мосоргстрой осуществил ряд разработок, которые позволили значительно улучшить монтажную оснастку, повысить уровень техники безопасности и ускорить темпы строительства. В их числе следующие:

комплект пресс-опалубки для замоноличивания стыков сборных железобетонных колонн;

нагнетательные камеры, подающие смесь в полость стыка принудительно с фиксированным давлением и вибрированием, что позволяет применять бетонорастворные смеси жесткой консистенции и значительно экономит цемент. Применение пресс-опалубки позволило отказаться от такой трудоемкой операции, как зачеканка, значительно улучшить качество работ и. повысить производительность: труда на омоноличивание стыков колонн в 5 раз. Экономический эффект от внедрения пресс-опалубки на один замоноличенный стык составил 1 р. 52 к.;

траверса для извлечения одиночных кондукторов. Применение траверсы позволило обеспечить полное соблюдение правил техники безопасности и ускорить процесс перестановки кондуктора в Образа. Ранее применявшийся стандартный двухветвевой строп для извлечения одиночного кондуктора из-под смонтированных плит и ригелей не обеспечивал необходимой безопасности работ, так как при этом происходила «оттяжка» стропа;

приспособление для крепления фасадных ригелей. Фасадные ригели имеют смещенный относительно оси центр тяжести. В связи с этим возникает опасность опрокидывания ригеля в процессе монтажа до сварки закладных деталей. Использование приспособления для крепления фасадных ригелей позволило обеспечить безопасное ведение работ, сократить трудовые затраты и крановое время. Кран освобождается сразу же после фиксации ригеля приспособлением. Экономический эффект от применения устройства для монтажа фасадных ригелей составил на 100 ригелей 227 руб.;

навесная площадка для монтажа ограждающих конструкций, состоящая из рамы, откидной балки, крепежных элементов и рабочих площадок, к которым прикреплены посредством регулировочных винтов стропы;

навесная люлька ЛЭ-100-500 с выносными площадками, разработанная СКВ Мосстрой, предназначена для герметизации стыков пилонов и панелей, а также для отделки наружных швов оконных проемов. На новом приспособлении свободно размещаются три отделочника со строительными материалами и инструментом. Наличие двух ловителей гарантирует полную безопасность работы. Управление подъемом и спуском производится рабочим с пульта, установленного на настиле люльки. Для обработки пилонов зданий она комплектуется двумя дополнительными площадками, которые с помощью специальных кронштейнов и скоб крепятся к каркасу;

универсальный захват для монтажа колонн массой 4—6 т, позволяющий монтировать колонны высотой до 8 м с расстроповкой их на высоте до 1,5 м от основания монтируемой колонны. Применение универсального захвата позволяет сократить трудовые затраты на расстроповку (без использования средств подмащивания), а также обеспечить безопасную работу монтажников.

Специальное оборудование разработано для возведения монолитных ядер жесткости каркасно-панельных зданий: специальные виды опалубки, в том числе из железобетонных прокатных скорлуп (остающаяся опалубка), металлическаямногооборачиваемаяинвентарная опалубка, устанавливаемая на шпильках-фиксаторах, циклично-переставная металлическая опалубка с применением пластинчатых электронагревателей, подмости на балансирных опорах, обеспечивающие безопасность ведения работ, фиксаторы для выверки и обеспечения проектного положения арматурных каркасов и т. д.

Сварка в узлах соединения основных несущих и ограждающих сборных железобетонных конструкций каркаса КМС-101 производится в соответствии с «Технологическими указаниями по сварке основных несущих конструкций. Каркасные здания» Мосоргстроя и картами пооперационного контроля качества сварки.

Технологические указания на полуавтоматическую и ручную электродуговую сварку включают: описание методов сварки узлов соединений, контроль качества и способы исправления дефектов сварных швов, технику безопасности при производстве работ по сварке и газовой резке, технологические карты на сварку соединений сборных железобетонных элементов, перечень оборудования, инструмента, инвентаря и приспособлений, спецификацию соединительных деталей.

В Технологических картах даются рекомендации по выбору сварочных материалов и режимов для полуавтоматической сварки легированной проволокой и ручной электродуговой сварки, режимов работы при положительных и отрицательных температурах.

Сварные соединения может выполнять сварщик не ниже 3-го разряда, имеющий удостоверение, устанавливающее его квалификацию и характер работ, к которым он допущен. Перед допуском к работе сварщик должен пройти технологические испытания, выполнить пробную сварку в присутствии мастера или прораба.

Полуавтоматическая ванная сварка под флюсом стержневой арматуры и полуавтоматическая сварка легированной проволокой производятся с применением сварочной проволоки по ГОСТ 2246—70 (с изм.) флюса по ГОСТ 9087—81 и шнурового асбеста по ГОСТ 1779—83. Для ручной электродуговой сварки применяются электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466—75 и ГОСТ 9467—75.

Все работы по сварке регистрируются й «Журнале сварочных работ и антикоррозионной защиты». Сварные швы стальных закладных деталей, имеющих защитное антикоррозионное покрытие, окрашиваются цинковым протекторным грунтом в соответствии с ВСН 19-67 Главмосстроя.

Карты пооперационного контроля устанавливают систему контроля качества сварочных работ и призваны способствовать ведению работ без дефектов и отклонений от требований нормативной документации. Карты предназначены для инженерно-технических работников, линейного персонала, лабораторий и служб главного сварщика строительно-монтажных организаций, а также рабочих-сварщиков, выполняющих контроль сварочных работ.

При выполнении сварочных работ на различных этапах технологического процесса предусматриваются следующие основные виды контроля: предварительный, пооперационный, приемочный.

Предварительный контроль выполняется с целью проверки соответствия сварочного оборудования, инструмента и приспособлений, типа или марки сварочных материалов, рекомендованных технологическими указаниями на соответствующие виды сварки, а также с целью проверки их соответствия техническим условиям, предъявляемым к хранению и эксплуатации на строительной площадке.

Пооперационный контроль выполняется с целью проверки качества сварочных работ по отдельным операциям технологического процесса и создания условий для своевременного устранения возможных отклонений и вызывающих их причин.

Приемочный контроль осуществляется в целях выборочной проверки и оценки качества партии сварных соединений, выполненных в определенной зоне сооружения, и оформляется актом на скрытые работы.

Пооперационные карты содержат: состав контроля, эскизное изображение предмета контроля, выбор способа контроля с указанием измерительного инструмента и приборов, ответственных исполнителей контроля, периодичности выполнения операций и допуски при их выполнении, технологические параметры процесса сварки, а также оценки качества.

В приложении к картам пооперационного контроля указываются характерные, наиболее часто встречающиеся дефекты, причины их образования и способы устранения.

В целях стандартизации оборудования для сварки, обеспечения удобства сварочных работ трестом Мосоргстрой разработан нормокомплект инструмента и приспособлений сварщика, предназначенный для полуавтоматической ванной сварки стержней арматуры легированной проволокой, а также ручной электродуговой сварки узлов примыканий сборных железобетонных элементов зданий.

Нормокомплект сварщика позволяет комплексно решать вопросы хранения, транспортировки, безопасного выполнения работ и проводить сварку как в полуавтоматическом, так и в ручном режиме без дополнительного питания. Наличие на рабочем месте печи для прокаливания электродов и флюса, сварочных материалов, инструмента и инвентаря повышает качество сварочных швов и значительно сокращает трудовые затраты при выполнении сварочных работ на монтаже.

Трестом Мосоргпромстрой разработана полуавтоматическая сварка с применением различных полуавтоматов (преимущественно А-1530), выпускаемых промышленностью для дуговой ванной сварки порошковой проволокой.

Преимущество полуавтомата А-1530 в том, что он имеет трех-скоростной механизм подачи проволоки, возможность использования двух видов проволоки — порошковой и сплошного сечения — и возможность выполнения различных способов сварки — ванной и протяженными швами.

Применение механизированных способов сварки позволило добиться сокращения расхода электродов, экономии основного металла в виде стальных остающихся накладок и желобчатых подкладок, снизить расход   электроэнергии по  сравнению с ручной электродуговой сваркой, повысить качество сварки и производительность труда.

Годовое снижение трудовых затрат от применения прогрессивных способов сварки при возведении зданий из изделий унифицированного каркаса составляет 8000 чел.-дней, а экономический эффект 1,35 млн. руб.

 Монтажные приспособления. Канатно-рычажное монтажное ...

 Монтажные механизмы, приспособления и инструменты

 стальные конструкции. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

 Монтаж строительных конструкций

 ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ. Монтаж систем водоснабжения и канализации

 Крановое и такелажное оборудование

 Ключи гаечные двусторонние с открытым зевом, односторонние с ...

 Грузозахватные устройства. Конструкция грузозахватных устройств ...