Вся электронная библиотека >>>

 СПРАВОЧНИК МАСТЕРА-СТРОИТЕЛЯ >>

 

Строительные технологии

СПРАВОЧНИК МАСТЕРА-СТРОИТЕЛЯ


Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

УСТРОЙСТВО ПОЛОВ

Устройство покрытий полов промышленных зданий

 

 

Бетонные покрытия. Для приготовления бетона применяют портландцемент марки не ниже 400, щебень или гравий, крупно- или среднезернистый песок и воду. Для безыскровых (взрывобезопасных) бетонных покрытий используют щебень и песок из известняка, мрамора и других каменных материалов, не образующих искр при ударах стальными и каменными предметами. Крупность щебня и гравия для бетонных покрытий не должна превышать 15 мм и 0,6 толщины покрытия. Расход крупных заполнителей составляет не менее 0,8 м3 на 1 м3 бетона, а песка — 10...30 % объема пустот в щебне или гравии. Марка бетона (табл. 340) должна соответствовать проектной, но не менее 200 и иметь подвижность 2...4 см. Для снижения трудозатрат при разравнивании бетонных смесей лицевых покрытий рекомендуется вводить в состав смесей пластификаторы типа С-3, модифицированную сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ) и другие эффективные пластификаторы, которые резко увеличивают подвижность смесей.

Перед началом работ по укладке бетонов нижележащий слой обильно смачивают водой так, чтобы к моменту укладки бетона он был влажным, но без скопления воды. Фронт работ готовят из расчета использования бетонной смеси централизованного приготовления и доставки. Уложить ее необходимо до начала схватывания. Бетонную смесь укладывают на подготовленный нижележащий слой между маячными рейками полосами через одну. Пропущенные полосы бетонируют после снятия маячных реек, используя забетонированные полосы в качестве опалубки и направляющих. При укладке бетонной смеси в местах примыкания покрытий к колоннам устанавливают прокладки из толя для предотвращения деформации пола при возможной осадке здания. Разрезка покрытий на отдельные карты не допускается. Уплотнение смеси производят виброрейками типов СО-131А, СО-132А, СО-163 и др. Перед возобновлением укладки бетонной смеси после перерыва вертикальную кромку затвердевшего покрытия очищают от пыли и грязи и промывают водой. В местах рабочих швов уплотнение и заглаживание бетона проводят до тех пор, пока шов станет незаметным.

После уплотнения бетонной смеси и схватывания ее до состояния, когда на поверхности при хождении остаются легкие следы, производят первичную обработку покрытия заглаживающими машинами типов СО-Ю3, СО-170 и др., оснащенными дисками

 

 

При первичной обработке формируется отделочный горизонт, исправляются незначительные дефекты, допущенные при укладке и уплотнении бетонной смеси. По истечении 1...6 ч после первичной обработки производят вторичную обработку покрытий машинами типов СО-135, СО-170, ОМ-700 и др., в качестве рабочего органа которых используются лопасти. В труднодоступных местах покрытия до начала обработки основных площадей обрабатывают затирочной машиной для цементных стяжек СО-89А или вручную. При укладке бетонных покрытий по бетонному подстилающему слою целесообразно покрытие выполнять одновременно с подстилающим слоем, применяя при его устройстве метод вакуумирования бетона, который позволяет- получать марку бетона в поверхностном слое на 30 % выше исходной марки и высокие физико-механические характеристики поверхностного слоя бетона, определяющие в совокупности требуемое качество бетонного покрытия.

При указаниях в проекте производят съем ослабленного поверхностного слоя бетона фрезерованием и шлифованием, пропитку покрытия флюатами и уплотняющими составами, а также нанесения защитного слоя (лакировку) на поверхность покрытия. Фрезерование и шлифование покрытий производят машинами, оснащенными рабочими органами из алмазного инструмента. Обработку бетонных покрытий производят до максимального обнажения заполнителя по достижении бетоном прочности, при которой исключается возможность выкрашивания заполнителя. При обработке бетонных покрытий полов чаще всего применяют двухстадийную обработку. Сначала съем слоя обрабатываемого покрытия толщиной 3—5 мм осуществляют за один проход фрезеровальными машинами, а затем производят шлифование за 1...2 прохода шлифовальными машинами. Максимальная степень обнажения заполнителя достигается съемом поверхностного слоя на общую толщину 5...7 мм. После окончания отделки, механической обработки и ухода за покрытием в местах примыканий покрытий к стенам, перегородкам и колоннам устраивают плинтусы из раствора.

Поверхностную пропитку флюатами и уплотняющими составами бетонных покрытий производят не ранее чем через 10 сут после укладки бетона при температуре воздуха в помещении не ниже 10 °С. Перед пропиткой покрытие высушивают и тщательно очищают. Наносят растворы при каждой пропитке до прекращения их впитывания. В качестве флюатов применяют водные растворы кремнефтори-сто-водородной кислоты или цинковых, магниевых и алюминиевых солей этой кислоты, заготовленных не ранее чем за 5 сут до применения. Пропитку производят 3 раза с перерывами не менее чем через 24 ч. Концентрация раствора при каждой обработке составляет соответственно 3...7...12 % по массе. Пропитку покрытия уплотняющими составами' производят вначале жидким стеклом плотностью 1070-кг/м3, а через сутки —водным раствором хлористого кальция плотностью 1120 кг/м3. Указанную обработку выполняют трижды с интервалом не менее чем через одни сутки. При повторных обработках применяют жидкое стекло плотностью 1090 кг/м3 и раствор хлористого кальция плотностью 1200 кг/см3. После окончания пропитки поверхность покрытия промывают водой.

Защитными слоями служат преимущественно полиуретановые лаки марок УР-293 и УР-294, а также поливинилбутиральная грунтовка марки ВЛ-278. Нанесение лака на бетонные покрытия необходимо выполнить в начальные сроки твердения, т. е. сразу после шлифования.

Цементно-песчаные покрытия. Для приготовления растворов применяют портландцемент марки не ниже 400, крупно- или среднезер-нистый песок и воду. Марку цементно-песчакого раствора для пoкрытий принимают по проекту, но не ниже 200. Подвижность раствора должна соответствовать погружению стандартного конуса СтройЦНИЛ на 4...5 см. Подвижность раствора может быть повышена путем внедрения в раствор пластифицирующей добавки типа С-3, модифицированной сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ) и др. Перед началом работы по укладке раствора нижележащий слой очищают и смачивают водой, но без образования луж. Фронт работ, как и при устройстве бетонных покрытий, готовят из расчета использования раствора централизованного приготовления и доставки. Уложить раствор необходимо до начала его схватывания.

Раствор укладывают на подготовленную поверхность полосами между маячными рейками через одну. Раствор разравнивают с помощью рейки-правила. Толщина выровненного слоя раствора с учетом последующего уплотнения должна быть на 2...3 мм выше верха маячных реек. После разравнивания раствор уплотняют виброрейками типов СО-131А, СО-132А, СО-163 и др. В местах, недоступных для виброреек (пристенные зоны и др.), раствор уплотняют деревянными трамбовками массой не менее 10 кг. Перед возобновлением укладки цементно-песчаного покрытия после перерыва вертикальную кромку затвердевшего раствора очищают от пыли и грязи и смачивают водой.

После уплотнения раствора и схватывания   его   до   состояния, когда на поверхности при хождении остаются лишь небольшие следы,, производят затирку покрытия машинами типов СО-89А, СО-135, СО-170 и др. В местах рабочих швов затирку поверхности производят до тех пор, пока стык станет незаметным. После затвердевания раствора в местах примыкания к стенам, перегородкам и колоннам устраивают плинтусы из цементно-песчаного раствора.

Мозаичные покрытия. Покрытие состоит из двух слоев; нижнего слоя толщиной 40—50 мм, из цементно-песчаного раствора и лицевого покрытия толщиной 20...25 мм из мозаичной смеси. Нижний слой толщиной 40 мм устраивают непосредственно по бетонному основанию, плите перекрытия или стяжке и толщиной 50 мм по сплошному тепло- и звукоизоляционному слою перекрытия. При наличии в конструкции пола трубопроводов толщину нижнего флоя принимают на 20 мм большей, чем диаметр трубопровода. Прочность нижнего слоя из цементно-песчаного раствора и мозаичного покрытия при сжатии принимается согласно проекту и должна быть не менее 20 МПа, Для приготовления цементно-песчаных растворов и мозаичных смесей темных тонов применяют портландцемент марки не ниже 400. Мозаичные смеси для покрытий светлых тонов приготавливают из белого портландцемента или разбеленного портландцемента, а для цветных покрытий — белый или разбеленный с добавками пигментов (красителей) или цветной портландцемент. Для получения цветных покрытий добавляют щелочестойкие, светоустойчивые минеральные пигменты в количестве не более 15 % массы цемента. В качестве пигментов используют: сурик железный (красный или красно-коричневый цвет), окись хрома (зеленый цвет), ультрамарин (синий цвет) или пигмент голубой фталоцианиновый и перекись марганца (черный цвет). Подвижность раствора должна соответствовать глубине погружения стандартного конуса СтройЦНИЛ 4—5 см. Подвижность раствора может быть повышена добавками пластификатора типа С-3 и др.

Технология укладки нижнего слоя из цементно-песчаного раствора в основном аналогична технологии укладки цементно-песчаных покрытий. Отличие заключается лишь в том, что укладку раствора между маячными рейками производят не только через одну полосу, но и в каждую. В последнем случае как только раствор схватится и по нему можно ходить, не нарушая поверхностного слоя, маячные рейки извлекают из слоя раствора, борозды заделывают раствором той же марки, что и основной. Поверхность нижнего слоя не заглаживают и не затирают.

При устройстве одноцветных мозаичных покрытий смеси гото вят и доставляют на строительный объект централизованно автобетоновозами, автобетоносмесителями или автосамосвалами, оборудованными для перевозки бетонов и растворов. При приготовлении мозаичных смесей расход воды подбирают таким образом, чтобы осадка конуса составляла 2...5 см. Однако она может быть резко повышена путем введения пластифицирующих добавок типа С-3. В случаях когда возможен проезд автотранспорта к месту работ, мозаичную смесь выгружают вблизи участка ее укладки. Укладывают одноцветные мозаичные смеси по аналогии с бетонными смесями между маячными рейками полосами через одну. Разрезку покрытий на отдельные карты не производят. Смесь уплотняют виброрейками типов СО-131А, СО-132А, СО-163 и др.. которые передвигают по маячным рейкам. В местах, недоступных для виброреек, смесь уплотняют легкими трамбовками.

При устройстве многоцветных покрытий мозаичные смеси допускается приготавливать на строительном объекте. Крошка должна поставляться на строительный объект требуемых фракций, чистой, без включения посторонних примесей. Пигмент вводят в виде суспензии, предварительно пропущенной через краскотерку. В связр с тем, что при укладке мозаичной смеси для многоцветных покрытий уплотнение виброрейками не производят, чтобы не нарушить разделительные жилки, смеси применяют пластичными (подвижностью не более 15 см). Подвижность смеси увеличивают введением пластификаторов типа. С-3 и др. в процессе ее приготовления. Увеличивать подвижность смеси за счет повышения  водоцементного отношения не допускается, так как это приводит к интенсивному трещинообразованию в покрытиях. Для приготовления смесей используют бето-норастворосмесители типов БС-1, СО-23Б, СБ-101, СО-46А и др. Перед- укладкой мозаичных смесей в нижнем слое из цементно-песчаного раствора делают прорези, в которые вставляют жилки, разделяющие всю площадь пола на отдельные небольшие участки различных цветов. Разделительные жилки делают из стекла толщиной 3...5 мм, латуни и полимерных материалов толщиной 1...2 мм. По мере расстановок жилок ведут и укладку мозаичной смеси, выравнивая ее по жилкам, которые используют в качестве маячных реек.

В процессе укладки как одноцветных, так и многоцветных мозаичных смесей в местах примыкания покрытий к колоннам устанавливают жилки или прокладки из толя, что предотвращает деформацию пола при осадке прилегающей к ним несущей конструкции здания. При перерывах в укладке мозаичных смесей кромку затвердевшего покрытия, как и при устройстве нижнего слоя, промывают водой. В местах рабочих швов уплотнение и заглаживание смеси производят до тех пор, пока стык станет незаметным.

Для обеспечения декоративных свойств и повышения физико-механических свойств мозаичного покрытия, удовлетворяющего условиям его эксплуатации, производят съем поверхностного слоя. Оптимальная толщина снимаемого слоя мозаичных покрытий составляет около половины толщины крупного заполнителя. Наибольшая степень -обнажения зерен заполнителя при максимальной ее фракции 15 мм составляет 5...7 мм, а при 10 мм —3...5 мм. Приступают к обработке мозаичных покрытий по достижении цементным камнем прочности, при которой исключается возможность выкрашивания заполнителя (носле 4...5 сут выдерживания покрытий). Для ускорения процесса обработки в качестве смачивающей жидкости вместо воды используют 0,1...0,12%-ный водный раствор углекислого натрия (кальцинированной соды). Применяют также дополнительную посыпку на обрабатываемую поверхность песка, который способствует более интенсивному съему покрытия.

Обработка мозаичных покрытий заключается в обдирке и шлифовании. Если к внешнему виду поверхности покрытия предъявляются повышенные требования, то выполняется еще и высококачественная отделка. Обдирку и шлифование производят ручными мозаично-шлифовальными машинами типов ИЭ-8201А, ИЭ-6103А, СО-91, СО-1ПА, СО-199 и др., а также самоходными машинами типов СО-189, СМ-104 и др., рабочие органы которых оснащены абразивными инструментами. Обдирку мозаичных покрытий производят на 2/3 требуемой глубины съема. Для обдирки применяют абразивные камни средней -твердости (СТ.), зернистостью № 100—50. После окончания обдирки, перед   шлифованием   мозаичное   покрытие   промывают,   раковины и другие поврежденные места зашпатлевывают тементным тестом с добавлением мраморной муки. Шлифование покрытий производят до общей толщины съема, используя абразивные камни средней твердости зернистостью М 40-М 16. При обдирке и шлифовании покрытий следует периодически удалять шлам с обрабатываемой поверхности при помощи машин для уборки шлама типа СО-181 и др. или вручную скребками. Высококачественная отделка мозаичных покрытий достигается шпатлеванием поверхности покрытия после шлифования, дополнительным (чистым) шлифованием, лощением и полировкой. При шпатлевании заделывают мелкие поры и трещины цементным тестом с мраморной мукой того же цвета, что и покрытие. Если необходимо в цементное тесто добавляют пигмент соответствующего цвета. Дополнительное (чистое) шлифование производят после высыхания прошпатлеванных мест с применением абразивных камней зернистостью М63-М40. Лощение производят абразивными камнями зернистостью М28, а полирование — войлочными или суконными кругами с одновременной посыпкой поверхности тонким микропорошком.

Металлоцементные покрытия. Покрытие состоит из двух слоев: нижнего из цементно-песчаного раствора, имеющего марку 400 толщиной 20 мм и верхнего марки 500 из смеси стальной стружки, цемента и воды толщиной не менее 20 мм. Для верхнего слоя покрытия применяют дробленую стальную стружку с размерами частиц 1...5 мм. Перед приготовлением смеси стружку, имеющую размер более 4 мм или имеющую форму в виде спирали, измельчают на бегунах, в шаровых мельницах или с применением другого оборудования. Затем стружку обезжиривают путем прокаливания в печах и просеивают на сите с размером ячеек 1,2x1,2 мм и удаляют посторонние примеси. После уплотнения встряхиванием насыпанной в емкость стальной крошки до постоянного уровня ее насыпная плотность должна быть не менее 2000 кг/м3. Цемент для металлоцементкой смеси применяют марки не ниже 400. Приготавливают металлоцементную смесь у места ее укладки в передвижных бетоносмесителях малой емкости типов БС-1, СБ-1Ш1, СБ-80 и др. Дозируют цемент и стальную стружку в. соотношении по; объему 1:1. Количество воды подбирают таким образом, чтобы подвижность смеси соответствовала осадке конуса 1...2 см. Для лучшего сцепления стальной стружки с цементным камнем в смесь в процессе ее приготовления вводят 25 %-ный водный раствор  смолы  «вод.амин-99»  в: количестве  3...5 %   массы  цемента.

Маячные рейки устанавливают высотой, соответствующей общей толщине металлоцементных покрытий, включая верхний и нижний слои. Цементно-песчаный раствор нижнего слоя распределяют между маячными рейками так, чтобы после уплотнения и выравнивания толщина слоя раствора составляла около 20 мм. Поверхность выровненного слоя раствора не заглаживают. Металлоцементную смесь укладывают между маячными рейками по евежеуложенному раствору нижнего слоя до начала его схватывания. Разрезку покрытия на отдельные карты не производят. Смесь выравнивают правилом. Поверхность выровненного металлоцементного слоя с учетом его последующего уплотнения должна быть на 3...5 мм выше верха маячных реек. Уплотнение производят виброрейками типов СО-131А, СО-132А, СО-163 и др., передвигаемыми по маячным рейкам до прекращения подвижности смеси и равномерного появления влаги на ее поверхности.

Поливинилацетатно- и латексно-цементно-бетонные покрытия. Покрытие состоит из двух слоев: нижнего толщиной 40...50 мм из цементно-песчаного раствора марки 200 и верхнего толщиной 20 мм из смеси комплексного вяжущего — полимера (поливинилацетатной дисперсии или латекса), портландцемента, песка, щебня, пигмента и воды. Поливинилацетатная дисперсия должна быть пластифицированной. Из латексов при приготовлении латексно-це-ментно-бетонных смесей используют преимущественно стабилизированный дивииилстирольный латекс СКС-65ГП марки «Б» или марки «К».

Щебень применяют  из  полирующихся   пород   камня    (гранита, мрамора, базальта и др.) с пределом прочности при сжатии не менее 80 МПа. Крупность щебня и соотношение различных фракций аналогичны мозаичным смесям. В качестве песка применяют высевки щебня крупностью до 5 мм из камня полирующихся пород.

Смеси для покрытий приготавливают и доставляют централизованно или при малых объемах работ в условиях строительства, используя передвижные бетоносмесители или растворосмесители типов БС-1, СБ-101, СО-23Б, СО-46А, СБ-116А и др. Разбавление приготовленной, но загустевшей смеси водой или водной дисперсией полимера не допускается. Основные требования технологии производства работ по укладке, уплотнению и отделке как нижнего слоя из цементно-песчаного раствора, так и верхнего слоя из поливинил-ацетатно- или латексно-цементо-бетонных смесей те же, что и при устройстве мозаичных покрытий.

Сплошные покрытия из мастик на основе водных дисперсий полимеров, Конструктивно сплошные покрытия состоят из выравнивающего и лицевого слоев. Общая толщина покрытия составляет 3...4 мм. Мастичные составы для сплошных покрытий применяют главным образом на основе поливинилацетатной дисперсии, бутади-енстирольного латекса СКС-65ГП и бутадиенстирольного карбоксилатного латекса БСК 70/2.

Поливинилацетатные мастичные составы приготавливают из смеси дисперсии, минерального порошка или песка, пигмента и воды. В качестве минерального порошка применяют тонкоизмельченные каменные материалы светлой расцветки (маршаллит, молотый кварцевый песок и др.) с удельной поверхностью 200... 250 м2/кг, пределом прочности при сжатии не менее 60 МПа и крупностью не более 0,15 мм. Порошок не должен содержать комков, глинистых, органических и других примесей. Влажность порошка не должна быть более 3%. В выравнивающих составах применяют кварцевый песок крупностью 0,2...0,3 мм. Для окраски составов применяют светоустойчивые минеральные пигменты: редоксайд, окись хрома, охру, сурик железный и др. Пигменты перед употреблением перетирают в краскотерке с небольшим добавлением воды.

Приготавливают поливинилацетатные и латексные мастики в условиях строительства, используя турбулентные растворо- и бетоно-растворосмесители типов СБ-43Б и СБ-133. Перед нанесением мастик поверхность нижележащего слоя в случае выявления отдельных наплывов и шероховатостей частично шлифуют без применения смачивающих жидкостей мозаично-шлифовальными машинами типов СО-91, СО-ША, СО-199 и др., оснащенными абразивным инструментом с крупностью зерен № 40—16. Образовавшуюся пыль тщательно удаляют щетками, используя влажные опилки. Окончательно нижележащий слой очищают пылесосом. На обеспыленную поверхность наносят распылением грунтовку. После высыхания грунтовки наносят мастики при помощи сжатого воздуха удочкой-форсункой или установкой для безвоздушного распыления наполненных мастичных составов конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР. Как выравнивающие, так и лицевые покрытия наносят в два слоя толщиной 1...1,2 мм каждый, которую контролируют калибровочными щупами. Цвет лицевого слоя должен полностью совпадать с цветом нижележащего слоя. Покрытия через 2—3 дня после нанесения мастики покрывают за два раза пентафталевым лаком ПФ-211 или смесью пен-тафталевого лака ПФ-170 с масляно-смоляным лаком 4С в соотношении 3:2. Ходить по полу разрешается не ранее чем через 7 дней после его устройства.

Ксилолитовые и поливинилацетатно-цементоопилочны- покрытия. Ксилолитовые покрытия выполняют из смеси древесных опилок хвойных пород, каустического магнезита, водного раствора хлористого магния и пигментов. Опилки для ксилолита должны быть из древесины хвойных пород.  Влажность опилок не должна превышать 20 % во массе. Крупность опилок должна быть не более 2,5 мм для однослойного н для верхнего слоя двухслойного ксилолитового покрытия и не более 5 мм для нижнего слоя двухслойного ксилолитового покрытия. Применение опилок, зараженных грибками, не допускается. Для расцветки пола в ксилолитовую смесь лицевого слоя покрытия добавляют минеральный пигмент (охра, мумия, сурик и др.) в количестве 3...4 % суммарного объема магнезита и заполнителей.

Приготовление ксилолитовой смеси производят в специальных смесителях, в которых внутренние металлические поверхности, во избежание коррозии от действия хлористого магния, оцинкованы или приготовление смесей производят в деревянных ящиках. Объем замеса ксилолитовой смеси назначают с таким расчетом, чтобы смесь использовать до начала ее схватывания, т. е. не более чем в течение 40 мин после затворения сухой смеси раствором хлористого магния.

Бетон подстилающего слоя, стяжки или перекрытия, на который укладывают ксилолитовое покрытие, предварительно просушивают до воздушно-сухого состояния (1...2% влажности). Предел прочности при сжатии этого бетона к моменту укладки ксилолита должен быть не менее 7,5 МПа. Перед укладкой смеси поверхность нижележащего слоя очищают от пыли и грунтуют смесью из четырех массовых частей раствора хлористого магния плотностью 1060...1070 кг/см3 и одной массовой части каустического магнезита. Приготовление этой смеси и огрунтовыванне поверхности не должны опережать укладку ксилолитовой смеси более чем на 40 мин. Укладку ксилолитовой смеси в покрытие производят полосами (участками) шириной не более 2,5 м, ограниченными деревянными строгаными рейками, которые служат маяками. Толщина маячных реек должна быть на 50...60 % больше проектной толщины укладываемого слоя ксилолитового покрытия (с учетом последующего уплотнения). Заполнение ксилолитом полос покрытия производят через одну. Выровненную смесь тщательно уплотняют трамбовками массой 3...5 кг; каждый участок покрытия трамбуют 3...5 ударами. Поверхность лицевого слоя ксилолитового покрытия заглаживают металлическими гладилками. Перед возобновлением укладки покрытия после перерыва вертикальную кромку ранее уложенного и затвердевшего ксилолита очищают и огрунтовывают одновременно с огрунтовкой подстилающего слоя. Стык свежеуложенного ксилолитового покрытия с ранее уложенным участком тщательно трамбуют и заглаживают до тех пор, пока он станет совершенно незаметным. Заглаживание поверхности нижнего слоя двухслойного покрытия не производят. Укладку верхнего слоя двухслойного покрытия производят по затвердевшему и подсохшему нижнему слою (через 1...2 сут после его укладки); поверхность-нижнего слоя предварительно огрунтовывают.

Твердение ксилолитового покрытия должно происходить в сухих условиях. Для увеличения срока службы, износостойкости и водостойкости ксилолитовое покрытие пропитывают лаками УР-293 и УР-294, а также поливинилбутиральной огрунтовкой марки ВЛ-278. Пропитку выполняют после полной просушки ксилолитового покрытия, не ранее чем через 20 сут после его укладки. Лак наносят в три слоя. Первый слой — разбавленный до вязкости 9...12 с по ВЗ-4 лак УР-293, второй—лак УР-293 вязкостью 14...17 с и третий—лак УР-294 вязкостью 16...20 с.

Поливинилацетатно-цементоопилочное покрытие выполняют из смеси портландцемента, пластифицированной поливинилацетатной дисперсии, древесных опилок, пигментов и воды. Расход воды зависит от вязкости дисперсии, влажности опилок и тонкости помола цемента. Консистенция смеси, измеренная по конусу СтройЦНИЛ, должна составлять З...3,5 см. Технология устройства поливинилацетатно-цементоопилочных покрытий аналогична технологии устройства ксилолитовых покрытий.

Укладывают плиты по прослойке из цементно-песчаного раствора толщиной 10...15 мм. Марка раствора прослойки должна быть 150 при умеренных и 300 при значительных нагрузках. Подвижность раствора должна соответствовать глубине погружения конуса СтройЦНИЛ 5...6 см. Плиты раскладывают сразу после устройства прослойки по шнуру в направлении «на себя» вплотную друг к другу или со швами не более 3 мм. Втапливают плиты с помощью вибро-втапливателей штучных материалов или ударами молотка по деревянным подкладкам, которые должны захватывать не менее 2 плит. Незаполненные швы заделывают цементно-песчаным раствором сразу же после втапливания плит. Раствор, выступивший из швов, удаляют заподлицо с поверхностью плит до начала его схватывания. При перерывах в работе прослойку обрезают мастерком по кромке плит последнего ряда. Перед возобновлением работ затвердевшую кромку прослойки, торцы плит и нижележащий слой смачивают водой.

Покрытия из жароупорного бетона. В качестве тонкомолотых минеральных добавок, обеспечивающих покрытию жаростойкость, и заполнителей (песка и щебня) используют измельченные отходы или бой шамотных или магнезитовых изделий с огнеупорностью не ниже 1610°С и пределом прочности при сжатии не менее 20 МПа. Технология устройства покрытия из жаростойкого бетона не отличается от устройства покрытия из обычных бетонов. Покрытия укладывают в два приема. На нижний слой, толщина которого на 30 мм меньше требуемой толщины пола, после уплотнения и выравнивания укладывают сварную сетку из арматурной стали. Стержни и смежные полотна сетки сваривают или соединяют вязальной проволокой. Верхний слой бетона укладывают в покрытие до окончания схватывания нижнего слоя бетона.

Покрытия из крупноразмерных плит жаростойкого железобетона. Основные плиты имеют размер в плане 3X3 м, доборные— 1,5X1,5 м. Толщина плит рассчитывается в зависимости от нагрузок на пол и указывается в проекте. Жаростойкий бетон для изготовления плит состоит из портландцемента марки не ниже 400, тонкомолотой добавки, крупного и мелкого заполнителя на основе шлаков

Плиты укладывают на песчаную прослойку толщиной не менее 60 мм. Крупность песка не должна превышать 5 мм. Песок рассыпают полосами (участками), ограниченными рейками и разравнивают правилом, передвигаемым по маячным рейкам. Уплотнение песка не допускается. Полоса песчаной прослойки должна быть не менее 4 м длиной и шире плит на 20...30 мм. Плиты укладывают краном немедленно вслед за выполнением прослойки. Заполнение швов между плитами и замоноличивание зазоров между основными и доборными плитами, а также замоноличивание отверстий для монтажных петель производят составом бетона для верхнего слоя. Эксплуатация пола возможна сразу после монтажа плит.

Покрытия из чугунных и стальных плит на бетоне. Для покрытия применяют гладкие и рифленые чугунные дырчатые плиты с шипами размером в плане 298x298 мм и стальные штампованные плиты размером в плане 300x300 мм и толщиной 3 мм.

Плиты укладывают полосами (участками) шириной не более 10...12 м. Первый ряд плит укладывают вдоль стен, каналов и т.п. с примыканием к ним вплотную. Плиты каждого последующего ряда укладывают без перевязки швов с плитами предыдущего ряда. Бетон прослойки укладывают и разравнивают одновременно для 6...8 плит каждого ряда.' Ширина полосы бетона должна превышать ширину плит на 5...8 см. Толщина слоя бетона перед уплотнением должна быть 40...45 мм, а после уплотнения 30...35 мм. Осаживание плит производят равномерно при помощи вибровтапливателя или 6...8 ударами молотка по деревянному бруску размерами 250...100 мм и толщиной 50...60 мм, положенному плашмя на плиту. При этом бетон должен выступить из всех отверстий плиты, но не растекаться по ее поверхности. Осаживание и выравнивание плит должно быть закончено до начала схватывания бетона. Укладка загустевшего бетона не допускается. В случае перерыва в укладке плит более 1,0...1,5 ч загустевший бетон, выступивший из-под плит предыдущего ряда, должен быть отколот заподлицо с вертикальными гранями плит и удален. Через сутки после укладки покрытия швы между плитами заполняют жидким цементным тестом или цементно-песчаным раствором состава 1 : 1 (цемент: мелкий песок по массе). Излишки раствора для заделки швов немедленно сметают и поверхность пола протирают опилками.

Покрытия из чугунных плит с опорными выступами на песке. Для покрытий применяют плиты чугунные с опорными выступами размером в плане 248x248 мм. В плите с нижней стороны имеются ребра жесткости, а по периметру — шесть опорных выступов. При укладке плит на грунте или на подстилающем слое прослойку выполняют из песка слоем толщиной от 60 до 220 мм в зависимости от величины и интенсивности нагрева пола. Песок для прослойки должен быть крупно- или среднезернистым. В гравелистом песке зерна гравия крупностью более 10 мм должны быть отсеяны. Содержание в песке пылеватых и глинистых частиц не должно превышать 10 % по массе, а органических примесей и известняковых частиц— 5%. Песок укладывают слоем, толщина которого должна превышать проектную на 15...20 % (с учетом его последующего уплотнения). Прослойку или основание (при укладке плит непосредственно по песчаному грунту) уплотняют до укладки плит. В качестве теплоизоляционных материалов для прослойки применяют каменноугольные топливные шлаки, молотые отходы шамотного кирпича или другие жаростойкие сыпучие материалы с насыпной плотностью в уплотненном состоянии 1000...1200 кг/м3. По периметру каждого участка пола из чугунных плит, т.е. в местах его примыкания к каналам, приямкам, фундаментам под оборудование, стенам, полам других типов и т.п., обязательно выполняют окаймляющие швы из бетона марки 300, закрепляющие крайние ряды плит. Укладку плит производят полосами шириной 10...15 м. Укладку плит начинают от края участка, примыкающего к полу другого типа, каналам и другим конструкциям. При этом опорные выступы укладываемой плиты заходят под ранее уложенные плиты, а выступы последних — под укладываемую плиту. Укладку плит производят в направлении «от себя» и заканчивают на расстоянии не менее 70 мм от границы участка (стены, фундамекта под оборудование и т. п.) для укладки в этот промежуток окаймляющего шва. Уложенный участок пола укатывают катком массой 1...3 т до полной осадки плит. При малых объемах работ и в местах, недоступных для катков, а также на краях участка пола шириной 1 м осадку плит производят деревянными трамбовками. Устройство окаймляющих швов производят немедленно вслед за осаживанием плит. Для окаймляющих швов применяют жесткий жароупорный бетон марки 300. В местах, где при эксплуатации пол не будет нагреваться (вблизи стен и т.п.), допускается для окаймляющих швов применять обычный бетон.

Покрытия из торцовых деревянных шашек. Для торцовых покрытий применяют деревянные шашки прямоугольные и прямоугольные с пазами треугольного сечения. Влажность шашки при укладке не должна превышать 12 %, Деревянные шашки должны быть антисептированы. При укладке шашек на песчаную прослойку песок разравнивают вначале грубо, а затем тщательно с помощью рейки. Перед укладкой шашек на битумную прослойку поверхность бетонного подстилающего слоя и перекрытия огрунтовывают раствором битума в керосине. Шашку укладывают рядами перпендикулярно направлению движения. Укладку шашек начинают от входных дверей (ворот) и ведут в направлении «от себя», находясь на уложенном покрытии. Перед укладкой шашки погружают с помощью металлических щипцов всеми гранями, кроме верхнего торца, в горячий битум с температурой не ниже 150 °С и быстро укладывают в покрытие вплотную к ранее уложенным с перевязкой швов не менее чем на :/з их длины. Ширина швов между шашками, а также величина уступа между двумя смежными шашками не должна превышать 2 мм. При укладке прямоугольных шашек с пазами на прослойку из жирного пека по огрунтованной поверхности производят заливку слоя горячего (не ниже 130 °С) жирного пека, представляющего собой смесь среднего пека марки «А» и каменноугольного масла с температурой размягчения по «кольцу и шару» жирного пека в пределах 50...60°С. Разравнивание горячего пека производят немедленно при помощи резиновых скребков слоем толщиной 2...2,5 мм. Торцовые покрытия укладывают участками (картами) размером 12X12 мм, разделенными с помощью металлических труб с наружным диаметром 30 мм, уложенными по линиям расположения деформационных швов в покрытии. Шашки укладывают длинной стороной вдоль трубы, с перевязкой швов в средних рядах на '/г длины шашки. После окончания укладки шашек по всей площади карты из температурных швов, примыкающих к ранее уложенному покрытию, вынимают трубы и образовавшиеся каналы заполняют на 30 мм по высоте сухим пеком и до верха шашки заливают горячую битумную мастику. Вертикальные каналы и швы между шашками также заливают горячим «сухим» пеком, который равномерно распределяют гребками вдоль рядов шашек. Через сутки после этого производят утюжку покрытия электрическим утюгом с температурой на его поверхности не менее 650 °С до тех пор, пока разогретый «сухой» пек заполнит все швы между шашками, а на поверхности покрытия будет видна деревянная текстура шашек.

Асфальтовые покрытия. Покрытия выполняют из горячего битума с температурой размягчения 50...60°С, который перемешивают с минеральным порошком, песком, гравием или щебнем. Для приготовления литого асфальтобетона применяют битум с температурой размягчения 50 и 70°С в соотношении 1 :2 (по массе). Смесь укладывают полосами шириной 2 м, ограниченными маячными рейками. Высота маячных реек должна быть на 7...10 мм больше проектной толщины укладываемого покрытия. После укладки асфальтобетона на первой полосе и его уплотнения следующие полосы заполняют через одну. Толщина одного слоя укладываемого асфальтобетона не должна превышать 25 мм. Уплотнение смеси производят, передвигая каток массой 50...80 кг с электронагревателями до тех пор, пока поверхность асфальтобетона не станет совершенно гладкой и он не уплотнится до проектной толщины. После уплотнения асфальтобетона катком лицевой слой, пока еще не остыла смесь, присыпают сухим мелкозернистым песком и протирают при помощи деревянной терки.

 

 

 УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПОЛОВ. Бетонные, мозаичные и ...

Полимерцементобетонные покрытия. В цехах промышленных зданий с повышенными требованиями к чистоте и беспыльности пола, но одновременно с интенсивным ...
www.bibliotekar.ru/spravochnik-125-tehnologia/131.htm

 

 ЛИНОЛЕУМ. Материалы для полов. Алкидный глифталевый линолеум ...

Релин применяют для покрытия полов промышленных зданий, в помещениях с повышенной влажностью или высокими гигиеническими требованиями (кухни, ...
bibliotekar.ru/spravochnik-33/162.htm

 

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ МАСТИЧНЫЕ СОСТАВЫ ДЛЯ ПОКРЫТИИ ПОЛОВ. мозаичные ...

Для полов промышленных зданий, подвергающихся воздействию нейтральных и слабокислых ... Для изготовления мастичного покрытия пола применяется также ...
bibliotekar.ru/spravochnik-106-mastika/44.htm

 

 Перекрытия и полы

Перекрытия и покрытия промышленных зданий .... Полы состоят из основания и покрытия. Покрытием пола называют его верхний слой, непосредственно подверженный ...
bibliotekar.ru/spravochnik-35/18.htm

 

 Асбестоцементные плоские листы и плиты прессованные П и ...

Для покрытия полов выпускают плитки размером 150X150X10 (13) мм ... Плиты типа АКП эффективны для покрытий промышленных и сельскохозяйственных зданий с ...
bibliotekar.ru/spravochnik-33/102.htm

 

 ПОЛЫ. Конструкция пола. Полы по лагам

Покрытия полов подразделяются на полы из штучных материалов (досок, паркета, .... применение эти полы получили -при строительстве промышленных зданий и в ...
bibliotekar.ru/spravochnik-157-arhitektura/27.htm

 

 УСТРОЙСТВО ПОЛОВ

При строительстве общественных и промышленных зданий почти все работы по устройству ... В зависимости от устройства покрытия полы производственных зданий ...
www.bibliotekar.ru/spravochnik-161-stroitelnye-tehnologii/311.htm

 

 МАСТИКА. Составы мастик, выбор эффективных рецептов мастик в ...

Синтетические материалы для покрытий полов промышленных зданий. М., Госстройиздат, 1963. 128 с. Лабутин А. Л., Монахова К. С, Федорова И. С. Антикоррозийные ...
www.bibliotekar.ru/spravochnik-106-mastika/

 

 ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОЛОВ И ДОРОЖНЫХ ПОКРЫТИЙ латекс ...

Поэтому одной из первых областей применения полимер-цементных материалов были покрытия полов общественных и промышленных зданий, дорожные и аэродромные ...
www.bibliotekar.ru/spravochnik-96-polimerbeton/35.htm

 

 ЭПОКСИДНЫЕ МАСТИКИ. Эпоксидные мастичные полы. Компаунды ...

Эпоксидные мастики применяют для устройства покрытий полов повышенной прочности и ... к покрытию полов в промышленных цехах с агрессивными средами воздействия. ... Гидроизоляция зданий и сооружений · Безрулонные, или мастичные, кровли ...
bibliotekar.ru/spravochnik-106-mastika/42.htm

 

К содержанию книги:  СПРАВОЧНИК МАСТЕРА СТРОИТЕЛЯ

 

Смотрите также:

 

 УСТРОЙСТВО ПОЛОВ

 

 Устройство полов

 

 УСТРОЙСТВО ПОЛОВ. Подготовка основания, устройство подстилающего ...

 

СПРАВОЧНИК МАСТЕРА-СТРОИТЕЛЯ

 

 СПРАВОЧНИК СТРОИТЕЛЯ. Строительные работы и технологии

 

 Справочник строителя-отделочника

 

СТРОИТЕЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО. Технология строительного производства

 

СПРАВОЧНИК СТРОИТЕЛЯ. Литература по строительству

 

Строительные технологии