Техника в ее историческом развитии

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

К 70-м годам XIX в. в мировой химической промышленности применяли два основных производственных процесса получения соды: леблановский и аммиачный. Процесс Леблана, возникший еще в конце XVIII в., успешно развивался на протяжении 70—80 лет XIX в., являясь основой содового производства почти до начала XX в. Наоборот, экономическое значение аммиачного процесса до 70—80-х годов XIX в. было небольшим, несмотря на то что схема его была предложена еще в 1838 г. Эти два процесса развивались параллельно, конкурируя между собой.

Перед тем как перейти к аммиачно-содовому процессу, ставшему ведущим на рубеже XIX—XX вв., кратко остановимся на причинах, вызвавших его стремительное развитие и одновременно —упадок лебдановского процесса.

В основу производства соды по методу Н. Леблана положен процесс взаимодействия поваренной соли с концентрированной серной кислотой. Получаемый в результате этой химической реакции продукт — сульфат натрия (глауберова соль) — подвергали дальнейшей переработке в печах, сплавляя с углем и углекислым кальцием. Из образующегося плава соду извлекали выщелачиванием водой в специальных устройствах, отделяя ее таким образом от нерастворимого осадка сернистого кальция. Последующей операцией выпаривания раствора извлекали сырую соду, содержащую около 62,5% воды. В связи с этим ее обезвоживали сильным прокаливанием. В результате получалась так называемая кальцинированная сода — готовый продукт, широко используемый в основной химической промышленности.

На протяжении всей истории своего развития леблановский процесс постепенно совершенствовался, хотя основная химическая схема оставалась в принципе прежней. Из наиболее крупных усовершенствований, внесенных в промышленный процесс, необходимо отметить разработку хи

мических способов утилизации отходов и ряд технических изобретений, позволивших ввести более мощную и производительную технологическую аппаратуру.

Разрешение проблемы утилизации ранее не использовавшихся отходов сыграло большую роль в повышении экономичности леблановского производства. Такими отходами были хлористый водород, выбрасывавшийся в атмосферу, и огромные отвалы сернистого кальция. Попытки утилизации хлористого водорода с целью выделения из него хлора, широко использовавшегося для производства хлорной извести (для беления тканей), относятся еще к 20—30-м годам XIX в. Однако лишь в конце 60—70-х годов прошлого столетия в этом деле были достигнуты положительные результаты. Проблему удалось разрешить В. Вельдону, Г. Ди- кону и Ф. Гертеру, разработавшим весьма экономичные способы получения хлора из хлористого водорода[25, с. 65].

В 60-х годах XIX в. удалось решить и проблему переработки отходов сернистого кальция, образующегося в леблановском производстве. Конечным продуктом утилизации был ценный продукт — высококачественная сера. Но стоимость переработки из-за значительного потребления соляной кислоты была весьма высокой (на 1 т серы расходовали до 2— 2,5 т соляной кислоты) [25, с. 67—68].

Рассматривая технические усовершенствования в леблановском производстве, необходимо отметить, что до 70-х годов прошлого столетия механизация вводилась слабо. В последней четверти XIX в. значительное распространение получили высокопроизводительные вращающиеся механические содовые печи (получение содового плава), предложенные в 50-х годах XIX в. инженерами Элльотом и Русселем. Изобретение этих печей имело большое значение не только в прогрессе содового производства, но и в других отраслях промышленности, в том числе и цементной. Механическая вращающаяся печь приводилась в движение паровым двигателем, вмещала 196,5 пудов шихты и производила за сутки до 15 т сульфата натрия. Для сравнения укажем что производительность ручных печей Леблана составляла в сутки 672 кг плава, Пайена — 4340 кг, Дар- се — 5244 кг, и лишь в печах системы Клемана и Дезорма, имеющих большую площадь пода, производилось до 19 584 кг плава. Но качество продукта, получаемого с ручных печей, было нестабильным, так как вручную невозможно было равномерно перемешивать смесь. Рабочие перемешивали большие массы раскаленной смеси трехпудовой металлической кочергой.

Механизация другого трудоемкого процесса — выщелачивания — началась лишь с 70-х годов XIX в., несмотря на то что до этого уже были известны изобретения весьма оригинальных выщелачивателей системы Чанкса. К этому же времени относится распространение в леблановском производстве механических сульфатных и кальцинировочных печей. Механическая сульфатная печь состояла из чугунной чаши с плоским дном, обогреваемой сверху топочными газами. Для перемешивания поваренной соли и серной кислоты было предусмотрено специальное устройство в виде вертикального вала, проходящего через свод печи и снабженного гребками. Во время вращения гребки, перемешивая смесь, передвигали образующийся сульфат натрия к отверстиям для выгрузки. Поваренную соль загружали в печь через воронку, расположенную над чашей, а серную кислоту подавали по двум свинцовым трубам. Известны и другие конструкции сульфатных печей, в которых перемешивание осуществлялось вращением пода, в то время как мешалки оставались неподвижными.

В кальцинировочных механических печах (например, система Телена) сода отделялась от стенок аппарата и передвигалась к выходному отверстию скребками, подвешенными к вращающемуся валу. У выходного отверстия (не выходя из аппарата) сода дробилась с помощью специальных валиков [25, с. 53—57].

Мировое производство леблановской соды непрерывно возрастало до конца 80-х годов XIX в.: 1870 г. 447 тыс. т, 1875 г. 495 тыс. т и 1880— 1882 гг. 645 тыс. т. Последняя цифра характеризует высший предел, которого достигало когда-либо леблановское содовое производство [25, с. 107]. С этого времени производство леблановской соды падает: в 1894 г. ее выпуск составлял около 600 тыс. т, а в 1908 г. упал до 50 тыс. т, т. е. сократился в 12 раз [26, с. 24]. Такой резкий спад был вызван не только конкуренцией более совершенного аммиачного способа производства соды, но также и тем, что заводы, работающие по леблановской схеме, лишились рынка для сбыта хлора. Этот удар был нанесен быстро развивавшейся В 90-х годах электрохимической промышленностью, одним из важнейших производств которой было получение хлора электролизом хлористого калия [26, с. 23—24].

В это время на арену выступил новый, более прогрессивный процесс производства соды — аммиачный, ставший сильным конкурентом для леблановского производства и определивший последующий прогресс содового производства [26—28].

В основу аммиачного процесса получения соды положена реакция обменного разложения хлористого натрия и бикарбоната аммония, в результате которой образуются два продукта — бикарбонат натрия и хлористый аммоний. Осадок бикарбоната натрия отфильтровывается и последующим прокаливанием превращается в карбонат натрия (кальцинированную соду). Кроме того, предусматриваются и другие химические операции, связанные с улавливанием образующихся в результате превращений продуктов — аммиака и углекислого газа, возвращаемых в производство.

Совершенствованием аммиачного способа занимались ученые и инженеры ряда стран (Г. Дьюар, Дж. Хемминг, Д. Муспратт и др.), пытавшиеся поставить аммиачно-содовый процесс на промышленную основу [25, с. 72, 73]. В 1854 г. химики Шлезинг и Шварц создали в Путо, недалеко от Парижа, содовый завод, проработавший два года и за это время давший 316 т аммиачной соды. Оригинальными в работах Т. Шлезинга и К. Шварца были попытки осуществить в производственных условиях непрерывный процесс, а также улавливание аммиака на промежуточных стадиях. Однако как раз потери аммиака в связи с отсутствием эффективных методов его утилизации были одной из причин нерентабельности предприятия.

Работы упомянутых и некоторых других специалистов внесли много ценного в совершенствование аммиачно-содового процесса. Они легли в основу последующих работ, обеспечивших широкое распространение аммиачно-содового производства в 70—80-х годах XIX в.

Крупнейшая заслуга в промышленной реализации аммиачно-содового процесса принадлежит бельгийскому инженеру Эрнесту Сольве (60-е годы XIX в). В 1865 г. он построил небольшой завод аммиачной соды в Куйе (Бельгия) [25, с. 76, 77].

Однако потребовалось еще целое десятилетие упорного труда, прежде чем работы Сольве привлекли серьезное внимание специалистов и предпринимателей. Работая над новой аппаратурой, Сольве предложил ценное усовершенствование — карбонизационную колонну. Благодаря ей, а также ряду других предложений была достигнута непрерывность процесса, на необходимость чего ранее указывали Шлезинг и Роланд. Кроме того, также благодаря использованию специальной аппаратуры Сольве удалось снизить потери аммиака. Продукция его завода экспонировалась в 1873 г. на Всемирной выставке в Вене и принесла большую известность изобретателю.

Содовый завод Сольве в Куйе в качестве сырья использовал хлористый натрий в виде каменной соли. Аммиак применяли в виде аммиачной воды или сульфата аммония. Для отделения аммиака первое время служили известь в твердом виде, а с 80-х годов XIX в.— известковое молоко.

Аммиачный процесс Сольве дошел в своей основе и до наших дней, причем сохранилась в общих чертах и последовательность технологических операций. Весь производственный процесс осуществляется в шести отделениях предприятия. Процесс начинается в отделении абсорбции, где соляной рассол обрабатывают аммиаком. В следующем отделении дозе- ров отделяют соли кальция и магния, которые выпадают в результате аммонизации из первоначального рассола. В отделении карбонизации через аммиачный рассол пропускают углекислый газ, поступающий из известковых печей и сушилок. Затем следуют отделение фильтрации (осаждение бикарбоната натрия из маточной жидкости); отделение кальцинации (разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках, продуктом которого являются кальцинированная сода и углекислый газ, возвращаемый в процессе карбонизации); отделение дистилляции (регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью). Используемые в аммиачно-содовом производстве известь и углекислый газ получают из известняка, обжигая его в специальных печах. В отходах остается раствор хлористого кальция [25, с. 78].

Процесс карбонизации аммиачного рассола сопровождается выделением большого количества тепла. Поэтому, чтобы процесс протекал нормально, карбонизационные колонны были устроены таким образом, что обеспечивали интенсивное охлаждение рассола. В результате усовершенствований применявшаяся в самом начале система наружного охлаждения путем орошения колонны водой была заменена в конце 80-х годов XIX в. системой внутреннего охлаждения. Для этого в нижней части колонны устанавливали холодильные бочки, снабженные горизонтально расположенными трубками, в которых циркулировала холодная вода. В конце XIX в. на аммиачно-содовых заводах была широко распространена карбонизационная колонна высотой 19 м, диаметром 1300 мм, состоящая из 21 бочки, из которых 7 бочек холодильных [24, с. 81, 82].

Первое время бикарбонат натрия фильтровали в аппаратах периодического действия (нутч-фильтрах). Существовали различные их конструкции. Обычно они представляли цилиндрический сосуд, разделенный решеткой, на которой последовательно накладывали проволочную сетку, слой холста, байки и перфорированный лист железа. Для ускорения процесса фильтрации в нижней части аппарата создавали вакуум. Бикарбонат натрия оседал на фильтрующей поверхности, после чего его промывали водой и вручную выгружали. Такой тип фильтров применяли, в частности, на Березниковском содовом заводе в России, пущенном в 1883 г. Здесь было установлено 13 фильтров, каждый производительностью 1000 т бикарбоната в год (3,09 т в сутки). Серьезный недостаток нутч-фильтров — периодичность их действия, что в условиях крупного производства нередко нарушало непрерывный производственный процесс колонных аппаратов.

В конце 70-х годов XIX в. появились вращающиеся вакуум-фильтры, дальнейшее развитие которых завершилось созданием барабанных вакуум-фильтров, получивших практическое распространение. Этот тип фильтров выгодно отличался от нутч-фильтров прежде всего механизированным съемом осадка бикарбоната натрия с фильтровальной ткани и одновременной промывкой его водой. Несмотря на это, вакуум-фильтр работал периодически, требуя остановки для промывки сукна (закупорка пор материала). Дальнейшее усовершенствование барабанного вакуум-фильтра привело к созданию непрерывно действующего аппарата. Для этого из внутренней полости барабана продували обтягивающее его сукно сжатым воздухом. Сам барабан был разделен по окружности на несколько секций. В процессе вращения барабана секции автоматически переключались с вакуума на давление, в результате чего фильтрующая ткань, после снятия с нее ножом отфильтрованного осадка, продувалась воздухом [25, с. 83, 84].

С введением в содовое производство вращающихся вакуум-фильтров аммиачный процесс стал непрерывным.

Большие технические новшества были введены и на конечной операции — кальцинации. По существовавшей в 70-х годах XIX в. технологии кальцинация осуществлялась в две стадии. На первой стадии бикарбонат натрия разлагался до 75%, на второй — разложение завершалось полностью с получением готового продукта — кальцинированной соды. С учетом этих технологических особенностей кальцинации создавали и необходимую аппаратуру. Среди известных кальцинировочных аппаратов широко распространен был запантентованный Э. Сольве в 1877 г. аппарат, названный впоследствии «ростером», применявшийся дляпредваритель-

ной кальцинации. Он был выполнен в виде массивной чугунной чаши диаметром 3 м, закрытой крышкой. Внутри чаши находилась мешалка со скребками, с помощью которых перемешивался нагреваемый бикарбонат натрия и полуготовая сода выбрасывалась из «ростера» через отверстие для выгрузки (в момент его периодического открывания). Образующийся при кальцинации углекислый газ и пар отсасывались насосом.

Окончательное разложение полученного полупродукта проводили обычно во вращающихся печах. Одну из печей, применявшихся в содовом производстве, запатентовал в 1877 г. Э. Сольве. Печь представляла собой вращающийся наклонный цилиндр с отверстиями с обоих концов, выложенный внутри огнеупорным материалом. С обоих концов цилиндра имелись отверстия, одно из которых (с приподнятой стороны) служило для подачи сырой соды, другое (с опущенной стороны) для выхода готового продукта — кальцинированной соды. Сырая сода, поданная по желобу в печь, перемешивалась вращающимся цилиндром и одновременно прокаливалась, соприкасаясь с топочными газами. В результате вращения и наклона цилиндра одновременно обрабатываемая сырая сода перемещалась к нижнему его отверстию, откуда готовая сода поступала в бункер. Печь работала непрерывно.

Применяли и другие типы устройств для окончательной обработки сырой соды. Заслуживает внимания механическая кальцинировочная печь, представляющая вертикальный железный цилиндр, выложенный внутри огнеупорным материалом и разделенный чугунными плитами на несколько секций. Сырая сода подавалась в верхнюю часть печи, последовательно проходя через все секции, прокаливалась. Для этого было предусмотрено специальное устройство, состоящее из вертикального вала со скребками, проходящего через эти секции. Вал приводился во вращение от двигателя. Сырая сода, загруженная на чугунную плиту верхней секции, постепенно передвигалась скребками от периферии к центру и через отверстие в плите пересыпалась в следующую нижнюю секцию. Здесь содовая масса скребками передвигалась от центра к периферии, где через отверстие в плите пересыпалась в следующую нижнюю секцию, а из нее последовательно, таким же образом, в ниже расположенные секции. В последней секции собиралась готовая кальцинированная сода, откуда она и извлекалась. Сода прокаливалась горячими топочными газами, двигавшимися ей навстречу. Описанная механическая печь имела непрерывный цикл работы и широко использовалась на некоторых иностранных предприятиях. В России печи этого типа существовали, в частности, на Славянском содовом заводе [25, с. 85—87].

С 80-х годов XIX в. на аммиачно-содовых заводах стали применять Для кальцинации печи Телена, появившиеся несколько ранее на предприятиях, работающих по схеме Леблана. Эти печи были несколько усовершенствованы и, работая по непрерывному режиму, давали до 15—20 т кальцинированной соды в сутки. Кроме того, бикарбонат натрия в них разлагался в одну стадию.

В эти же годы на многих аммиачно-содовых заводах для кальцинации была внедрена вращающаяся барабанная сушилка Э. Сольве непрерывного Действия длиной 18—15,5 м с диаметром барабана 1,5 м. Производительность сушилки достигала 40—45 т соды в сутки, что в 2—3 раза превышало производительность печей Телена. Сушилки Сольве, кроме того, имели ряд и других преимуществ (механизация загрузки и выгрузки, получение более концентрированного углекислого газа и др.) [25, с. 86—89].

К 90-м годам XIX в. были внесены важные усовершенствования в конструкцию основных аппаратов для дистилляции (утилизация аммиака), позволившие перейти на непрерывный технологический режим работы.

Э. Сольве, которому принадлежит огромная роль в промышленном внедрении и совершенствовании аммиачно-содового производства, вслед за первым своим заводом в Куйе построил крупный содовый завод в Дом- бале (Франция) — одно из самых мощных предприятий того времени. Содовое производство Сольве превратилось в крупнейшее монополистическое общество с большим числом заводов в разных странах Европы и Америки. К концу первой мировой войны общество располагало 25 аммиачно- содовыми заводами. К 1919 г. на предприятиях общества работало до 35 ООО рабочих и служащих, вместо 100—110 рабочих, занятых на содовом заводе Э. Сольве в Куйе в начале 70-х годов XIX в. [15, с. 77, 161; 26, с. 22].

Наряду с Э. Сольве разработкой аммиачно-содового процесса занимались также специалисты ряда других стран [29—31]. По схеме немецкого инженера Гонигмана работали содовые заводы в Германии. Способ Шрайба был реализован в Германии и Австрии. Во Франции получил распространение способ Булювара. Каждый из названных процессов отличался один от другого в основном аппаратурным оформлением и некоторыми технологическими особенностями. По сравнению со схемой Сольве все они имели существенный недостаток — периодичность работы.

Аммиачно-содовый процесс быстро прогрессировал. К нему был проявлен интерес даже в Англии, известной своей приверженностью к леб- лановскому производству. В 1873 г. вНорсвичебыл пущен в эксплуатацию содовый завод, построенный фирмой «Бруннер, Монд и К°», а на следующий год еще одно предприятие в Сендбече той же фирмы.

В 1880 г. аммиачно-содовый завод появляется в Вилене и в 1883 г.— В Бернбурге (оба в Германии), в 1884 г.— в США.

В России аммиачно-содовый процесс находился в поле зрения прогрессивных ученых и специалистов, интересовавшихся ходом работ в этой области внутри страны и за рубежом. Понимая огромное значение содового производства для развития химической промышленности и учитывая «го жалкое состояние в России, Д. И. Менделеев в брошюре, посвященной Всемирной выставке в Париже 1867 г., которую он посетил, большое внимание уделил и содовому производству. Он дал ряд ценных рекомендаций, связанных с развитием отечественного содового производства, и указал на перспективность этой отрасли для прогресса русской промышленности [32]. Кроме Д. И. Менделеева, в поддержку всемерного развития содовой промышленности в 70-х годах XIX в. выступало Русское техническое общество и ряд отечественных ученых. Огромная заслуга в разработке теоретических основ аммиачно-содового производства принадлежит известному русскому ученому П. П. Федотьеву. В 1903—1904 гг. он опубликовал серию классических работ, объединенных общим названием — «Теория аммиачно-содового процесса», получивших всемирное признание [17; 30; 33; 34].

В 60-х годах XIX в. независимо от работ Э. Сольве в России был осуществлен промышленный аммиачно-содовый процесс. На основе работ русских химиков в 1868 г. в г. Лаишеве Казанской губернии был основан •аммиачно-содовый завод, пущенный намного раньше подобных предприятий в европейских странах. Директор этого завода инженер И. Я. Тисс, учитывая отсутствие в России производства аммиака, разработал способ, в котором аммиак получали переработкой отходов кожевенного производства. Технологический процесс в общих чертах состоял в растворении -сухой поваренной соли в аммиачной воде и пропускании в рассол углекислого газа в аппаратах периодического действия. Для уменьшения потерь аммиака по его выходе из аппарата была усовершенствована система поглотителей [34; 35, с. 355].

В 1883 г. крупный аммиачно-содовый завод производительностью >6 тыс. т соды в год был основан в Березниках (северный Урал). Инициатор строительства завода — владелец солеварен в районе Березников И. И. Любимов во время одной из своих поездок за границу заинтересовался аммиачно-содовым производством и заключил с фирмой Сольве договор на 20 лет. Общество Сольве брало на себя обязательство оказывать техническое содействие при сооружении предприятия и, кроме того, .предоставило половину капиталовложений, составивших в общей сложности 250 тыс. руб.

Содержание договора между Любимовым и обществом Сольве показывает, что по ряду экономических вопросов последнее находилось в более выгодном положении. Так, на все время существования товарищества (т. е. в течение 20 лет) Любимов не имел права сооружать аммиачно-содовых заводов в России или в любой другой стране. Вместе с тем на общество Сольве это распространялось лишь на 6 лет, до 31 декабря 1886 г. (исключение составляла только Пермская губерния, для которой договор был действителен 20 лет). Своими правами общество Сольве не замедлило воспользоваться в дальнейшем. Этот пример показывает существовавшую л усиливавшуюся в период монополистического капитализма конкурентную борьбу монополистов за свои права, за мировое экономическое господство.

Установленная на Березниковском содовом заводе аппаратура и оборудование включало: 5 печей, 2 дестиллера, 2 абсорбера, 5 дозеров, 9 карбонизационных колонн, 13 нутч-фильтров, 17 сушилок, 2 газовых компрессора и т. п. Рост выпуска соды возрос к 1887 г. до 10 тыс. т.

Однако завод стал давать убытки ввиду высокой себестоимости продукции и падения рыночных цен на соду. Сказались также затруднения в приобретении аммиачных солей и некоторые другие причины. В результате Любимов вынужден был заключить новый договор, по которому фактическое руководство предприятием перешло к обществу Сольве. Фирма была переименована в акционерное общество «Любимов, Сольве и К°». В этом акте экономических взаимоотношений проявилась далеко идущая политика общества Сольве, которое на основе выгодного для себя первоначального договора с Любимовым, обладая огромными возможностями технического и экономического давления, прибрала к рукам руководство Березниковским содовым заводом.

Березниковский завод наряду с кальцинированной содой начал выпускать с 90-х годов XIX в. и соду каустическую. Выпуск каустической соды составлял в 1897 г. 6 тыс. т и достиг в 1900 г. 8250 т. Производство кальцинированной соды достигло в 1900 г. 24 тыс. т вместо 1 тыс. т, по сравнению с 1883 г. [25, с. 136-141].

В 1891 г. в России был пущен второй крупный аммиачно-содовый завод — Донецкий, также принадлежащий акционерному обществу «Любимов, Сольве и К°», который по механизации отдельных звеньев производства в начале XX в. находился на более высоком уровне по сравнению с другими предприятиями общества Сольве, находящимися в других странах. Достаточно отметить, что здесь было применено подземное растворение каменной соли и рассол с места добычи передавался на завод по 38-километровому трубопроводу. Аммиачную воду получали при коксовании каменного угля утилизацией с коксовых печей Донбасса. Производство кальцинированной соды на Донецком заводе возросло с 17,6 тыс. т в 1894 г. до 87,3 тыс. т в 1900 г. Кроме того, предприятие выпускало значительное количество каустической соды [25, с. 142—143].

Русский содовый рынок рос, и существовавшие предприятия уже не могли удовлетворить его спрос. В результате в России было образовано с участием германского капитала «Южно-Русское общество для выделки и продажи соды и других химических продуктов». Основной капитал общества составлял 1 млн. 125 тыс. руб. Общество построило в 1898 г. содовый завод в Славянске по аммиачной схеме Гонигмана. В первый год своей деятельности Славянский завод выпустил 6,6 тыс. т кальцинированной соды, увеличив в 1900 г. ее производство до 14,6 тыс. т.

Всего, по имеющимся данным, в России производилось в 1900 г. не менее 82 тыс. т. содовых продуктов. В 1914 г. выпуск кальцинированной соды в России возрос до 156, 8 тыс. т. В последующие дореволюционные годы производство соды снижалось в связи с первой мировой войной. В 1917 г. русская содовая промышленность дала лишь 102 тыс. т соды [25, с. 205].

Об огромных темпах развития аммиачного содового производства свидетельствует тот факт, что уже к концу 80-х годов XIX в. почти во всех основных капиталистических странах — производителях соды (кроме Англии) аммиачный процесс быстро занимал ведущие позиции. В 1882 г. из общего количества выпускаемой соды на аммиачную соду приходилось в Англии 12% (52 тыс. т), во Франции 45% (57 тыс. т), в Германии 44% (44 тыс. т), в США 100% (11 тыс. т). Уже в 1886 г. соотношение в пользу аммиачной соды меняется еще резче таким образом: Англия 22%, Франция 60%, Германия 75%, США 100%. В 1900 г. даже в Англии, где сода производилась традиционным леблановским способом, произошел значительный перелом в пользу аммиачного способа, обеспечившего выпуск почти 55% всей изготовляемой в этой стране соды. Выпуск аммиачной соды в Германии возрос до 88%, что же касается США, то, как и ранее, производство соды здесь базировалось исключительно на аммиачном процессе [26, с. 23].

Мировое производство соды в 1914 г. достигло 3 млн. т [26, с. 24].

Производство каустической соды (щелочи) в 1995 г. составило 1,17 млн...

Районы размещения производства каустической соды: Уральский, Поволжский, Западно-Сибирский, Восточно-Сибирский.

Химическая технология. Техника других отраслей промышленности

Метод Леблана, появившийся ранее, на протяжении 70—80-х гг. XIX в. был усовершенствован и положен в основу производства соды почти до начала XX в...

Кальцинированная сода. Производство синтетических красителей...

Кальцинированная сода производится также на глиноземных заводах в качестве побочного продукта: в … Сырьевая основа этих производств — кислоты, щелочи, соли, продукты...

Химическая и нефтехимическая промышленность. Химическая и...

В состав промышленности основной химии входят производства минеральных удобрений, серной кислоты, кальцинированной и каустической соды. Сырьевой базой для них служит...

...производство азотных, фосфорных и калийных удобрений, соды, серы...

На базе местных и привозных сырьевых ресурсов размещены производства основной химии: минеральных удобрений, серной кислоты, соды, фармацевтической продукции.

СОДА НАТРИЙ Препараты натрия. ГОМЕОПАТИЯ и гомеопатические...

Препараты Соды (Натрия) в химическом и медицинском отношении совершенно. сходны с препаратами Поташа (Калия), но это сходство не таково, чтобы они не.

Изделия из сладкого теста на соде и сметане

418. Приготовление сладкого теста на соде и сметане. Муку перемешивают с содой и просеивают. Сметану, яйца, сахар и соль перемешивают до растворения соли и сахара.

средство для чистки посуды, металлической, из керамики, стекла...

Возобновлено производство салфетки «Арконел-1» для чистки предметов домашнего, обихода, изделий из … Хорошо снимает загрязнения кашица из питьевой соды с холодной водой.

Машиностроение и металлообработка занимают все более заметное...

В частности, доля региона в российском производстве каустической соды составила 22,5%, химических волокон и нитей - 13,5%, пластмасс и синтетических смол - 12%.

Рецепты от отравлений. ОТРАВЛЕНИЯ РАЗДРАЖАЮЩИМИ И...

Острые отравления возможны при чистке выгребных ям, канализационных. труб, в производстве соды, удобрений, органических красителей, сахара и т.д.