Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Книги по строительству и ремонту

Строительные материалы


Быт. Хозяйство. Строительство. Техника



 

Б. ИЗДЕЛИЯ НА ОСНОВЕ ИЗВЕСТИ

 

 

Долгое время известь не использовали для получения прочных и водостойких искусственных каменных изделий, так как в естественных условиях известь твердеет очень медленно и изделия получаются небольшой прочности (10—20 кГ/см2), легко размокающими при действии воды. Однако в 1880 г. было установлено, что при автоклавной обработке известково-песчаных смесей (твердении в паровой среде при давлении пара 8 атм и более при температуре выше 170° С) могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия.

Сущность превращения известково-песчаной смеси из легкоразмо-кающего и малопрочного материала в прочный и водостойкий камень заключается в следующем. При естественных условиях песок в известково-песчаных смесях инертен и не способен химически взаимодействовать с известью. Поэтому приобретение прочности известково-песчаных растворов в естественных условиях достигается только за счет твердения извести. Однако в среде насыщенного пара (100%-ной влажности) при температуре 170° С и выше кремнезем песка приобретает химическую активность и начинает взаимодействовать с известью по реакции

Ca(OH)a + SiO2+ (я—1)Н2О = CaO-SiO2-nH2O,

образуя гидросиликаты кальция — прочное и водостойкое вещество. Свойства таких бетонов близки к свойствам цементных бетонов, но они требуют меньшего расхода вяжущего, позволяют шире использовать местные материалы, стоимость же изделий ниже.

. -_   Из известково-песчаных смесей производят крупноразмерные изделия для сборного строительства — блоки и панели для стен и перекрытий, а также штучные изделия — силикатный кирпич и камни для стен, силикатные плиты для облицовки фасадов.

 

1. СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Известь. В производстве силикатобетонных автоклавных изделий применяют известь в виде молотой кипелки, пушонки, а также частично загашенного материала. Известь должна характеризоваться средней скоростью гидратации, умеренным экзотермическим эффектом, быть раЕномерно обожженной и отличаться постоянством своих свойств, не содержать более 5% MgO, а время ее гашения не должно превышать 20 мин. По другим показателям известь должна удовлетворять требованиям технических условий. Недожог извести влечет повышенный ее расход, однако частичное присутствие известняка не только не ухудшает качества изделий, но далее повышает их прочность. Пережог замедляет скорость гидратации извести и вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий его содержание недопустимо.

Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый, в виде смеси немолотого и тонкомолотого, а также грубомоло-тый. Песок для силикатных автоклавных изделий должен содержать кремнезема SiO2 не менее 70%; наличие примесей отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность изделий, ее содержание в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; ограничивается содержание в песке и сернистых примесей — не более 1% в пересчете на.БОз. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10% — они не только не понижают качество силикатных изделий, но и повышают удобоукладываемость сырьевой смеси; крупные включения глины снижают качество изделий. Зерновой состав, форма и характер поверхности зерен также оказывают большое влияние на качество изделий: лучшее сцепление обеспечивают зерна с шероховатой поверхностью и предпочтительными являются горные пески. Прочность изделий зависит от их плотности, т. е. от количества пустот в песке. Максимальная плотность достигается при смешивании зерен песка различных размеров.

Вода должна быть чистой, не содержать вредных примесей.

Для производства автоклавных изделий используют различные шлаки, золы от сжигания сланцев и углей, горелые породы. При твердении автоклавных изделий ряд шлаков и зол может частично и даже полностью заменить известь (шлакопесчаные и золопесчаные автоклавные изделия). Разнообразные шлаки и золы могут быть заполнителями в автоклавных изделиях, что практикуется обычно в производстве ячеистых материалов (газосиликат и др.). Для получения газошлакозолобетонных изделий используют шлаки и золы частично в виде вяжущих, частично — в виде заполнителей. Шлаки и золы не должны содержать посторонних примесей (мусора, отходов древесины и т. д.), они должны противостоять железистому распаду.

 

2. СИЛИКАТНЫЙ  КИРПИЧ

Силикатный известково-песчаный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от глиняного кирпича, рассмотренного в главе III. Кирпич изготовляют из известково-песчаной смеси следующего состава: 92—95% чистого кварцевого песка, 5—8е; воздушной извести и примерно 7% воды.

Кирпич производится двумя способами: барабанным и силосным, различающимися приготовлением известково-песчаной смеси.

При барабанном способе (94) песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по весу, периодически загружают во вращающийся гасильный барабан, который закрывают герметически, и в течение 3—5 мин в нем перемешивают сухие материалы, затем подают острый пар под давлением 1,5—2 атм, и в течение 40 мин происходит гашение извести.

При силосном способе предварительно перемешанная и увлажненная масса направляется в силосы для гашения, которое продолжается 7—12 ч, т. е. в 10—15 раз дольше, чем в барабанах. Это является существенным технико-экономическим недостатком силосного способа. Хорошо загашенная в барабане или силосе известково-песчаная масса направляется в лопастную мешалку или на бегуны для дополнительного" увлажнения-и перемешивания, после чего поступает в пресс.

Прессуют кирпич на механических прессах под давлением до 150—200 кГ/см2. Такое высокое давление обеспечивает получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

 


Автоклав представляет собой   стальной   цилиндр   диаметром   2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками (рис. 95). С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 170° С она  протекает  в  течение 8—10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, но и при высокой влажности, для чего в автоклав пускают пар давлением до 8 атм, которое выдерживают 6—8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч. Цикл   запаривания   продолжается 10—14 ч. Под действием высокой температуры и влажности происходит химическая реакция между известью и кремнеземом песка, рассмотренная ранее. Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кирпича на этом не останавливается. Прочность его продолжает повышаться после запаривания. Часть извести, не вступившая в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по реакции

Са(ОН)2 + СО2 = СаСОз + Н2О.

Силикатный кирпич изготовляется размером 250X120X65 мм. По механической прочности различают марки кирпича 75, 100 и 150. Водо-поглощение кирпича составляет 8—16%; коэффициент теплопроводности 0,7—0,75 ккал/м-град-ч; объемный вес 1800—1900 кг/м3, т. е. несколько выше, чем глиняного кирпича; морозостойкость Мрз15. Однако теплоизоляционные качества стен из силикатного и глиняного кирпича практически равны.

Применяют силикатный кирпич там же, где и обыкновенный глиняный кирпич, но с некоторыми ограничениями: нельзя его использовать для кладки фундаментов и цоколей, так как он менее водостоек, чем глиняный; непригоден он также для кладки печей, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата окиси кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается. Однако по технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит глиняный: на его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза ниже трудоемкость производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25—35% ниже,, чем глиняного кирпича.

 

3.  ИЗВЕСТКОВО-ШЛАКОВЫЙ  И  ИЗВЕСТКОВО-ЗОЛЬНЫЙ  КИРПИЧ

Эти стеновые изделия являются разновидностью силикатного кирпича, но отличаются меньшим объемным весом и лучшими теплоизоляционными свойствами, так как в них тяжелый кварцевый песок заменен пористым легким шлаком в известково-шлаковом или золой в известково-зольном кирпиче

Для приготовления известково-шлакового кирпича берут 3-—12% извести и 88—97% шлака, а для известково-зольного.20—25% извести и 75—80% золы. Так же, как и шлак, зола является дешевым сырьевым материалом, образующимся при сжигании каменного или бурого угля и другого топлива в котельных ТЭС, ГРЭС и т. д. В процессе сгорания пылевидного топлива часть очаговых остатков остается в топке (зола-шлак), а наиболее мелкие частицы уносятся отходящими газами в дымоходы. Здесь большая часть мелких частиц улавливается и.задерживается золоуловителями, а затем направляется в золоотвалы. Такая зола называется золой-уносом; по сравнению с остаточной она имеет большую дисперсность, и ее не нужно измельчать. Золы содержат малое количество СаО (до 5%) и при смешивании с водой не твердеют. Но при добавлении извести или портландцемента они активизируются, а последующее запаривание смеси в автоклавах дает возможность получать изделия достаточной прочности.

При сжигании некоторых горючих сланцев образуются золы, содержащие окиси кальция до 15% и более и поэтому способные твердеть без добавок извести. Кирпич из этих зол называют сланце.-зольным.

Использование шлаков и зол экономически выгодно, так как расширяется сырьевая база силикатных и других строительных материалов и снижается их стоимость.

Производство известково-шлакового и известково-зольного кирпича аналогично производству силикатного. Формуют его на тех же прессах, что и силикатный, а затем запаривают в автоклавах. Размер кирпича 250x120x140 мм и больше, объемный вес 1400—1600 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,5—0,6 ккал/м • ч  град. По пределу прочности при сжатии кирпич подразделяют на три марки —25, 50 и 75; морозостойкость такая же, как и силикатного кирпича.

Применяют известково-шлаковый и известково-зольный кирпич для кладки стен зданий малой этажности (до трех этажей), а также для кладки стен верхних этажей многоэтажных зданий.

 

4. КРУПНОРАЗМЕРНЫЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ СИЛИКАТНОГО БЕТОНА

Наряду с силикатным кирпичом в настоящее время в большой номенклатуре выпускаются крупноразмерные изделия из силикатного бетона. Силикатным бетоном называют затвердевшую в автоклаве уплотненную смесь, состоящую из кварцевого песка (70—80%), молотого песка (8—15%) и молотой негашеной извести (6—10%). Плотный силикатный бетон является разновидностью тяжелого бетона.

Из силикатного бетона марки не ниже 150 с применением тепловой обработки в автоклаве изготовляют крупные стеновые блоки внутренних несущих стен, панели перекрытий и несущих перегородок, ступени, плиты, балки. Элементы, работающие на изгиб, армируют стальными стержнями и сетками.

Технология изготовления силнкатобетонных изделий (рис. 96) состоит из следующих основных операций: добычи песка и отделения его крупных фракций; добычи и обжига известняка (если известь производят на силикатном заводе); дробления извести; приготовления известкозо-песчаного вяжущего путем дозирования извести, песка и гипса и помола их в шаровых мельницах; приготовления силикатобетон-ной смеси путем смешения немолотого песка с тюнкомолотой известко» во-песчаной смесью и водой в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием; формования изделий и их выдерживания; твердения отформованных изделий в автоклавах при температуре до 180° давлении насыщенного пара до 8 атм и более. Для получения плотных силикатных изделий применяют известь с удельной поверхностью 4000—5000 см2/г, а песок — 2000—2500 см2/г.

Изделия на молотой негашеной извести можно получать повышенной прочности и морозостойкости, для чего регулируют сроки гидратации извести путем введения гипса, поверхностно-активных веществ и т. д. Молотую негашеную известь целесообразно применять для изделий, изготовленных из пластичной бетонной смеси. В таких свежесфор-мованных изделиях гашение молотой извести не вызывает образования трещин. Кроме того, при последующей гидратации негашеной извести гидрат окиси кальция, образующийся в уже отформованных изделиях, более активно взаимодействуют с кремнеземом, чем ранее образовавшийся в гашеной извести гидрат окиси кальция.

Для силикатных изделий с прочностью до 100—150 кГ/см2 весь песок можно применять в немолотом виде с 6—10% извести в расчете на активную СаО. Для изготовления автоклавных силикатных изделий расход извести составляет 175—250 кг на 1 м3 изделия.

Крупноразмерные изделия формуют на виброплощадках иногда с пригрузом или с вибропригрузом. Отформованные изделия подвергают запариванию в автоклавах диаметром 2,6 и 3,6 м. Режим запаривания изделия из плотного силикатного бетона следующий: подъем давления пара до 8 атм 1,5—2 ч, выдерживание при этом давлении 8—9 ч и спуск давления 2—3 ч.

Вибрированные крупноразмерные силикатные изделия имеют проч

ность при сжатии 150—400 кГ/см2, объемный вес 1800—2100 кг/мъ, моро

зостойкость 50 циклов и более. При силовом вибропрокате силикатные

изделия получают прочностью до 600 кГ/м2. и объемным весом до

2300 кг/ж3.

Применяют плотные силикатобетонные изделия для строительства жилых, промышленных и общественных зданий; не рекомендуется использовать их для фундаментов и других конструкций, работающих в условиях высокой влажности.

 

5. СИЛИКАТНЫЕ ПЛИТЫ ДЛЯ ОБЛИЦОВКИ ФАСАДОВ

К облицовочным материалам предъявляются два основных требования — они должны быть долговечными и отличаться высокими декоративными качествами, не утрачивая их со временем. Этим требованиям отвечают силикатные плиты: они имеют чистый белый цвет или могут легко окрашиваться в любые цвета минеральными щелочестойкими пигментами; легко формуются любой формы и рельефной поверхности.

Плиты изготовляют из смеси молотой негашеной извести и кварцевого песка, для повышения прочности и долговечности к извести добавляют молотый песок. Прочность и долговечность плит повышается с увеличением тонкости помола материалов. Технология облицовочных силикатных плит такая же, как и других силикатных изделий (рис. 97). На Оршанском силикатном заводе песок разрабатывают в карьере экскаватором и автосамосвалами доставляют на завод в приемный бункер. Над бункером уложены колосники из уголковой стали на расстоянии до 50 мм для отделения крупных камней, смерзшихся комьев песка и посторонних примесей. Из приемного бункера песок поступает на вибросито для отсеивания крупных фракций (гравия и щебня). Очищенный песок подается в раздаточный бункер, а из него отдельными порциями через весовой дозатор в смеситель для приготовления силикатной смеси. Молотый песок добавляют двумя способами: в виде шлама, получаемого мокрым помолом песка, и в виде смеси песка с известью при совместном сухом помоле. Содержание воды в'шламе обычно находится в пределах 30—35%, количество шлама по отношению к немолотому песку составляет 10—15%. При сухом способе негашеную известь с добавкой 20—30% песка размалывают в шаровой мельнице. Приготовленная сухая смесь подается в расходный бункер извести, а оттуда через весовой дозатор в растворосмеситель для получения тщательно перемешанной массы с влажностью 14—18%. Для повышения механической прочности облицовочных плит в массу добавляют портландцемент марки 300—400. Таким образом, в мешалку загружают отвешенные количества песка, молотой смеси извести и песка и цемент. Сначала перемешивают сухую массу в течение 2—3 мин, а затем добавляют воду и снова перемешивают 3—4 мин до получения массы однородной консистенции — полупластичной с влажностью 14—18%.

Формуют  силикатные  облицовочные  плиты   на' виброплощадке  в формах кассетных или одиночных. В кассетных формах изготавливают плоские плиты в вертикальном положении (на ребро), в одиночных формах — плиты с рельефной поверхностью. Отформованные изделия выдерживают при температуре 20—25° С в течение 4—8 ч до полного схватывания массы, затем, в случае необходимости, обрабатывают поверхность изделий-и направляют их-в автоклав для твердения, где они за 12—14 ч достигают прочности на сжатие 200 кГ/см2 и более. Режим запаривания облицовочных плит следующий:  подъем давления  пара до 8 атм 4 ч, выдержка при этом давлении 8 ч, снижение давления пара до 0 атм 2—3 ч.   Весь процесс твердения силикатных изделий составляет 18—22 ч.

Распалубку плит производят после охлаждения их до 20—25° С. Извлеченные из форм плиты устанавливают в специальные контейнеры и транспортируют на склад готовой продукции. Хранят плиты уложенными на ребро в штабелях на деревянных прокладках в несколько рядов по высоте, но не более 1,5 м. Транспортируют плиты в контейнерах или без них, но с укладкой на ребро вплотную одна к другой с мягкими прокладками между ними (опилки, стружка и т. д.).

Облицовочные   силикатные   плиты   характеризуются   следующими физико-механическими показателями:

Объемный  вес                1900—1950 кг/м3

Предел прочности при сжатии              200—300 кГ/см2

Водопоглощение по   весу    .......   не более 16%

Морозостойкость     ...........       не менее Мрз 25

Силикатные облицовочные плиты подразделяются в зависимости от назначения на прямые (рядовые) и угловые. Установленная номенклатура плит позволяет облицовывать ими гладкие поверхности, углы, откосы, карнизные свесы.

Рядовые плиты имеют L-образную форму и состоят из облицовочной части размером от 219x194 до 294X394 мм и толщиной 30 мм и опорной пяты толщиной 65 и шириной 160 мм. Опорная часть плиты заделывается в кладку стены. Угловые плиты имеют две сходящиеся под прямым углом лицевые стороны и одну общую опорную пяту, входящую в кладку стены. Размеры плит обеспечивают возможность отделки кирпичных зданий при высоте этажа 2,8 м без рубки плит, а также возможность перевязки с горизонтальными и вертикальными швами кирпичной

кладки стен.

Силикатные облицовочные плиты применяют для отделки кирпичных стен жилых, гражданских и промышленных зданий, за исключением зданий с повышенной относительной влажностью (бани, - прачечные и т. д.); не допускается их применение без защиты водонепроницаемыми покрытиями для облицовки цоколей, парапетов, наружных подоконников, поясков и других выступающих частей зданий, подвергающихся увлажнению дождем и тающим снегом.

 

6. ЯЧЕИСТЫЕ СИЛИКАТНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Силикатные изделия ячеистой структуры отличаются малым объемным весом и низкой теплопроводностью.   Различают изделия двух видов — пеносиликатные и газосиликатные.

Пеносиликатные изделия изготовляют из смеси, состоящей из извести в количестве до 25%, и молотого песка (иногда часть песка немолотая). Молотый песок можно заменять измельченными шлаками, золой. Производство пеносиликатных изделий отличается от производства других известково-песчаных смесей тем, что в смесь добавляют пенообразователь: клееканифольный, состоящий из костного или мездрового клея, канифоли, едкого натра и воды; смоло-сапониновый — из. растительного мыльного корня и воды; пенообразователь ГК — гидролизованная боенская кровь. В газосиликатных изделиях образование ячеистой структуры происходит при введении в смесь алюминиевой пудры.

Технологический процесс производства ячеистых силикатных изделий (рис. 98) состоит из следующих основных операций: приготовления известково-песчаного вяжущего совместным помолом извести   и   части песка (количество песка от веса извести составляет 20—50%); измельчения песка по сухому или мокрому способу; приготовления пена- или газобетонной массы; формования изделия. Приготовленную массу заливают в металлические формы с уложенными арматурными каркасами и закладными деталями. В формах газосиликатная масса вспучивается, образуя горбушку, которая затем срезается. Конец вспучивания должен совпадать с началом схватывания вяжущего. В настоящее время стали применять вибровспучивание массы — кратковременную обработку на виброплощадке. Это позволяет получать изделия устойчивого качества и исключает образование горбушки.

Ячеистые силикатные изделия изготовляют как армированными, так и неармированными. В армированных силикатных бетонах стальная арматура, а также закладные детали больше подвержены коррозии, чем в цементных бетонах, поэтому стальную арматуру, покрывают защитными составами (цементно-казеиновыми,. полимерцементными), а также применяют металлизацию арматурной стали.

Силикатные изделия из ячеистого бетона подразделяются на: ' теплоизоляционные объемным весом до 500 кг/м3 и прочностью на сжатие до 25 KF/CAI2;

конструктивно-теплоизоляционные объемным весом 500—800 кг/м3 и прочностью на сжатие 25—75 кГ/см2;

конструктивные объемным   весом   выше   850 кг/м3   и   прочностью на сжатие 75—150 кГ/см2.

Коэффициент  теплопроводности   их  0,1—0,2 ккал/м - ч град,    они довольно морозостойки.

Применяются ячеистые силикатные изделия для наружных стен зданий, перегородок, а также для покрытий промышленных зданий; при этом эффективно используются несущие и теплоизоляционные качества ячеистых бетонов.

 

7. СБОРНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ КОНСТРУКЦИИ НА ИЗВЕСТКОВО-ШЛАКОВОМ ВЯЖУЩЕМ

В районах расположения металлургических заводов дополнительным вяжущим веществом при изготовлении индустриальных изделий является местный материал — известково-шлаковое бесклинкерное вяжущее. Из бетона на известково-шлаковом вяжущем при условии применения тепловлажностной обработки изготовляют следующие изделия и конструкции для крупнопанельных и крупноблочных домов: элементы фундаментов, блоки подвалов и панели несущих внутренних стен, панели, перекрытий, лестничные марши и площадки и другие изделия, работающие в нормальных температурно-влажностных условиях.

Основным сырьем для производства изделий является известково-шлаковое вяжущее, песок и щебень из горных пород или доменного шлака.

Известково-шлаковое вяжущее состоит из тонкоизмельченных гранулированного доменного шлака, извести и двуводного природного гипса. Соотношение извести и шлака зависит от содержания в шлаке активных AI2O3 и СаО. При содержании А!гОз менее 15% и СаО более 40_% количество шлака в смеси вяжущего находится в пределах от 85 до 95% и извести от 15 до 5%; двуводный   природный   гипс   вводится в количестве от 3 до 5% веса вяжущего.

Сырьевые материалы для производства известково-шлакового вяжущего должны удовлетворять следующим условиям. Гранулированные доменные шлаки должны иметь модуль основности не менее 0,7 и модуль активности не менее 0,3, содержать СаО не менее 35%, а А12Оз не менее 10%- Известь применяется комовая, свежего обжига с содержанием активных CaO + MgO не менее 70% и удовлетворяющая всем другим требованиям ГОСТ. Природный двуводный гипс должен содержать основного вещества Са5О4\2НгО не менее 90%. В качестве заполнителей для бетона применяют щебень из естественного камня или из доменного шлака и песок. Для улучшения подвижности смеси вводят поверхностно-активную добавку — сульфитно-спиртовую барду в количестве 0,15—0,2%.

Расход вяжущего принимается на основании лабораторного подбора состава бетона: в армированных конструкциях для обеспечения достаточной плотности бетона и предотвращения коррозии арматуры он составляет не менее 300 кг/м3. Водовяжущее отношение в бетонных смесях равно 0,4—0,6.

Смесь приготовляют в бетономешалках свободного или принудительного действия. Формуют изделия в вертикальных или горизонтальных формах с помощью вибрирования. Отформованные изделия в течение первых 4 ч выдерживают при температуре 20° С, а затем подвергают тепловлажностной обработке по следующему режиму: подъем температуры с 20 до 90° С 3—5 ч, изотермический прогрев при 85—95° С 11—12 ч, охлаждение до 30—40° С 6—7 ч. Пропаривание при температуре ниже 85° С не рекомендуется. Скорость подъема и снижения температуры должна составлять 25—30 град/ч.

Арматуру изделий и конструкций на известково-шлаковом вяжущем при тепловлажностной обработке следует защищать от коррозии обмазками, например цементно-казеиновой, или вводить в бетонную смесь с водой затворения нитрит натрия в количестве 1—2% веса вяжущего.

Технологическая схема производства железобетонных изделий на известково-шлаковом вяжущем  (рис. 99)  такая. Песок и щебень, поступающие из карьера, подсушиваются и транспортируются в расходные бункера смесительного отделения. Одновременно из силоса в расходный бункер поступает известково-шлаковое вяжущее.   Из расходных бункеров через весовые дозаторы известково-шлаковое вяжущее и заполнители поступают в бетономешалку, в которую подают определенное количество воды и водного раствора сульфитно-спиртовой барды. Приготовленная смесь подается в бетоноукладчик для формования изделий в горизонтальных или вертикальных формах. Изделия   в   горизонтальных формах уплотняют на вибростолах, после чего формы с изделиями  поступают  в   пропарочные    камеры,    а    оттуда — на    склад готовой продукции. При кассетном способе бетонную смесь из   бетоноукладчика выгружают в бадью, а из нее — в кассеты. В вертикальных кассетах смесь уплотняется с помощью вибраторов. После тепловой обработки изделия направляются на склад готовой продукции.

 

 «Строительные материалы»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также:

 

Справочник домашнего мастера  Дом своими руками Строительство дома Гидроизоляция







Rambler's Top100