Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Лаки и краски в вашем доме

Книги по строительству и ремонту

Немногим более 90 лет прошло с постройки первого отечественного автомобиля. «Дитя двадцатого века» — говорят о нем автомобилисты, видя в нем предмет гордости и мечтаний. «Порождение двадцатого века» — говорят экологи, видя в нем одного из нарушителей экологического равновесия. «Автомобиль — не роскошь, а средство передвижения» — такую мудрую мысль преподнес «великий комбинатор». И все-таки для большинства владельцев «чуда двадцатого века» автомобиль — дитя, дитя эгоистичное, капризное, зачастую болезненное, приносящее маленькие радости и большие хлопоты. Если бы демографы учитывали и этих «детей», то не было бы проблемы рождаемости. Ведь, на сегодняшний день парк автомобилей, принадлежащих населению, превышает 11 млн. «Дитя» нужно кормить и поить, обувать, водить в поликлинику  (станцию технического обслуживания автомобилей) на профосмотр, поддерживать в добром здравии, раз в год демонстрировать его способности строгим дядям из ГАИ и ... постоянно холить, гладить, мыть и чистить... У хороших родителей дитя всегда выглядит элегантным в своем блестящем, сверкающем на солнце эмалевом костюме.

«ДЕТСКИЕ» БОЛЕЗНИ

(книга для родителей-водителей)

Когда-то автомобиль «одевали» в масляные краски, потом в нитроэмали, сейчас же он, как все, ходит в синтетике; даже цвет костюма бывает модный и не очень модный, но зато практичный. Ну, а теперь серьезно посмотрим на вещи: что нужно делать, чтобы подольше сохранить покрытие   автомобиля   в   хорошем   состоянии?

БОЛЕЗНЬ С ОСЛОЖНЕНИЯМИ, ИЛИ ЕЩЕ РАЗ О КОРРОЗИИ

Несмотря на сложную систему покрытия с течением времени автомобиль попадает под влияние коррозии. В чем причина этого?

Одним из главных факторов является влияние окружающей среды (температура и влажность воздуха, наличие туманов, возрастающее загрязнение окружающей среды, особенно промышленных центров).

Автомобильные заводы применяют самые современные лакокрасочные и другие материалы для защиты автомобиля от коррозии. Но проходит время, и яркая, блестящая поверхность кузова тускнеет, покрытие становится менее эластичным, появляются микротрещины. Иными словами, покрытие стареет. Происходит это потому, что при эксплуатации автомобиль подвергается воздействию солнечной радиации, влаги, песка, соли, загрязнений окружающего воздуха и резких изменений температуры на поверхности покрытия, особенно при эксплуатации.

Предотвратить старение лакокрасочных защитных покрытий невозможно, однако правильный уход поможет значительно   продлить   срок   службы   автомобиля.

ционные отверстия или щели для проветривания. При хранении автомобилей под тентами следует оставлять воздушный зазор между тентом и автомобилем.

Коррозионным разрушениям подвержены также внешние и внутренние детали кузова, узлы и агрегаты автомобиля, но чаше всего коррозия возникает в местах, лишенных защитного покрытия, и подвергающихся наиболее интенсивному влиянию дорог и окружающей среды (днище, крылья, внутренние поверхности дверей в нижней части и др.).

По характеру распространения коррозия может быть общей и местной. Почти все элементы кузова подвержены общей коррозии, в основном же она возникает на поверхности, оказавшейся незащищенной от воздействия внешней среды (в результате ударов камней или других повреждений). Загрязнения автомобиля, особенно в осенне-зимний период эксплуатации, создают покрытию автомобиля дополнительные «нагрузки», поскольку грязь, не просыхая длительное время, вызывает нарушение защитного покрытия и появление интенсивной коррозии. Влага, попавшая в салон автомобиля и скопившаяся под ковриками, также способствует развитию общей коррозии.

Местная коррозия развивается на отдельных участках поверхности и проявляется в виде пятен и язв. Она протекает быстрее, чем общая, и опасна тем, что может привести к потере прочности отдельных деталей. Одной из разновидностей местной коррозии является контактная коррозия, возникающая, например, в местах соединения деталей точечной сваркой, болтами или заклепками. В зазорах и щелях кузова, из которых невозможно полностью удалить влагу, возникает щелевая коррозия. Наиболее распространенным способом защиты автомобиля от коррозии является окраска кузова и других деталей лакокрасочными материалами. При этом к лакокрасочному покрытию предъявляются определенные требования:

хорошая адгезия (прилипание) к окрашиваемой поверхности;

эластичность и прочность при ударе;

стойкость к действию нефтепродуктов и к перепадам температур;

ЧИСТОТА — ЗАЛОГ ЗДОРОВЬЯ

Новый автомобиль поступает с автомобильного завода, покрытый консервацион-ной смазкой, которую необходимо удалить. Для этого кузов обмывают струей горячей воды (60—80° С). Затем смазку удаляют тампоном, смоченным неэтилированным бензином, уайт-спиритом или смесью, приготовленной из 90 г неэтилированного бензина и 10 г керосина. После этого поверхность очищают мягкой тканью, натирая кузов до блеска. Если проводят расконсервацию нового, недавно окрашенного автомобиля, растворитель может размягчить лакокрасочное покрытие. Поэтому после деконсервации первую неделю следует оберегать автомобиль от случайных механических повреждений и царапин. Автолюбители иногда применяют сезонные консерванты кузова и хромированных деталей. Для удаления сезонных консервантов применяют горячую воду (60— 80° С) с добавлением шампуня или авто-деконсерванта (ТУ 6-15-1105—78), выпускаемого в аэрозольной упаковке. Перед применением необходимо встряхнуть баллон и распылить деконсервант на сухую поверхность. Через 5—10 мин пленку консерванта следует разрыхлить влажной губкой и обильно промыть поверхность кузова водой. При необходимости обработку нужно повторить. Не рекомендуется применять деконсервант для расконсервации нового (в течение 2—3 месяцев после окраски) автомобиля.

МОЙ НЕ ДО ДЫР

Новый автомобиль следует мыть простой водой без добавления шампуней. Однако не рекомендуется применять речную или очень горячую воду, поскольку это способствует разрушению покрытия.

Применение моющих препаратов дает возможность значительно облегчить удаление загрязнений различных видов, уменьшить повреждаемость лакокрасочных покрытий и увеличить срок их службы. Однако необходимо пользоваться только теми шампунями, которые выпускаются для этих целей промышленностью. После мытья шампунем следует тщательно обмыть автомобиль большим количеством воды,  иначе  несмытый  шампунь  сможет размягчить пленку лакокрасочного материала. Поэтому часто и без особой нужды пользоваться шампунем не рекомендуется.

По окончании мойки следует протереть поверхность влажной мягкой фланелью или замшей, а затем сухой фланелью. Нельзя оставлять на поверхности кузова капли воды, так как это может привести к образованию трудноудаляемых пятен. Особенно тщательно следует осушать кузов при мойке в зимнее время, иначе в местах обледенения покрытия могут образоваться трещины.

Нельзя мыть автомобиль и при ярком солнце; это тоже может привести к повреждению лакокрасочного покрытия из-за резкого охлаждения нагретого на солнце кузова. Летом лучше всего мыть автомобиль в тени, сразу после поездки и при остывшем двигателе, а зимой — не в сильные морозы. Выезжать сразу после мойки на мороз не рекомендуется.

Однако не все загрязнения можно удалить с помощью моющих автопрепаратов. Для удаления прочно связанных загрязнений применяют чистящие автопрепараты различного назначения — для обивки, стекол, двигателя, лакокрасочного покрытия и т. д.

Для мытья и кратковременной консервации лакокрасочных покрытий автомобилей выпускается средство «Лак-клин» (ТУ 6-15-1223—80). В 10 л воды растворяют 2 колпачка порошка. Кузов промывают водой, смачивают приготовленным раствором, после чего смывают загрязнения, начиная с крыши. Окончательно промывают кузов несильной струей воды.

Автошампунь АШ-74 (ТУ 61 ЭССР 70—84) и автошампунь концентрированный (ТУ 6-15-915—80) применяют для мытья лакокрасочных покрытий и обивки автомобилей, мотоциклов и велосипедов. Моющий состав готовят, растворяя 50 г шампуня в 10 л воды. Покрытие моют мягкой щеткой, споласкивают водой и протирают сухой мягкой тканью.

Автошампунь с антикоррозионным эффектом (ТУ 6-15-1263—80) содержит специальные добавки, которые предохраняют металл    от   коррозионного   воздействия.

Для промывки скрытых сечений и днища кузова перед антикоррозионной обработкой применяют автосредство для мытья порогов (ТУ 6-15-1332—82). Для стока загрязнений прочищают отверстия в нижней части скрытых сечений. Для того чтобы вода не попадала внутрь салона, заклеивают отверстия в порогах и стойках дверей под ковриками. Моющий состав готовят, растворяя 150 г порошка в 10 л воды. Сначала производят промывку теплой водой, затем горячим раствором под давлением (например, используя садовый опрыскиватель), после чего вновь промывают струей воды и сушат. Расход препарата 1,2 кг на один автомобиль.

Для удаления битумных, жировых и масляных пятен с лакокрасочных покрытий применяют автоочиститель битумных пятен (ТУ 6-15-709—77) или аналогичный препарат в аэрозольной упаковке (ТУ 6-15-1008—81). Загрязненные места смачивают очистителем, не допуская потеков; через 1 мин удаляют тампоном из бязи, после чего вытирают сухой мягкой тканью.

Удаление ржавчины с металлических деталей перед нанесением -антикоррозионных составов или перед окраской может производиться Автоочистителем ржавчины «Омега-1» (ТУ 6-15-1064—82). Предварительно с поверхности счищается рыхлая ржавчина; затем на ржавую поверхность наносится препарат слоем до 3 мм. Через 5—30 мин (в зависимости от слоя ржавчины) состав удаляется сухой тканью. При необходимости операция повторяется.

Существует  специальный   препарат —

автоочиститель следов насекомых (ТУ 6-15-1023—81) в аэрозольной упаковке. Его распыляют на сухую очищаемую поверхность и через 1—2 мин протирают тампоном, смоченным водой. Затем промытую водой поверхность протирают насухо мягкой тканью.

Очистку обивки, деталей из пластиков, лакокрасочных покрытий выполняют также автоочистителем- 1 обивки (ТУ 6-15-989— 76). Для мытья лакокрасочных покрытий средство разбавляют водой в соотношении 1:150. Вначале загрязненную поверхность чистят тампоном, смоченным составом, потом протирают чистым тампоном, смоченным водой.

Стекла автомобилей очищают вручную или при помощи омывателя автоочисти-телем-2 стекол (ТУ 6-15-1363—82), предварительно разбавив его водой в соотношении 1:5. При температурах ниже —5 °С применяют неразбавленное средство.

БЛЕСК НЕ ТОЛЬКО КРАСОТА, НО И ЗДОРОВЬЕ

После мойки кузова необходимо защитить его консервирующим препаратом. Для этой цели имеются в продаже различные полирующие составы. Следует отметить, что не все загрязнения кузова можно удалить простой мойкой даже с применением шампуня. Для их удаления необходимо использовать шлифовочные препараты.

В процессе эксплуатации лакокрасочное покрытие неизбежно стареет: уменьшается его эластичность, появляются микротрещины, теряется блеск, изменяется цвет покрытия. Все это приводит к ухудшению декоративного вида покрытий и к снижению его защитных свойств.

В зависимости от состояния покрытия можно условно разделить на 3 вида — новые, обветренные и старые. Новые покрытия имеют высокий блеск; у обветренных — потеря блеска составляет до 40%; у старых — потеря первоначального вида с признаками старения. Обычно такое состояние наступает после трех лет интенсивной эксплуатации автомобиля.

Для восстановления блеска и ровной гладкой поверхности необходима полировка поверхности, в результате чего сглаживаются неровности покрытия, микротрещи

ны и поры заполняются смазкой, и на поверхности образуется защитный слой, предохраняющий покрытие от воздействия атмосферы, механических загрязнений, моющих препаратов.

Промышленность выпускает большой ассортимент различных препаратов для полировки новых, обветренных и старых покрытий. Перед применением необходимо внимательно прочитать указания по применению, приведенные на этикетках. Иногда одно средство может быть заменено другим; в некоторых случаях исключается совместное применение нескольких препаратов.

Для новых покрытий обычно в первый год эксплуатации применяют безабразивные полироли. Они удаляют стойкие загрязнения, заполняют микропоры и микротрещины покрытия, образуя сплошную пленку.

Для обветренных покрытий применяют составы, содержащие кроме восков мягкие абразивы мелкой дисперсности, при обработке которыми на поверхности устраняются микротрещины. Поверхность обновляется и покрывается такой же защитной пленкой, как и при обработке полиролями новых покрытий.

Для старых покрытий, имеющих более глубокие трещины, применяют составы, содержащие более крупные и твердые абразивы, способствующие сглаживанию и удалению разрушившегося слоя покрытия. Составы для старых покрытий имеют невысокие защитные свойства, поэтому после их применения необходимо наносить полироли для новых покрытий.

Полирование кузова является трудоемким процессом, и при его проведении необходимо соблюдать определенные правила, поскольку от качества полировки зависят толщина, пористость и другие показатели, определяющие свойства образуемой пленки.

Перед полировкой поверхность кузова должна быть хорошо вымыта и просушена. Оптимальная температура воздуха для полировки 15—20 °С. Не рекомендуется производить полирование на солнце, так как при высокой температуре полироль быстро высыхает вследствие улетучивания растворителя.   При  низких температурах  поли-

роль долго остается липким, плохо наносится на поверхность.

Во избежание попадания пыли и песка на поверхность полировку следует проводить в безветренную погоду, лучше всего в помещении. Поскольку полироли довольно быстро высыхают, рекомендуется полировать поверхность небольшими участками.

Для полирования применяют тампоны из ваты, фланели или другой мягкой ткани. После нанесения ровного тонкого слоя и небольшой выдержки начинают располировку слоя препарата. Полирование производят круговыми движениями до получения ровной блестящей пленки.

Полирование можно проводить не только вручную, но и при помощи дрелей с полировальным диском, на которые надевают сменные чехлы из цигейки, фланели, фетра или сукна. В этом случае необходимо быть очень внимательным, чтобы не прополировать пленку до грунтовки или до металла и чтобы сильно не нагреть пленку, что может вызвать ее коробление.

Автополироль для новых покрытий (ТУ 6-15-1291—81) и аэрозольный вариант— автополироль-2 (ТУ 6-15-1073—82) предназначены для сохранения блеска и защиты лакокрасочного покрытия в первый год эксплуатации. Полироль наносят на предварительно вымытый сухой участок поверхности, а затем располировыва-ют круговыми движениями мягкой тканью. При хранении без гаража покрытие рекомендуется обрабатывать 1—2 раза в месяц, причем первый раз только после 2—3 месяцев эксплуатации. Расход препарата 8—10 г/м2. Аналогично применяется и автополироль «Глянец» (ТУ 6-15-1311—81). Кроме сохранения блеска препарат помогает удалить несмываемые водой загрязнения. Состав начинают применять не ранее чем через 3 месяца эксплуатации нового автомобиля.

Для очистки покрытия, восстановления утраченного блеска, защиты от атмосферных воздействий используют автополироль для обветренных покрытий диатомитовый (ТУ 6-15-1222—80). Средство размешивают, наносят тампоном на небольшой участок вымытой поверхности и располировы-вают до появления блеска. Покрытие об-

рабатывают составом 1—2 раза в год. Расход препарата — 7—10 г/м2.

Обновление сильно изношенного покрытия производится автополиролем для старых покрытий (ТУ 6-15-916—77). Обработку покрытия проводят 2 раза в год. Для придания высокого блеска и защитных свойств покрытие дополнительно обрабатывается полиролем консервирующим для новых покрытий (ТУ 6-15-1443—84). Расход препаратов 10 г/м2.

Автосредство «Клинерполиш» (ТУ 6-15-1186—79) кроме эффекта восстановления блеска, удаления загрязнений способствует образованию пленки, стойкой к атмосферным воздействиям и многократным мойкам водой и шампунями. Расход препарата — 10 г/м2. Средство непригодно для новых   и   металлизированных   покрытий.

Для шлифования дефектных мест лакокрасочного покрытия автомобиля применяют пасту шлифовочную ВАЗ-1 (ТУ 6-10-886—84), которую перед употреблением размешивают, а затем наносят на поверхность и шлифуют фланелью или цигейковой шкуркой. Загустевшую пасту разбавляют водой и тщательно перемешивают. После шлифования поверхность обрабатывают пастой полировочной ВАЗ-2 (ТУ 6-10-887—84). Способ применения полировочной пасты аналогичен. Вместо пасты ВАЗ-1 может применяться и паста шлифовочная ПМА-1 (ТУ 6-10-2068—86). Перед применением ее разбавляют водой (на 100 г пасты 10—20 г воды), тщательно перемешивают, после чего наносят на покрытие и обрабатывают его до исчезновения царапин и появления блеска.

Для восстановления блеска, ликвидации дефектов (мелких царапин, матовых пятен) можно использовать пасту шлифовочно-полировочную ПМА-2 (ТУ 6-10-2068—86). Расход препарата 30—40 г/м2. Для обработки можно использовать пасту одного вида или последовательно использовать оба средства.

«АНТИКОР» — ЛЕКАРСТВО ОТ КОРРОЗИИ

Долговременная защита покрытий от коррозии достигается путем нанесения в заводских условиях на подготовленную надлежащим  образом  поверхность  анти-

коррозионных материалов. Наиболее эффективными материалами для защиты днища и крыльев являются поливинил-хлоридные пластизоли (срок их защитного действия — до 7 лет), а также каучуковые и битумно-каучуковые составы (мастики). Все эти материалы стойки к ударам камней, щебня, песка, характеризуются высокой морозостойкостью.

Кроме длительной различают также сезонную (временную) защиту и текущий уход. Для сезонной защиты днища используют восковые составы, которые заполняв ют мельчайшие поры металла и обладают хорошими антикоррозионными свойствами, однако покрытия этими составами имеют невысокую стойкость к ударам, срок их защитного действия — до 1 года.

Текущий уход за днищем необходим для тех автомобилей, для которых не проводится долговременная или сезонная защита. Материалы для текущего ремонта наносят после каждой мойки автомобиля.

При повреждении слоя мастики без нарушения грунтовочного слоя следует нанести мастику или автоантикор. Эти составы на битумной основе можно рекомендовать как для частичного ремонта, так и для полной замены разрушенного заводского покрытия. Однако эти материалы не следует применять для ремонта поливи-нилхлоридных покрытий. Эти покрытия горячего отверждения (температура отверждения 130 °С) обладают высокой износоустойчивостью, но и они со временем разрушаются. Для их ремонта рекомендуют эмульсию «Автоконсервант».

В случае обнаружения глубоких повреждений мастичного слоя и очагов коррозии поврежденные места необходимо тщательно зачистить до металла, используя для этого металлические щетки и наждачную бумагу с крупным зерном. Затем зачищенные места обезжиривают неэтилированным бензином или уайт-спиритом и наносят грунтовки ГФ-0119 или ГФ-021. После полного высыхания грунтовочного слоя наносят мастики или автоантикоры.

Все материалы для защиты днища необходимо наносить тщательно, равномерно, без пропусков. Не следует, однако, закрашивать отверстия, предназначенные для стока воды и вентиляции. Участки, подверженные наибольшему абразивному износу (например, колесные ниши), целесообразно защитить двумя слоями материала. Поэтому рекомендуем следующий порядок нанесения защитных составов: первый слой покрытия наносят на колесные ниши, а затем — на остальную поверхность днища. После высыхания первого слоя на колесные ниши наносят второй слой материала. Если остаются места, недоступные для кисти, их необходимо обработать составом «Мовиль» или «Мо-виль-1» (ТУ 6-15-1521—86) при помощи пульверизатора. Этим же составом рекомендуется перекрывать высушенные защитные покрытия неингибированными составами (автоантикоры, мастика битумная антикоррозионная).

Перед применением все составы необходимо тщательно перемешивать. При попадании применяемых материалов на лакокрасочное покрытие необходимо сразу же удалить их, используя очиститель битумных пятен.

Для защиты днища выпускается ряд материалов (ТУ 6-15-1353—82) на битумной основе, содержащих различные добавки, улучшающие свойства составов: антикор битумно-каучуковый «Битукас»; автосредство для защиты днища «Антикорро-зин»; автоантикор-2 битумный для днищ; мастика битумная антикоррозионная; мастика сланцевая автомобильная МСА-3; автоантикор резинобитумный для днища; мастика резинобитумная антикоррозионная «Эластокор». Составы наносят в 2— 3 слоя.  Продолжительность промежуточ-

ной сушки между нанесением отдельных слоев для различных препаратов составляет от 3 до 6 ч. Окончательная сушка большинства составов проводится при 15— 25 °С в течение 24 ч. Разведение мастик производится растворителем РС-2 или 651. Препараты наносят слоем до 1,5 мм. При использовании резинобитумного авгоантн-кора не рекомендуется одновременно применять преобразователь ржавчины. Можно рекомендовать еще несколько составов.

Автоантикор М-14 (ТУ 6-15-1353—82) — препарат на основе фенолыю-каучуко-вого клея. Перед применением состав разбавляют растворителями №№ 645, 646. Наносят в 2—-3 слоя с межслойной сушкой в течение 30 мин; продолжительность сушки последнего слоя 1 ч. Толщина наносимого покрытия 0,1 мм. Нельзя допускать попадания этого препарата на лакокрасочное покрытие автомобиля, ПОСКОЛЬКУ он содержит активный растворитель.

Автоантикор эпоксидно-каучуковый для днища (ТУ 6-15-1303 81) —двухком-понентный препарат. Полуфабрикат перемешивают, добавляют огвердитель (20 г на 1 кг полуфабриката) и вновь тщательно перемешивают. Состав наносят кистью или распылителем в 3 слоя с промежуточной сушкой между нанесением слоев 1 — 1,5 ч. Продолжительность сушки последнего слоя — 24 ч. Приготовленный состав нужно использовать в течение 5 ч. Для разбавления применяют растворители 646 и 648.

КОГДА РЖАВЧИНА — И НЕ ДРУГ, И НЕ ВРАГ, А ТАК ...

Действие защитных покрытий будет эффективным лишь в том случае, когда они нанесены на тщательно очищенную от ржавчины, грязи и жира поверхность. В труднодоступных местах, например под крыльями автомобиля, а также в местах, где ржавчину механическим путем удалить очень трудно, можно применять преобразователи ржавчины. Очистка с помощью этих материалов основана на взаимодействии компонентов преобразователя с ржавчиной, в результате чего образуется защитный слой. Поэтому перед применением преобразователей необходимо предварительно очистить поверхность от рыхлых отставших слоев ржавчины. Действие преобразователей ржавчины эффективно лишь в том случае, когда толщина слоя ржавчины не превышает 100 мкм.

Применение же преобразователей ржавчины при слое ржавчины более 100 мкм неэффективно: после окраски изделия ухудшается адгезия, увеличивается водопроницаемость покрытия, снижаются его защитные свойства.

Преобразователи ржавчины разработаны двух типов: собственно преобразователи и грунтовки-преобразователи.

Собственно преобразователи — вещества, которые только преобразуют продукты коррозии в инертные соединения. Грунтовки-преобразователи — вещества, которые наряду с преобразующим действием продуктов коррозии способствуют образованию на поверхности пленки, служащей грунтовкой для нанесения последующего защитного покрытия. Основным компонентом грунтовок является ортофос-форная кислота, вступающая во взаимодействие с ржавчиной.

Отечественной промышленностью выпускается ряд преобразователей и грунтовок-преобразователей ржавчины, которые можно использовать для преобразования продуктов коррозии на днище и крыльях автомобилей перед нанесением на них защитных покрытий. При работе с преобразователями ржавчины необходимо строго выполнять все рекомендации, приведенные на этикетках: снимать рыхлые слои ржавчины, выдерживать опреде-

ленное время для преобразования ржавчины и т. д.

Автопреобразователь ржавчины и модифицированный на его основе автопрео-бразователь-1 (ТУ 6-15-1218—80). Обрабатываемую поверхность очищают от грязи, жира, рыхлой и пластовой ржавчины и обезжиривают уайт-спиритом. После этого через 20—30 мин жесткой кистью наносят преобразователь, тщательно растушевывая его сплошным слоем, без пропусков. Через сутки поверхность следует увлажнить водой, а через 4—6 сут — нанести антикоррозионное покрытие. Расход преобразователей 150—200 г/м2. Составы рекомендуются для защиты кузова перед нанесением битумных материалов.

Большой популярностью пользуется автосредство для обработки ржавой поверхности «Феран» (ТУ 6-15-1480—85). Состав изготавливают на алкидно-сти-рольной основе с добавкой стабилизирующих, пластифицирующих и ингибирую-щих агентов. «Феран» применяют не только для обработки ржавых поверхностей перед нанесением защитных составов, но и в качестве самостоятельного временного покрытия. Предварительную обработку поверхности выполняют так же, как и при использовании других препаратов. Под защитные покрытия наносят один слой, а для временной защиты — 2 слоя с меж-слойной сушкой около 1 ч. Защитные покрытия можно наносить только через 1 ч после высыхания состава (1 — 1,5 ч при 20 СС). При загустевании средство разводят растворителем РС-2 или 651. Расход препарата «Феран» ПО—130 г/м2.

НОВЫЙ НАРЯД «ЖИГУЛЯ» (почти по Андерсену)

Лакокрасочное покрытие автомобиля относится к покрытиям высокого класса: оно должно быть очень ровным, гладким, однородным, без видимых механических включений, обладать высоким блеском. Назначение покрытия — придавать автомобилю не только декоративные, но и защитные свойства, предохраняя его от коррозионных разрушений. Следует помнить, что покрытия с заданным комплексом свойств могут быть получены при условии выполнения   установленных   требований.

Одно из важных требований при проведении окрасочных работ — использовать только известные материалы. В том случае, когда на банке с материалом нет этикетки, лучше не гадать, что это за материал и во всяком случае не использовать для окраски автомобиля.

Вторым требованием является строгая последовательность нанесения материалов. Только при этом условии может быть обеспечено высокое качество работы.

Перед проведением работ следует подготовить материалы соответствующим образом. Как правило, материалы выпускаются более вязкими, чем это необходимо для нанесения. Кроме того, при хранении часть растворителя, содержащаяся в краске, может улетучиться. Поэтому перед применением материал необходимо разбавить до нужной консистенции, но только тем растворителем, который рекомендуется для данного материала (тип растворителя указан на этикетке). Степень разбавления зависит от выбранного метода нанесения. Например, при нанесении кистью материал должен быть более густым, чем при нанесении методом распыления. После введения растворителя материал   необходимо   тщательно   перемещать.

Пригодность растворителей 645, 646, 647, 648 для разбавления определяют по виду высохшей пленки, которая должна иметь гладкую поверхность без белесоватых и матовых пятен; пригодность растворителя 648, кроме того, определяют по отсутствию штрихов и царапин после шлифования нитроэмалевого покрытия.

Для определения вязкости лакокрасочных материалов используют специальный прибор — вискозиметр. Это сосуд ..вместимостью 100 мл с отверстием диаметром 4 мм. Под условной вязкостью понимают продолжительность истечения материала при температуре 20±0,5°С из отверстия (в секундах). Нанесение материала с требуемой условной вязкостью необходимо для получения высококачественного покрытия. Если наносить более густой материал, образуется неровное покрытие; при нанесении более жидкого материала на окрашиваемой поверхности могут образоваться потеки.

Разбавленную краску перед употребле-

нием необходимо профильтровать через капроновую ткань или 3—4 слоя марли Если материал сильно загрязнен, между слоями марли необходимо проложить слой ваты.

Для исправления мелких дефектов и окраски небольших поверхностей удобнс пользоваться аэрозольными баллончиками. Промышленность выпускает ряд лакокрасочных материалов в аэрозольном исполнении. В этом случае материал полностью готов к применению, только пере; употреблением его необходимо очень тщательно встряхивать. Обычно в баллончик помещают несколько шариков для более тщательного   перемешивания   материала.

ИСТОРИЯ С ПЕРЕОДЕВАНИЕМ

Антикоррозионная защита и хорошее прилипание (адгезия) лакокрасочного материала к окрашиваемой поверхности могут быть обеспечены лишь при тщательной очистке поверхности от грязи, жира, ржавчины и прочих загрязнений. Неровности и вмятины выравнивают механическим путем. Если поверхность тщательно подготовлена, исключается необходимость в шпатлевании. Сварные швы не должны, иметь трещин и раковин.

Старую отслоившуюся краску и ржавчину можно удалить механически с помощью скребков и химическим путем. применяя смывки. Для этих целей можно использовать средства, поступающие в розничную торговлю — автосмывку и средство БЭМ-2.

Автосмывка старой краски (ТУ 6-15-732—85) представляет собой смесь органических растворителей, загустителей, органических и неорганических кислот. По внешнему виду это вязкая жидкость от желтого до темно-коричневого цвета. Перед применением смывку следует тщательно перемешать, а затем нанести кистью на поверхность площадью не более 0,5 м2. После разрыхления (через 20 мин) образовавшийся продукт удаляют шпателем. Если поверхность очистилась не полностью, операцию необходимо повторить. Затем очищенную поверхность следует протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом. Расход смывки 0,4—0,5 кг/м2.

Средство БЭМ-2 для снятия старых лакокрасочных покрытий (ТУ 6-15-1127— 78} представляет собой смесь органических растворителей с добавкой производных целлюлозы и парафина. По внешнему виду это однородная жидкость небольшой вязкости. Работу с этой смывкой проводят так же, как и с автосмывкой. При попадании на кожу или в глаза следует тотчас же их смыть сильной струей воды.

При работе со смывками необходимо твердо знать, какой слой лакокрасочного материала Вы будете удалять. Если удаляется только верхний слой до грунтовки, продолжительность выдержки необходимо сократить до 5 мин. При этом для удаления старой краски следует пользоваться ватным тампоном. Если же покрытие удаляют до металла, можно использовать шпатель из твердой резины, алюминиевого сплава, латуни или других металлов, не повреждающих фосфатированную поверхность автомобиля. Рыхлую ржавчину удаляют механическим путем. Очищенную от рыхлых слоев поверхность необходимо или тщательно зачистить наждачной бумагой или обработать преобразователем ржавчины. Выбор того или иного способа очистки зависит от характера, степени загрязнения и размера поверхности, подлежащей очистке. Удаление продуктов коррозии на наружной стороне кузова целесообразно проводить механическим путем, тщательно их сошлифовывая.

Применение преобразователей ржавчины возможно лишь в крайних случаях, так как в результате протекания химических реакций могут образоваться вещества, мигрирующие в наружные слои покрытия, ухудшая его внешний вид.

Для удаления жировых загрязнений поверхность протирается ветошью, смоченной в неэтилированном бензине или уайт-спирите. Качество обезжиривания проверяют протиркой поверхности чистой фильтровальной бумагой. При отсутствии жировых загрязнений на фильтровальной бумаге не будет оставаться никаких следов.

Перед окраской поверхности места, которые не будут окрашиваться, необходимо защитить бумагой, липкими лентами или лейкопластырем, которые перед сушкой покрытия следует удалить.

СТО ОДЕЖЕК

На автозаводах и станциях технического обслуживания автомобилей с целью обеспечения лучшей антикоррозионной защиты кузов и детали автомобиля подвергают фосфатированию либо нанесением фосфа-тирующего состава в ваннах горячим способом, либо распылением фосфатирующих грунтовок. До последнего времени подобных материалов в розничной торговле не было.

В настоящее время разработано средство «Фосфокор» (ТУ 6-15-1442—84), представляющее собой водный раствор фосфатов марганца, железа, цинка с добавками. Средство предназначено для повышения защитных свойств и долговечности лакокрасочных покрытий автомобилей путем предварительного фосфатиро-вания металлов перед окраской. Препарат наносят кистью на поверхность, очищенную от ржавчины и обезжиренную. В течение 20 мин производят трехкратное нанесение средства с интервалом 3—5 мин, не допуская высыхания поверхности. Расход препарата — 180 г/м2. Затем поверхность промывают водой, желательно теплой, и протирают сухой ветошью. Продолжительность окончательной сушки — 1 ч при 20° С или 5 мин при 60—70° С. Фосфатированную поверхность до окраски следует предохранять от влаги. Лакокрасочные препараты следует наносить не позднее чем через 3 сут после нанесения «Фосфокора».

В случае замерзания препарата его нужно разогреть. После размораживания средство сохраняет свои свойства. При попадании на кожу препарата следует его немедленно смыть большим количеством воды.

После подготовки поверхности (с фос-фокором или без него) необходимо сразу же нанести грунтовку, иначе процесс подготовки поверхности придется повторить. Грунтование — нанесение первого слоя лакокрасочного покрытия, который обеспечивает создание прочного антикоррозионного слоя. Наносить грунтовки следует ровным тонким слоем; на небольшие участки поверхности допускается наносить грунтовку кистью. Поверхность, не обрабо-

тайную фосфокором, рекомендуется защищать двумя слоями грунтовки, при этом второй слой должен быть нанесен после высушивания первого. Для улучшения адгезии первый слой грунтовки можно слегка зашкурить.

Отечественной промышленностью выпускается для быта ряд грунтовок определенного назначения.

Грунтовка ГФ-0119 (ГОСТ 23343—78) предназначается для грунтования металлических и деревянных поверхностей под покрытия различными эмалями, а также для временной защиты металлических изделий. Пленка грунтовки стойка к изменениям температуры от —50 до +60° С.

Перед применением грунтовку тщательно перемешивают; при необходимости разбавляют сольвентом, растворителем РС-2 или смесью сольвента с уайт-спиритом в соотношении 1:1. Грунтовку можно наносить кистью или распылителем.

Продолжительность высыхания однослойного покрытия— 12 ч. Расход грунтовки на однослойное покрытие составляет 60—100 г/м2.

Грунтовка ГФ-021 (ГОСТ 25129—82) предназначена для грунтования металлических и деревянных поверхностей под покрытия различными эмалями. Пленка грунтовки стойка к изменению температуры от —50 до +60° С.

Грунтовку с вязкостью 40—50 с наносят на поверхность кистью, с вязкостью 20—25 с — распылением. Для разбавления грунтовки применяют сольвент, смесь сольвента с уайт-спиритом в соотношении 1:1, растворитель РС-2. Грунтовку сушат при 20 ±2° С в течение 24 ч. При повышении температуры продолжительность сушки сокращается (например, при 105° С — до 40 мин). Толщина высушенного однослойного покрытия должна составлять 15—20, двухслойного — 30—40 мкм. На грунтовку можно наносить синтетические и нитроэмали. Расход грунтовки на однослойное покрытие — 60—100 г/м2.

Грунт для металлических поверхностей в аэрозольной упаковке (ТУ 6-15-664—77) представляет собой суспензию пигментов, наполнителей, уралкидной смолы в органических    растворителях    с    пропеллентом;

применяется для грунтования отдельных дефектных мест.

Перед применением баллончик встряхивают в течение 2 мин и наносят грунт при температуре не ниже 15° С ровным слоем. Продолжительность окончательной сушки покрытия при 20±2° С — 3 ч. При этом покрытие будет обладать высокими физико-механическими и защитными свойствами.

Баллончика с грунтовкой массой 190 г достаточно для обработки поверхности площадью до 1,5 м2, массой 345 г—до 3 м2. Для грунтования автомобиля можно применять и специальные грунтовки ЭФ-065 и ГФ-032, характеристика которых приведена в гл. 7.

С целью сглаживания неровностей и шероховатостей поверхности применяют шпатлевание. Однако не следует переусердствовать при нанесении шпатлевок; гораздо эффективнее при подготовке поверхности очень тщательно выполнить рихтовку (восстановление правильной формы механическим путем). Хорошо выполненная рихтовка дает возможность облегчить процесс окраски и получить более стойкое покрытие. Если рихтовка выполнена некачественно, неровности следует сгладить путем нанесения толстых слоев шпатлевки. Однако это может привести к снижению прочности всего покрытия вследствие низкой эластичности толстого слоя шпатлевки и его быстрому разрушению при температурных колебаниях. Установлено, что оптимальная толщина слоя нитрошпат-левки должна составлять 0,1 мм, а пента-фталевой шпатлевки — 0,3—0,5 мм. Не рекомендуется наносить более 5 слоев шпатлевки; при этом каждый последующий слой следует наносить после полного высыхания предыдущего слоя. Для лучшего сцепления между слоями шпатлевки можно рекомендовать легкое шлифование. Вначале проводят шпатлевание грубых дефектов; при этом шпатлевку наносят шпателем, который должен находиться под углом 30—40° к поверхности.

Для шпатлевания закругленных поверхностей шпатель целесообразно слегка загнуть.

Для обеспечения хорошей адгезии шпатлевку   следует   наносить   на   загрун

тованную поверхность. При необходимости после высыхания зашпатлеванных мест можно нанести шпатлевку распылением на всю окрашиваемую поверхность. Для этого шпатлевку следует разбавить соответствующим разбавителем.

Промышленностью выпускается для ремонта в бытовых условиях авто- и мототехники шпатлевки следующих марок: НЦ-00-8, ПФ-00-2 и эпоксидная.

Шпатлевка НЦ-00-8 (ГОСТ 10277—76) предназначена для выравнивания дефектов на поверхности, окрашенной нитроэмалями, и устранения незначительных дефектов на поверхности, окрашенной синтетическими эмалями. Общая толщина всех слоев нитрошпатлевки не должна превышать 0,1 мм. Сушка одного слоя проводится в течение 2,5 ч при 20е С. При наличии на поверхности большого числа рисок можно перед окраской нитроэмалями рекомендовать обработку всей поверхности шпатлевкой НЦ-00-8 с рабочей вязкостью 60 с.

Шпатлевка ПФ-00-2 (ГОСТ 10277—76) предназначена для заделки глубоких дефектов поверхности. На зашпатлеванную этим материалом поверхность можно наносить и нитроэмаль, и синтетическую эмаль. Однако для того, чтобы избежать возможного растрескивания перед нанесением нитроэмали, поверхность со шпатлевкой ПФ-00-2 рекомендуется перекрыть грунтовкой ГФ-021. Слой шпатлевки при нормальной температуре высыхает за 24 ч, а при 80—85° С — за 1 ч. Консистенция товарной шпатлевки рассчитана на нанесение шпателем. Для нанесения пульверизатором шпатлевку необходимо разбавить смесью лака ПФ-283 с уайт-спиритом в соотношении 1:1 (разбавление одним растворителем может привести к растрескиванию слоя шпатлевки при высыхании).

Шпатлевка эпоксидная (ТУ 6-15-662— 85) изготавливается в виде двух компонентов — эпоксидной композиции и отверди-теля, поставляемых комплектно. Эпоксидная композиция представляет собой смесь эпоксидной смолы и пластификатора с наполнителем (тальком). Отвердитель представляет собой смесь полиэтиленполиами-на (или диэтилентриамина) с пластификатором.   Перед   применением   необходимо

смешать эпоксидную композицию и отвердитель в соотношении 5:1 и тщательно перемешать. Шпатлевку необходимо использовать в течение 30 мин с момента введения в эпоксидную композицию отвер-дителя. При толщине слоя 2 мм расход шпатлевки на 300 см2 поверхности составляет 100 г. Не рекомендуется наносить шпатлевку слоем толщиной более 2 мм. Продолжительность высыхания шпатлевки при 20±2° С — 24 ч. После высыхания шпатлевку   шлифуют   и   наносят   краску.

Перед нанесением покрывных слоев эмали всю окрашиваемую поверхность необходимо тщательно прошлифовать, лучше мокрым способом (с водой или уайт-спиритом), так как при этом улучшается качество обработки. При этом достигается сглаживание всех неровностей (особенно после нанесения шпатлевок), повышается адгезия последующих слоев эмали.

Для шлифования используют шкурки, обернутые вокруг куска вулканизованной резины. Шлифуют, совершая плавные возвратно-поступательные движения, избегая сильного нажима.

Если окрашивают участок поверхности, то при шлифовании необходимо захватить и близлежащие поверхности для сглаживания кромок лакокрасочного покрытия. Хорошо отшлифованная поверхность должна быть ровной и матовой.

По окончании шлифования всю поверхность тщательно промывают водой и просушивают.

ЦВЕТИК-СЕМИЦВЕТИК

При создании автомобилей большое внимание уделяется цветовому решению. Выбор цвета автомобиля не является случайным: учитывается форма и размеры автомобиля. Малолитражные автомобили темных цветов выглядят еще меньше, поэтому автомобили этого класса окрашивают в светлые яркие цвета. Автомобили среднего класса окрашивают в более спокойные цвета, а большие автомобили — в черные и темные тона.

Цвет автомобиля всегда диктовала мода. Так, например, в 40- и 50-е годы преобладали серые, черные и другие темные оттенки; в 60-е годы большую часть расцветок составляли белые и светлые то-

на. Затем автомобили стали окрашивать в желтые, оранжевые и другие яркие, так называемые «безопасные» цвета. При окраске в яркие тона автомобили хорошо заметны на дороге и не сливаются с асфальтовым полотном. В последние годы для окраски автомобилей стали широко использовать металлизированные эмали, покрытия на основе которых отличаются повышенным блеском, особыми оттенками цвета, изменяющимися в зависимости от угла зрения, высоким коэффициентом отражения. Основным компонентом металлизированных эмалей являются специально обработанные металлические пигменты.

Частое изменение моды на цвет привело к тому, что по дорогам страны ходят автомобили, окрашенные эмалями по крайней мере 150 расцветок. Это, несомненно, затрудняет проведение ремонта автомобилей, так как даже самые крупные станции технического обслуживания автомобилей не располагают полным ассортиментом эмалей всех расцветок, тем более, что многие эмали уже сняты с производства.

В Приложении 2 (табл. 2.1—2.5) дан перечень эмалей, предназначенных для окраски автомобилей с указанием расцветок эмалей, выпускаемых промышленностью с 1976 г.

Для станции технического обслуживания (СТОА) промышленностью в настоящее время выпускаются однопигментные эмали МЛ-1195 (ТУ 6-10-1672—78), при смешении которых по определенным рецептурам удается точно подобрать цвет под цвет покрытия автомобиля. Для получения сложных расцветок приходится смешивать 3—4 однопигментные эмали (всего их 11). вот и получается «цветик-семицветик». Поэтому подкраску автомобиля более целесообразно проводить на станциях технического обслуживания, которые могут быть обеспечены однопигментными эмалями всех 11 расцветок. Можно рекомендовать автолюбителям все подготовительные работы выполнять самому, а окраску покрывными эмалями осуществлять на СТОА.

Для исправления мелких дефектов (царапин, сколов и пр.) можно использовать ремонтную автоэмаль, которая выдается при продаже автомобиля. На исправление больших дефектов этого количества будет недостаточно; кроме того, цвет покрытия несколько изменяет свой оттенок при эксплуатации автомобиля.

Если Вы решили самостоятельно заняться подбором цвета эмали, рекомендуем поступить следующим образом.

Из имеющегося в продаже ассортимента эмалей следует выбрать наиболее близкую по цвету и подколеровать ее эмалями других цветов. К основным цветам, которые нельзя получить смешиванием двух или нескольких цветов, относят синий, красный, желтый, а также белый и черный. Все остальные цвета и оттенки можно получить, смешивая эмали основных цветов. Добавляя белую или черную эмаль, добиваются соответственно более светлого или темного оттенка. Добавление некоторого количества эмалей желтого и черного цвета в белую позволит получить эмаль серого цвета разных оттенков в зависимости от количества введенных эмалей. При смещении эмалей синего и желтого цветов можно получить эмаль зеленого цвета, красного с желтым — оранжевого цвета и т. д.

Подколеровку следует проводить эмалями одного типа: например, нитроэмаль подколеровывать нитроэмалями, а синтетическую — синтетическими.

При проведении подколеровки необходимо тщательно перемешивать в отдельности каждый компонент и получаемый состав после каждого введения подколеро-вочной эмали. Если пропорция для состав-

ления эмали нужного цвета неизвестна, лучше начинать с добавления минимального количества взятых компонентов к эмали основного цвета.

Когда цвет эмали будет уже близок к выбранному цвету, ее наносят на металлическую или стеклянную пластинку. Перед нанесением эмаль необходимо разбавить до рабочей вязкости и профильтровать. Эмаль на пластинки необходимо наносить тем способом, которым будет окрашиваться автомобиль, и высушивать в тех же условиях, что и покрытие автомобиля. При высыхании цвет покрытия темнеет. Для ориентировочной оценки ожидаемого после высыхания цвета можно воспользоваться стеклянной пластинкой: цвет, видимый с неокрашенной стороны пластинки, примерно соответствует тому цвету, который приобретает эмаль после высыхания.

Подбирать цвет нужно при дневном освещении, избегая яркого солнечного света. Пластинку с подколерованной высушенной эмалью для сравнения цвета необходимо установить в той же плоскости, в которой располагается окрашиваемая поверхность. При этом следует сравнивать поверхности с одинаковой отделкой, например, если поверхность подлежит полировке, то цвета сравнивают после полировки. С целью уменьшения разнотона между старым и новым покрытием рекомендуется окрашивать не отдельные места, а всю поверхность детали (например, крыла, двери, капота и пр.) до границы раздела.

ЮВЕЛИРНАЯ РАБОТА

Для получения покрытия высокого класса рекомендуется нанести первый тонкий слой эмали. На нем будут видны все дефекты поверхности, подлежащие исправлению. Такой слой наносят, применяя более разбавленную эмаль, а дефекты устраняют, используя шпатлевки НЦ-00-8 или ПФ-00-2. Затем наносят 2 слоя («мокрый по мокрому») синтетической эмали или 3—5 слоев нитроэмали с промежуточной сушкой между нанесением слоев в течение 10—15 мин.

Для  ремонтной  окраски  автомобилей

рекомендуется применять только атыосфе-ростойкие высококачественные эмали следующих марок: НЦ-11, НЦ-11А (в аэрозольных упаковках), МЛ-197, МЛ-1110, МЛ-152, МЛ-12. В Приложении 2 приведены расцветки этих эмалей, выпускаемых в разные годы.

Еще 30 лет тому назад нитроэмалями окрашивались все легковые автомобили; в настоящее время их применяют только для окраски автомобилей высшего класса. После шлифовки и полировки нитроэмале-вое покрытие обладает очень высоким глянцем, однако эти операции очень трудоемки.

По сравнению с синтетическими эмалями   нитроэмали   имеют   ряд   недостатков:

пленка нитроэмалей высыхает только за счет улетучивания растворителей, поэтому даже высохшее покрытие не теряет способности к растворению. Если при ремонте автомобиля необходимо определить, какой эмалью он окрашен, достаточно провести по поверхности ватой, смоченной активным растворителем (например, ацетоном, растворителем 646 и др.). Если вата окрасится, значит, автомобиль покрыт нитроэмалью;

покрытие нитроэмалями в условиях эксплуатации обладает склонностью к растрескиванию, быстро теряет блеск; прочность к истиранию и адгезия нитроэ-малевых покрытий значительно ниже, чем синтетических покрытий;

нанесение нитроэмалей — трудоемкий процесс. Это обусловлено тем, что нитро-эмалевая пленка газо- и водопроницаема, поэтому подготовка поверхности требует особой тщательности. На незагрунтован-ный металл наносить нитроэмали недопустимо. Кроме того, из-за низкого содержа- . ния нелетучих веществ требуется наносить до 6—8 слоев эмали;

вследствие низкой температуры воспламенения при работе с нитроэмалями следует соблюдать меры предосторожности.

Перед применением нитроэмали разбавляют растворителями 647, 646, 648 в количестве до 20—35% от массы черной эмали и до 90—120% от массы эмали других цветов. Рабочая вязкость при нанесении распылением — 17—22 с; каждый последующий  слой эмали  наносят  через

10—15 мин после предыдущего. Последний слой эмали сушат при 20±2° С в течение 1 ч. Окончательное отверждение проходит через 24 ч.

Для мелкого ремонта очень удобно пользоваться нитроэмалью марки НЦ-11А, выпускаемой  в  аэрозольном   исполнении.

Перед применением баллончик необходимо встряхивать в течение 3 мин (с момента появления стука шариков). Эмаль следует наносить с расстояния 25—35 см.

Нитроэмали можно применять для ремонтной окраски нитроэмалевых и покрытий из синтетических эмалей. У Эмали МЛ-197, МЛ-1110, МЛ-152 и МЛ-12 являются синтетическими эмалями и представляют собой суспензию пигментов в алкидно-меламиновом связующем. Эмали различных марок отличаются видом и содержанием связующего вещества и пигмента.

Все эти эмали образуют при высыхании покрытия прочную нерастворимую пленку, отличающуюся высокими декоративными, физико-механическими и защитными свойствами. Покрытия на основе этих эмалей не требуют полировки. Единственный недостаток этих материалов при ремонтных работах — необходимость применения сушильных установок (медицинских рефлекторов, тэнов и пр.), поскольку эти материалы отверждаются при повышенных температурах (100—130° С) в течение 30—40 мин. Отверждение можно проводить и при более низких температурах (80° С), но при этом удлиняется продолжительность сушки. Учитывая это обстоятельство, необходимо соблюдать чистоту помещения при окрасочных работах, так как даже маленькие соринки могут . прилипнуть к невысохшему покрытию и испортить его.

Из перечисленных материалов наиболее высококачественными являются эмали V МЛ-197 и МЛ-1110. Для окраски автомобилей «Жигули» применяют эмали МЛ-197 или импортные эмали такого же типа; для окраски автомобилей «Волга» — эмали МЛ-1110; для окраски автомобилей «Москвич» и «Запорожец» — импортные эмали типа МЛ-1110.

Перед применением синтетические эмали разбавляют растворителями в количест-

ве не более 30% от массы эмали: эмали МЛ-197 и МЛ-1110 разбавляют растворителями 647, 648, 650; эмали МЛ-12 — сольвентом, растворителем 647; эмали МЛ-152 — сольвентом, растворителем 650. Рабочая вязкость этих эмалей для нанесения методом распыления составляет 18— 23 с.

Синтетические эмали обычно наносят в 2 слоя («мокрый по мокрому») с выдержкой между нанесением слоев 10— 15 мин.

При окраске отдельных деталей окончательную сушку эмалей МЛ-197 и МЛ-152 производят   при   105° С;   эмалей   МЛ-12 и МЛ-1110 — при 135° С в течение 35 мин. После  высушивания  покрытий   при  этих режимах процесс отверждения покрытия протекает еще в течение 7—10 дней, поэтому необходимо первое время после окраски   избегать   механических   повреждений, не пользоваться моющими средствами, соблюдать меры предосторожности при   j заправках автомобиля бензином. При суш-   | ке окрашенного автомобиля в сборе температуру сушки следует снижать до 90° С. соответственно    удлиняя    продолжительность сушки до 2—3 ч, так как уже при   i 90—100° С портятся резиновые  и пласт-   | массовые детали.

Многие автолюбители применяют для

ускорения сушки различные катализаторь:

(например, монобутил-, дибутил-, ортофос-

форные   кислоты   и   пр.).   Следует   иметь

в виду, что все эти вещества могут отрица

тельно  воздействовать  на  покрытие   при

эксплуатации:  покрытие может изменить j

свой   цвет,   стать   более   хрупким   и   т. д.   1

Поэтому   эти   вещества   следует   вводить

в количестве не более 4% в виде 50%-ного  i

раствора в бутаноле или сольвенте.          I

Синтетические эмали рекомендуется применять для ремонтной окраски по синтетическим эмалям.

В настоящее время разработана специальная авторемонтная эмаль МЛ-1226. которая высыхает при пониженных температурах (60—80° С) в течение 60—30 мин. При этом по своим физико-механическим, декоративным и защитным свойствам полученные покрытия не уступают покрытиям, наносимым на автозаводах.

Для сушки окрашенных синтетически-

ми эмалями участков можно использовать электронагревательные приборы. Лучше всего применять электролампы на 127 или 220 В мощностью 250—500 Вт. Лампы устанавливают на стойках на расстоянии 250—300 мм от окрашенной поверхности. Этот метод позволяет достаточно полно высушить подкрашенную поверхность за 30—40 мин. Можно использовать также обычный медицинский рефлектор, расположив его на том же расстоянии. Продолжительность сушки составляет 1 ч.

При нанесении нитроэмалевого покрытия необходимо отполировать поверхность полировочной пастой ВАЗ-2 и полировочным составом ВАЗ-03.

Если нитроэмалевое покрытие имеет неровности, поверхность покрытия следует отшлифовать шкуркой с зерном 4 (ГОСТ 10054—82), а затем нанести распылением растворитель для нитроэмалевых покрытий (лучше всего растворитель 648) либо сразу же отполировать. При обработке растворителем покрытие частично растворяется, и неровности сглаживаются. Шлифовать и полировать нитроэмалевые покрытия можно только через 24 ч после нанесения.

В Приложении 3 приведены ориентировочные нормы расхода грунтовок и синтетических эмалей при ремонтной окраске автомобилей для однослойного покрытия. При полной перекраске автомобиля необходимо наносить 2—3 слоя синтетической эмали.

НАЙДИ, ГДЕ ЗАПЛАТКА

Повреждения покрытия автомобиля могут возникнуть от попадания камней в корпус автомобиля во время его движения, а также от ударов инструментом при ремонте автомобиля.

Незначительные повреждения и царапины можно исправить путем обработки шлифовочной и полировочной пастами. На вымытую высушенную поверхность наносят тщательно размешанную пасту ВАЗ-1 и шлифуют фланелью или ватным тампоном. После обработки шлифовочной пастой поверхность полируют полировочной - пастой ВАЗ-2, а затем полировочным составом ВАЗ-03.

Для  устранения  более  глубоких   (до

грунтовки) царапин поврежденную часть поверхности надо обезжирить тампоном, смоченным в уайт-спирите, и подкрасить эмалью того же цвета, что и автомобиль. Через 10—15 мин следует нанести второй слой эмали. Подкрашивание производят тонкой остроконечной кисточкой, при этом необходимо следить за тем, чтобы эмаль не попала на неокрашиваемый участок. После полного высыхания покрытия поверхность промывают водой, насухо протирают, а затем окрашенный участок и небольшой участок вокруг него полируют полировочной пастой. Процесс полировки необходимо проводить осторожно, чтобы не повредить пленку эмали. Для устранения повреждений на больших участках рекомендуете^ использовать метод распыления.

Если на поверхности наблюдаются грубые дефекты покрытия, это место необходимо зашлифовать тонкой шкуркой до образования плавного перехода от окрашиваемой поверхности к неокрашиваемой (отступая примерно на 1 см от края поврежденной поверхности). Отшлифованный участок следует тщательно промыть, высушить и нанести 2 слоя эмали. В том случае, когда при шлифовке повреждено грунтовочное покрытие, оголенный участок до металла рекомендуется загрунтовать. Затем грунтовку сушат и проводят мокрое шлифование. После этого на промытую водой и хорошо высушенную поверхность наносится эмаль. Сушка эмали производится с учетом ее марки в течение времени, необходимого для образования прочной твердой пленки. В отдельных случаях окрашенную поверхность обрабатывают полировочной пастой.

ПЕРЕЛИЦОВКА СТАРОГО НАРЯДА

Окраска по старому покрытию в зависимости от вида повреждений может проводиться без местного шпатлевания и с местным шпатлеванием.

Перед окраской всю поверхность надо очистить от грязи, жировых пятен (поверхность моют и обезжиривают уайт-спиритом). Для удаления старого отслоившегося покрытия поверхность шлифуют. Шлифование — трудоемкий процесс, но от

качества его проведения зависит качество всей окраски. При шлифовании периодически смачивают шкурку и заменяют ее на новую (перед шлифованием новую водостойкую шкурку рекомендуется выдержать 15—20 мин в воде).

После шлифования поверхность тщательно промывают и высушивают. Хорошо отшлифованная поверхность должна быть гладкой и матовой. Если после проведения операции все еще остаются участки с глянцем, эти места необходимо дополнительно отшлифовать, вымыть и высушить. Нужно следить за тем, чтобы отшлифованная и вымытая поверхность не испачкалась при соприкосновении с руками или промасленной одеждой.

Участок поверхности, прошлифованный до металла, необходимо тут же загрунтовать и высушить.

Следующая операция — шпатлевание дефектных мест. За один прием наносят только один слой шпатлевки; второй слой наносят после полного высыхания первого слоя и легкого шлифования всухую. С целью лучшего исправления дефектов второй слой рекомендуется наносить в направлении, перпендикулярном к первому слою шпатлевки. После высыхания шпатле-вочного слоя поверхность шлифуют водостойкой шкуркой.

Операцию местного шпатлевания можно проводить сразу после очистки поверхности от загрязнений, а затем проводить мокрое шлифование всей окрашиваемой поверхности. В том случае, когда поверхность имеет много мелких неровностей, можно рекомендовать общее шпатлевание поверхности методом распыления. При этом должна быть правильно подобрана вязкость шпатлевки: слишком жидкая шпатлевка будет стекать с поверхности, а очень густая — плохо наноситься. После высыхания шпатлевки проводят мокрое шлифование, тщательно промывают всю поверхность и высушивают. Затем наносят синтетическую эмаль в 2 слоя («мокрый по мокрому») или нитроэмаль в 3—4 слоя с промежуточной сушкой между нанесением слоев в течение 10—15 мин. Последний слой наносят, используя более разбавленную эмаль.

В естественных условиях синтетическая

эмаль высыхает медленно, поэтому для сушки покрытий рекомендуется использовать электрические обогреватели (ТЭНы, рефлекторы и пр.), устанавливая их на расстоянии 30 см от поверхности. При этом не следует допускать местного перегрева. Перед сушкой не забудьте снять предохранительную бумагу и липкую ленту\ После полного высыхания поверхность при необходимости отполировывают. Следует помнить, что высокий блеск улучшает декоративные свойства только новых покрытий. На старых покрытиях это может привести к обратному эффекту: он выявит все дефекты, даже незначительные.

ВСТРЕЧАЮТ ПО ОДЕЖКЕ

Старое лакокрасочное покрытие удаляют в том случае, если оно растрескалось, вспучилось от многократной перекраски или от коррозии поверхности, а также при значительных механических повреждениях поверхности.

Старое покрытие можно удалить механическим, химическим или термическим путем. При механическом способе используют наждачную бумагу, скребки, металлические щетки. Термический способ (с применением паяльной лампы) эффективен, но опасен, так как в этом случае применяется открытый огонь и, кроме того, при сгорании красок выделяются токсичные вещества. Наиболее приемлемым является химический способ с применением смывок. При помощи смывки БЭМ-2 или автосмывки удаляют старое покрытие, затем поверхность промывают водой и высушивают. Поверхность, не подлежащую окраске, тщательно изолируют от попадания брызг смывок и лакокрасочного материала. Для этого на участки, не подлежащие обработке, рекомендуется наносить состав, легко смываемый водой: 30% глицерина, 40% мела, 20% декстрина и 10% воды.

Участки, пораженные коррозией, необходимо тщательно очистить от продуктов коррозии и зашлифовать. Для очистки можно применять преобразователи ржавчины. Затем проводятся следующие операции:

обезжиривание поверхности растворителем (уайт-спиритом);

грунтование поверхности двумя слоями грунтовок ГФ-021, ГФ-0119 и др. (способом распыления).

сушка    загрунтованной    поверхности;

шпатлевание дефектных мест загрунтованной поверхности шпатлевками ПФ-002 или НЦ-008;

сушка   зашпатлеванной   поверхности;

мокрое шлифование поверхности, промывка водой и сушка;

обезжиривание поверхности бензином-растворителем для лакокрасочной промышленности (уайт-спиритом), сушка в течение 15 мин;

нанесение тонкого слоя эмали;

сушка с учетом типа применяемой эмали в течение времени, необходимого для образования твердой пленки;

выправление мелких дефектов шпатлеванием  (при необходимости);

сушка;

мокрое шлифование выправленных мелких дефектов (при необходимости), промывка водой и сушка;

нанесение 2 слоев эмали с промежуточной сушкой между нанесением слоев в течение 5—10 мин (способом распыления) ;

снятие защитных приспособлений (бумаги, липких лент);

сушка эмали с учетом типа материала в течение времени, необходимого для получения хорошо просохшей твердой пленки (с   применением    рефлекторов,    ТЭНов);

полировка окрашенной поверхности (при необходимости) полировочной пастой или полировочным составом.

АВТОМОБИЛЬНАЯ «ГАЛАНТЕРЕЯ»

Для ремонтной окраски топливных баков, радиаторов, корпусов воздушных и масляных фильтров выпускается «автоэмаль черная в аэрозольной упаковке» (ТУ 6-15-837—79).

Перед применением баллончик необходимо встряхивать в течение 3 мин (после появления стука шариков). Эмаль наносят при температуре не ниже 15° С тонким ровным слоем. Продолжительность высыхания эмали: при 20±2° С — 24 ч; при 60 + 2° С— 2 ч.  Расход эмали 0,4 кг/м2.

Для покрытия выхлопных труб и глу-

шителей выпускается автоантикор в аэрозольной упаковке (ТУ 6-15-958—75). Покрытие имеет шероховатую матовую серебристую поверхность. Автоантикор высыхает при повышенных температурах, поэтому после окраски глушителя через 10—12 ч надо запустить двигатель. Расход препарата — 150—180 г на окраску одного автомобиля.

Для придания блеска, восстановления цвета шин, уплотнителей и других резиновых деталей и продления срока их службы служит автокраска для резиновых деталей (ТУ 6-15-703—77). Краску наносят кистью или тампоном на тщательно вымытую и высушенную поверхность. После выдержки в течение 24—30 ч поверхность следует натереть до блеска шерстяной ветошью. Обработку проводят 2—3 раза в год. Расход препарата — 200 г на один автомобиль.

Для окраски двигателя и колесных дисков можно воспользоваться имеющейся в продаже алюминиевой краской (ТУ 6-15-1452—84) или приготовить краску самостоятельно. Для этого алюминиевую пудру в количестве 6—10% вводят в лак перед применением. Алюминиевая пудра повышает теплостойкость покрытия. В качестве лаков можно использовать любой из имеющихся в торговле (ПФ-283, ПФ-231, ГФ-166, ГФ-117, НЦ-218). При этом следует учитывать, что пентафталевые и глиф-талевые лаки обладают большей теплостойкостью, чем нитролаки.

Алюминиевую  краску наносят  на  по-

верхность в 2 слоя (второй слой следует наносить после высыхания первого) и сушат в соответствии с рекомендациями, относящимися к лакам.

БУДЕМ ДЕЛАТЬ ХОРОШО И НЕ БУДЕМ ПЛОХО

Рассмотрим наиболее характерные дефекты, возникающие при окраске, причины их появления и методы устранения.

Сдиры или царапины покрытия обусловлены механическими повреждениями вследствие воздействия различных острых предметов. Если эмаль не просушена, поврежденный участок нужно смыть и окрасить заново. В том случае, когда повреждено высохшее покрытие, его следует исправить по одной из рассмотренных схем в зависимости от масштабов повреждения.

Повышенная сорность покрытия обусловлена тем, что эмаль плохо профильтрована, либо проведением работ в запыленном помещении. Для устранения дефекта эмаль следует профильтровать через 3—4 слоя марли или капроновую ткань. Перед окраской следует провести увлажнение и уборку помещения. При обнаружении отдельных соринок на невысушенной пленке их можно удалить иголкой. С высохшей пленки соринки могут быть частично удалены обработкой шлифовочной и полировочной пастами.

Свертывание грунтовки или эмали обусловлено применением для разбавления растворителя, не предусмотренного рекомендациями, либо тем, что грунтовка или эмаль непригодны для дальнейшего использования.

Сморщивание или растрескивание покрытия наблюдается при неполном просушивании грунтовочных и шпатлевочных слоев. В этом случае следует смыть покрытие до металла и вновь окрасить.

Отслаивание покрытия происходит при недостаточном обезжиривании поверхности перед окраской либо в результате того, что эмаль наносили на неотшли-

фованную или плохо отшлифованную поверхность или на пересушенные слои грунтовки, шпатлевки или эмали.

Отслоившееся покрытие нужно удалить, тщательно отшлифовать поверхность,  обезжирить ее  и  вновь  окрасить.

Пузыри, раковины и проколы в покрытии. Причины появления этих дефектов: попадание воды или минерального масла при нанесении краски пульверизатором; нанесение краски на влажную поверхность; нанесение краски толстым слоем; не выдержано время меж-слойной сушки; слишком высокое (> 0,3— 0,4 МПа) давление при нанесении. В этом случае необходимо прочистить масловодо-отделитель (сменить фильтры) компрессора, так как загрязненная минеральным маслом и водой краска непригодна к употреблению. Покрытие следует отшлифовать водостойкой  шкуркой   и  вновь  окрасить.

Побелен и е пленки вызвано несколькими причинами: окраска эмалью проводилась при повышенной (> 70%) влажности воздуха; в эмаль или растворитель попала вода; для работы был взят случайный растворитель. Для исправления этого дефекта следует промыть побелевшую поверхность активным растворителем 648.

Разнооттеночность, пятна обусловлены плохим перемешиванием эмали, неправильно подобранным цветом при колеровке либо различными условиями сушки отдельных участков покрытия. Для исправления этого дефекта необходимо отшлифовать поверхность водостойкой шкур-

кой и вновь окрасить ее тщательно перемешанной эмалью. При сушке обеспечить одинаковую температуру на всей поверхности.

Плохой розлив (шагрень по всей поверхности) обусловлен излишне высоким давлением сжатого воздуха или повышенной вязкостью эмали. Необходимо снизить давление воздуха при распылении и рабочую вязкость эмали, отшлифовать поверхность водостойкой шкуркой и вновь окрасить.

Потеки обусловлены нанесением чрезмерно толстого слоя лакокрасочного материала или слишком жидкого материала. Для устранения этого дефекта следует отшлифовать поверхность и окрасить ее заново.

Липкая мягкая пленка обусловлена плохим высыханием покрытия вследствие того, что под ним остался слой парафина, входящего в состав смывки. Следует удалить нанесенное покрытие до металла, промыть поверхность растворителем и вновь окрасить.

Многие дефекты могут возникнуть из-за отсутствия навыка в окрасочных работах. Поэтому, прежде чем приступить к окраске кистью или пульверизатором, необходимо потренироваться, окрашивая второстепенные поверхности.

Необходимо иметь в виду, что рекомендуемая вязкость лакокрасочного материала указана для метода распыления (или пневмораспыления) при температуре воздуха 20 ± 2° С и влажности 50—70%.

При применении распылителей других типов необходимо подобрать такую вязкость, при которой обеспечивается получение качественного покрытия.

Не рекомендуется проводить окраску под прямыми солнечными лучами, в помещении с повышенной влажностью и при температуре окружающего воздуха ниже 15° С.

Получив определенные знания по ремонту и уходу за лакокрасочным покрытием автомобиля, многие владельцы автомобилей самостоятельно выполняют ремонт.

Однако, прежде чем приступить к техническому обслуживанию и ремонту, необходимо ознакомиться с некоторыми мерами безопасности при выполнении тех или иных работ.

Ограничимся лишь основными требованиями при проведении малярных работ:

лакокрасочные материалы необходимо хранить в плотно закрытой таре вдали от нагревательных приборов;

для того чтобы пол не запачкался краской, следует переливать их из одной тары в другую на металлических поддонах с бортиками; разлитые на пол краски и растворители необходимо немедленно убрать с помощью сухого песка или опилок;

во время переливания и перемешивания нитроматериалов' и растворителей следует надевать защитные очки для предохранения глаз от попадания брызг;

не допускается соскабливать плохо окрашенные участки поверхности инструментами из черных металлов и абразивными инструментами, которые при трении могут вызвать искру;

во время работы с красками не разрешается курить, разводить огонь, пользоваться паяльной лампой и нагретыми паяльниками;

тару, в которой находятся (или находились) краски и растворители, нельзя освещать изнутри открытым огнем (например,   спичками)    во   избежание   взрыва;

нельзя применять неизвестные лакокрасочные материалы;

не допускается хранить пищевые продукты и принимать пищу в гараже во время   производства   окрасочных   работ;

перед приемом пищи и по окончании

малярных работ необходимо тщательно вымыть руки щеткой и мылом с теплой водой;

для защиты органов дыхания при окраске автомобиля следует пользоваться респираторами.

Окраска автомобиля — одна из самых сложных операций. Для ее выполнения, как уже говорилось выше, требуется широкий ассортимент материалов. Практически все необходимое для работы выпускается нашей промышленностью.

По статистическим данным, в 1990 г. каждые 27 семей из 100 будут иметь в личном пользовании автомобиль, а 20 — мотоцикл. К 1995 г. эти цифры увеличатся соответственно до 31 и 23.

По данным проведенного опроса, 72% владельцев автомобилей производят мелкий ремонт покрытия в домашних условиях в среднем один раз в два года, расходуя 350—400 г лакокрасочных материалов. Частичную окраску самостоятельно осуществляют 40% автомобилей. Такие ремонтные работы проводятся раз в 4,5—5 лет, и на них расходуется около 750 г эмалей, грунтовок и шпатлевок. Сейчас примерно каждый пятый автолюбитель самостоятельно полностью перекрашивает свой автомобиль в домашних условиях; средняя периодичность этих больших ремонтных работ — один раз в 8 лет. Так что многие автолюбители по совместительству являются и малярами-любителями.

К сожалению, сейчас любой, даже мелкий, ремонт автомобильного покрытия превращается в большую проблему. В дальнейшем с развитием сети станций технического обслуживания автомобилей и кооперативов по их ремонту большие окрасочные работы будут осуществляться про-

фессионалами-малярами, что не только облегчит жизнь автолюбителя, но и повысит качество получаемых покрытий, поскольку все предписания по ремонту покрытия автомобиля в домашних условиях выполнить очень сложно.

В последние годы не только зарубежные, но и отечественные модели легковых автомобилей стали окрашиваться эмалями с металлическим эффектом («металлика-ми»). Эти эмали придают автомобилю современной формы особую привлекательность, высокие противокоррозионные свойства. Однако применение этих материалов в случае необходимости ремонта создает дополнительные трудности для автолюбителя.

Развитие автомобилестроения предполагает расширение применения пластмасс для повышения коррозионной стойкости, облегчения массы автомобиля и снижения расхода горючего. Казалось, что в этом случае снизится расход лаков и красок, но детали из пластмассы не отличаются высокой декоративностью, поэтому при их применении сложно получать широкую цветовую гамму и скрыть различные дефекты поверхности.

В этом случае не обойтись без специальных лакокрасочных материалов -— требуются новые эмали и грунтовки для окраски пластмассовых деталей.

Химики не всегда успевают удовлетворять все возрастающие потребности населения в материалах для ремонта автомобилей и в большом долгу перед автолюбителями. Есть объективные причины, по которым тормозится выпуск лакокрасочных материалов для ремонта автомобилей, но будем надеяться на успешное решение этой проблемы.