Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Автомобили

Практикум по диагностированию автомобилей


Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Диагностирование тормозных систем автомобиля

 

 

Общие сведения. Тормозные качества автомобилей — один из главных показателей технического состояния и пригодности их к эксплуатации. Хорошие тормозные качества автомобилей гарантируют своевременную остановку автомобиля без заноса, надежное удержание его на стоянке, а также создают у водителя уверенность при движении по дорогам с интенсивным движением.

В процессе эксплуатации автомобиля регулируемые параметры тормозов изменяются быстрее, чем параметры в других агрегатах. Поэтому необходима систематическая проверка состояния тормозной системы как в целом, так и отдельных ее элементов.

При отсутствии диагностического оборудования тормозные качества автомобиля проверяют определением тормозного пути при торможении колес на юз и равномерность торможения — по следу на дороге, что нецелесообразно.

Но этим способом, который требует участка дороги с определенным коэффициентом сцепления шин достаточной протяженности, чтобы разогнать автомобиль до» скорости 40 км/ч, все же не удается определить действительное состояние всех элементов тормозной системы автомобиля. Кроме того, после каждой регулировки требуется повторная проверка тормозов с выездом на этот участок дороги. Этот способ недостаточно объективен, так как торможение на юз не самое оптимальное и зависит от качества дороги, состояния шин, силы нажатия на педаль привода. Данный метод не дает количественной оценки тормозных качеств автомобиля.

В настоящее время широко развито стендовое диагностирование тормозных систем автомобилей. С помощью стендов можно определить объективными методами количественные параметры почти всех элементов тормозных систем автомобилей. Стенды позволяют измерять тормозной путь, замедление, тормозное усилие на каждом колесе, время срабатывания тормоза каждого колеса, разность величин основных параметров по отдельным колесам, усилие свободного вращения колес, наличие блокировки, неравномерность износа тормозных барабанов. На стендах можно выполнять отдельные регулировки тормозной системы, доводя их до нормы. Кроме того, показатели, измеряемые на стендах, не зависят от качества дороги, состояния погоды, субъективных данных водителя.

Рабочее место 1. Стенд КИ-4998.

Цель работы. Изучить устройство и правила эксплуатации стенда КИ-4998 или КИ-8964.

Оснащение рабочего места. Стенд (или макет) КИ-4998 или КИ-8964 в сборе; блок роликов в сборе; редуктор; цепная передача с натяжным роликом; муфта втулочно-

пальцевая; нагрузочное и тарировочное устройства; подъемник пневматический с кнопочным выключателем; следящий ролик с тахогенератором; аппаратный шкаф; схемы, макеты перечисленных частей стенда; инструкция завода-изготовителя; инструмент и приспособления для разборки и сборки стенда.

 


Порядок выполнения работы. 1. Изучить инструкцию завода-изготовителя (кроме разделов об устройстве пульта управления и правил тарировки).

2.         Ознакомиться с общей схемой стенда, расположением его отдельных механизмов со схемой подвода воздуха, электроэнергии, вентиляции, монтажом стенда на осмотровой канаве ( 102).

3.         Изучить общее устройство блока роликов. Стенд имеет два блока роликов — правый и левый, одинаковых по конструкции (103). Блок роликов состоит из сварной рамы, ведущего и ведомого рифленых роликов, балансирного электродвигателя, редуктора, цепной передачи, упругой муфты, подъемника, нагрузочного и тариро-вочного устройств и отбойных роликов.

Электродвигатель установлен на раме в двух подшипниках.

После того как автомобиль с помощью подъемников с пневматическим приводом будет установлен колесами на ролики стенда, включаются электродвигатели стенда. Крутящий момент от вала электродвигателя через цепную передачу, редуктор и упругую муфту передается на передний ведущий ролик, а затем через цепную передачу с натяжным устройством — на второй ролик.

После того как колеса автомобиля получат от роликов нужную скорость вращения, нажатием на педаль привода приводятся в действие тормоза.

Усилие торможения от колес автомобиля передается роликам, а затем электродвигателю, а от него через рычажную систему — гидроэлектрическому устройству, которое состоит из нагрузочного механизма и датчика давления. Через гидравлическое устройство тормозной момент фиксируется на пульте управления стенда.

4.         Изучить устройство  и техническое  обслуживание

редуктора и упругой муфты. Редуктор зубчатый цилин

дрический двухступенчатый  горизонтальный  с  переда

точным отношением 20 предназначен для передачи кру

тящего момента от валика балансирного электродвигате

ля через цепную передачу и упругую втулочно-пальцевую

муфту на передний ведущий барабан.  Редуктор также

обеспечивает   снижение   частоты   вращения   с   1440   до 72 об/мин.

Редуктор (104) представляет собой трехосную двухступенчатую цилиндрическую передачу с эволь-вентным зацеплением или зацеплением Новикова. Валы редуктора /, 5, 6 установлены на конических роликоподшипниках, которые с наружной стороны закрыты крышками 2 и 4. Крышки крепят к корпусу редуктора болтами. Осевой зазор подшипников регулируется подбором прокладок 8, установленных между крышками и корпусом редуктора. Уплотнение выходных концов валов осуществляется с помощью резиновых манжет 3 и 7. Заливают масло и наблюдают за состоянием зубчатого зацепления через люк в крышке редуктора. Отработанное масло сливается через отверстие в нижней части корпуса, закрытое резьбовой пробкой, Во избежание повышения давления при нагреве масла во время работы внутренняя полость редуктора сообщается с атмосферой через отдушину (сапун) в крышке люка. Зубчатое зацепление и подшипники смазываются из общей масляной ванны: зацепление — окунанием, подшипники — разбрыз-

гиванием. Уровень масла контролируется маслоуказате-лем с рисками, которые соответствуют уровню окунания промежуточного колеса. При регулировке подшипников осевой люфт подшипников должен быть 0,1...0,3 мм.

Редуктор должен опираться на основание всеми опорными поверхностями. Крепежные болты должны быть затянуты до отказа, при этом необходимо соблюдать равномерность затяжки. При установке редуктора валы должны быть сцентрированы с точностью, требуемой конструкцией муфт. Угловое смещение устанавливают с помощью щупа, а радиальное смещение осей валов определяют накладыванием линейки на полумуфту и измерением зазора между линейкой и второй полумуфтой. Соосность осей валов регулируется с помощью прокладок под основанием редуктора. После установки редуктора и ведущего барабана стенда параллельное радиальное смещение вала редуктора и вала барабана не должно превышать 0,25...0,3 мм, а угловое — 30...50 мин.

Первый пробный пуск редуктора необходимо проводить без нагрузки для проверки правильности монтажа. Перед пуском в картер редуктора необходимо залить масло. При появлении сильного шума или стука необхо-

димо остановить редуктор для определения причин и устранения неисправностей.

Муфта втулочно-пальцевая состоит из двух фланцевых полумуфт. В одной из- них закреплены коническими хвостовиками стальные пальцы, на которые надеты резиновые втулки, составленные из колец трапециевидного сечения. В диске второй полумуфты имеются круглые отверстия, куда входят пальцы с втулками. Вследствие деформации резиновых втулок при передаче момента смягчаются толчки и удары, но амортизирующая способность муфты незначительная. Муфта компенсирует смещения радиальные (Д~ 0,3...0,6 мм), угловые (Дф < 1°) и осевые.

Крепятся полумуфты на валах шпонками. Пальцы затягиваются гайками, а для удержания их от провертывания при затяжке в головках пальцев сделаны шлицы для отвертки. Для устранения самоотвинчивания гаек под них подкладывают пружинные шайбы.

5. Изучить устройство пневматических подъемников и следящего ролика. Свободный заезд и съезд автомобиля с роликов стенда обеспечивается с помощью пневматических подъемников, установленных между ведущим и ведомым роликами. Подъемник двустороннего действия обеспечивает подъем груза массой до 1,6 т при давлении воздуха в системе 0,6 МПа.

Включаются подъемники тумблерами, расположенными на пульте управления. Тумблером включается электромагнит, который установлен на воздухораспределителе и переключает подачу сжатого воздуха либо в нижнюю полость цилиндра подъемника, что соответствует подъему площадок, либо в верхнюю полость цилиндра (спуск площадок). При спуске площадок воздух из нижней полости цилиндра уходит в атмосферу через золотник воздухораспределителя. При установке подъемников в верхнее положение на пульте управления загорается красная сигнальная лампа, которая гаснет при опускании подъемников.

Следящая система предназначена для сигнализации момента начала пробуксовки колес автомобиля и для отключения тяговых двигателей блоков роликов при блокировке колес. Следящая система состоит из роликов, датчиков оборотов роликов (тахогенераторов), электрического блока и сигнальных ламп.

Следящий ролик находится между беговыми роликами, укреплен на рычажной подвеске площадки, которая

крепится к штокам цилиндров пневмоподъемника и прижимается к колесам автомобиля двумя пружинами. На конце следящего ролика установлен тахогенератор. Следящий ролик получает вращение от колес автомобиля, а тахогенераторы вырабатывают при этом переменный трехфазный ток, который в электрическом блоке преобразуется в постоянный и питает обмотки электромагнитного реле.

При частоте вращения беговых и следящего роликов 288 об/мин, что соответствует скорости 4 км/ч, якоря реле притянуты и ток поступает в тяговые двигатели. При торможении колес автомобиля частота вращения следящего ролика уменьшается, при 280 об/мин происходит загорание сигнальных ламп на пульте управления, что свидетельствует о начале пробуксовки колес.

При дальнейшем торможении частота вращения следящих роликов падает, при 200 об/мин напряжение тока, вырабатываемого тахогенератором, уменьшается и якоря реле размыкаются, что приводит к выключению электродвигателей.

6. Изучить устройство гидроэлектрического педаме-тра и контактного датчика. Педаметр (105) предназначен для измерения усилия на тормозной педали и состоит из гидравлического цилиндра 4 и датчика давления 2, включенного в электрическую цепь микроамперметра, установленного на пульте управления. Педаметр устанавливается на тормозной педали автомобиля с гидравлическим приводом тормозов и подключается к пульту с помощью штепсельного разъема.

Гидравлический цилиндр состоит из поршня, корпуса, внутренней и наружной манжет и пружины. Герметичность цилиндра обеспечивается кольцом 3, а герметичность поршня двумя манжетами: внутренней 9 и наружной 8.

На поршень 6 крепится пята с защитным кожухом, а в нижней части корпуса закреплена скоба для крепления педаметра на педали тормоза.

При нажатии на пяту, а через нее и на педаль тормоза в полости цилиндра образуется избыточное давление, которое воздействует на чувствительный элемент (потенциометр) датчика давления. Каждому значению давления будет соответствовать определенное положение контактов относительно потенциометра, а следовательно, и выходное сопротивление. Далее электрический сигнал с датчика, пропорциональный усилию,  через   блок  системы

измерении поступает на микроамперметр, тем самым фиксируя усилие на тормозной педали автомобиля.

Контактный датчик (106) предназначен для включения электросекундомеров при измерении одновременности торможения и времени срабатывания тормозного привода. В контактном датчике установлен микропереключатель 4, который подключается к пульту управления. К корпусу датчика крепится скоба с винтом для крепления его на педали тормоза. С одной стороны крышка контактного датчика закреплена на оси, с другой стороны она подпружинена.

При работе контактный датчик с помощью скобы и винта крепится на тормозную педаль. При нажатии на тормозную педаль с закрепленным на ней датчиком включается контактный датчик. Напряжение питания через датчик и систему измерений включает электросекундомер.

При нарастании тормозной силы на колесах движки потенциометрических датчиков давления, перемещаясь, уменьшают напряжения. Когда напряжения достигнут определенной величины, электросекундомеры отключаются.

7. Изучить нагрузочное устройство стенда. Возникающий в результате торможения колеса автомобиля реактивный момент на корпусе электродвигателя с помощью рычага, закрепленного на его корпусе, и тяги воспринимается нагрузочным устройством. Нагрузочное устройство (см. 103) состоит из главного тормозного цилиндра автомобиля ГАЗ-51, датчика давления, рычага, соединенного с корпусом электродвигателя, и штока. При торможении шток, связанный с рычагом, закрепленным на корпусе электродвигателя, перемещает поршень в главном тормозном цилиндре. После того как поршень перекроет калиброванное отверстие, давление жидкости в цилиндре возрастет и будет действовать на гофрированную   мембрану  датчика   давления   МД-10Т.

Принципиальная схема датчика показана на 107. Избыточное давление действует на малогабаритную гофрированную мембрану, которая под давлением деформируется. Деформация передается на шток 2. Шток через рычаг 3 поворачивает щеткодержатель 4 и перемещает скользящий контакт 5 по потенциометру. Каждому значению давления будет соответствовать определенное положение скользящих контактов относительно потенциометра,   а   следовательно,   и   выходное   относительное

сопротивление. Тормозная сила (реактивный момент) датчиком давления преобразуется в электрический сигнал, который регистрируется микроамперметром.

Тарировочное устройство на каждом блоке беговых барабанов состоит из подвески и набора грузов (2, 4 и 10 кг). Плечо тарировочного рычага подобрано таким образом, что соблюдается следующее соотношение: PT/GT = 500, где Рт — тормозная сила, Н, приложенная к барабану; GT — масса тарировочного груза, кг. Таким образом, 2 кг груза соответствует 1000 Н тормозной силы, 4 кг — 2000 Н тормозной силы и т. д.

8. Выполнить операции по тарировке стенда. Для контроля правильности показаний необходимо периодически

проводить тарировку приборов, показывающих тормозные усилия и время срабатывания тормозов. Прежде чем приступить к тарировке стенда, следует провести подготовительные операции.

В переходник, соединяющий нагрузочное устройство с датчиком, ввернуть контрольный манометр МЛ-160. К датчику подключить мост постоянного тока МОД-61 или МО-61.

Нагрузочное устройство заполнить тормозной жидкостью БСК, прокачать, нажимая на толкатель поршня и отворачивая на V4---V2 оборота датчик давления, для удаления воздуха. Долить тормозную жидкость до уровня 15... 18 мм от торца заливного отверстия.

Отрегулировать зазор между штоком и поршнем, который должен быть 0,35...0,50 мм, зазор установить с помощью ограничительной скобы.

Сделать три — пять пробных пусков и по показанию манометров определить возвращение корпусов балан-сирных электродвигателей в исходное положение. Если корпуса электродвигателей не возвращаются в исходное положение, отрегулировать с помощью противовесов и проверить крепление и установку электродвигателей.

Тарировку следует вьшолнять при работающих правом и левом блоках роликов. При установке стрелок приборов на «0» и максимум шкалы выполняются такие работы.

Тумблер, переключатель диапазонов измерения тормозных усилий, установить в положение 12000 Н. С помощью потенциометров (обозначение «Ивх» и «0»), находящихся внутри пульта, установить стрелку на «нуль» на шкалах приборов.

Тумблер переключить в положение 7000 Н. Сделать три — пять пробных пусков с целью проверки установки «0». В случае ухода стрелки с «0» дополнительно отрегулировать теми же потенциометрами. Проверку вьшолнять для положений 12000 и 7000 Н переключением тумблера.

Тумблер установить в положение 12000 Н. Установить максимальный тарировочный груз (24 кг), соответствующий тормозному усилию Р= 12000 Н. В качестве тарировочного груза применять гири для неравно-плечных весов. Два комплекта 1; 2; 5; 10 кг; определить по манометру давление в нагрузочном устройстве. Определить с помощью моста постоянного тока выходное сопротивление датчика. Сравнить полученные результаты с паспортными данными датчика. В случае несоответствия показаний с паспортными данными выполнить регулировки и прокачать гидросистему.

В случае соответствия показаний с паспортными данными потенциометром («12000»), находящимся внутри пульта, установить стрелку прибора на максимум шкалы. Для проверки установки стрелки на максимуме шкалы сделать три — пять пробных запусков. В случае невозвращения стрелки провести более точную регулировку с помощью тех же потенциометров.

Запустить блоки роликов и через 15 мин определить уход стрелки с максимума шкалы (при этом нагрузки контролировать по манометру). В случае падения давления заменить манжеты в нагрузочном устройстве. При уходе стрелки прибора при постоянной нагрузке проверить напряжение стабилизатора и заменить один из диодов в электросхеме системы измерений. Если уход не наблюдается, приступить к установке стрелки на максимум шкалы в положении тумблера 7000 Н. Переключить тумблер в положение 7000 Н. Установить максимальный тарировочный груз (14 кг), соответствующий тормозному усилию 7000 Н.

С помощью потенциометра («7000»), находящегося внутри пульта, установить стрелку приборов на максимум шкалы. Для проверки установки стрелки на максимуме шкалы сделать три — пять пробных запусков и в случае невозвращения стрелки провести более точную регулировку.

Запустить блоки роликов и через 15 мин определить уход стрелки с максимума шкалы (при этом нагрузку контролировать по манометру). При падении давления заменить манжеты в нагрузочном устройстве. В случае ухода стрелки проверить напряжение стабилизатора и заменить один из диодов электросхемы системы замеров.

Если уход не наблюдается, приступить к тарировке промежуточных значений. Установить тумблер в положение 2000 Н. Плечо тарировочного рычага подобрано та-

ким образом, что максимальное значение тормозной силы 12000 или 7000 Н будет при грузе массой 24 кг на рычаге нагрузочного устройства.

Проверить показания приборов в промежуточных точках шкал 0...7000 Н и 0... 12000 Н с интервалом в 2000 Н. Этот интервал соответствует установке на нагрузочное устройство тарировочных грузов с интервалом в 4 кг. При этом двигатели блоков барабанов остаются включенными.

Показания приборов и манометра заносят в протокол при каждом нагружении. Нагружают и разгружают тари-ровочным грузом пять раз. При этом определяют сред-нетарировочные значения шкал приборов. Составить таблицы определения тормозных усилий в зависимости от показаний приборов для левого и правого блоков роликов.

Педаметр в сборе с датчиком заполнить тормозной жидкостью БСК и прокачать, нажимая на поршень педа-метра и отворачивая на V4---V2 оборота датчик давления, для удаления воздуха. С помощью потенциометра («0»), находящегося внутри пульта, установить стрелку на «0» шкалы прибора. Установить на педаметр тарировочный груз 100 кг; с помощью потенциометра «00», находящегося внутри пульта, установить максимум шкалы. Устанавливая груз от 0 до 100 кг и снимая груз от 100 кг до 0 через 10 кг, определить промежуточные значения шкалы прибора.

9. Выполнить тарировку системы измерения времени срабатывания тормозов. Отлаженная система времени срабатывания тормозов должна обеспечивать отключение секундомеров при незначительном увеличении на нагрузочных устройствах номинальных нагрузок, пропорциональных выставленным на панели пульта управления значениям тормозных сил: 2000; 3000; 4000; 5000; 6000; 7000; 8000; 9000 и 10000 Н (при незначительном увеличении тарировочных грузов, номинальные величины которых соответственно 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18 и 20 кг). Нагрузки не должны превышать 5% величины соответствующих тарировочных грузов.

 Тарировка системы измерения времени торможения для левой и правой сторон стенда проводится раздельно. Перед наладкой одной из выбранных сторон необходимо исключить из схемы противоположную сторону. Для этого из гнезда, находящегося на крышке блока системы измерения, вынуть реле РП.

В наладке выбранной стороны участвуют электродвигатель и нагрузочное устройство, галетный переключатель пределов тормозных сил, кнопка 4 «Готовность», сигнальная лампа 6 (108) и 11 потенциометров («0», «1000», «2000», «3000», ...) соответствующей стороны, рукоятки которых выведены на панель блока входных цепей,  находящуюся  внутри  головки пульта  управления.

Галетный переключатель установить в положение «0». Разгрузить нагрузочное устройство и включить электродвигатель. Далее осторожным вращением в различные стороны рукоятки потенциометра «0» на блоке входных цепей необходимо добиться такого ее положения, когда при нажатии и опускании кнопки «Готовность» сигнальная лампа 6 оставалась бы зажженной. Рукоятку потенциометра зафиксировать контргайкой.

Выключить электродвигатель. На нагрузочном устройстве установить груз 2 кг, галетный переключатель установить в положение «100». Включить электродвигатель. Осторожным вращением рукоятки потенциометра «100» добиться, чтобы при нажатии и опускании кнопки 4 сигнальная лампа 6 оставалась зажженной. Рукоятку потенциометра «100» зафиксировать контргайкой. Выключить электродвигатель.

Наладка схемы измерения времени торможения на пределах 2000; 3000; 4000; 5000; 6000; 7000; 8000 и 10000 Н производится несколько иначе. Например, при наладке схемы на пределе 2000 Н необходимо загрузить нагрузочное устройство грузом 4 кг; включить электродвигатель ; осторожным вращением ручки потенциометра «200» добиться, чтобы лампа 6 после нажатия и отпускания кнопки 4 оставалась зажженной; выключить электродвигатель; догрузить нагрузочное устройство грузом 0,3 кг; включить электродвигатель; нажать и отпустить кнопку 4. Сигнальная лампа 6 при этом должна гаснуть; если лампа не гаснет, необходимо выключить электродвигатель, снять с нагрузочного устройства догрузку 0,3 кг, включить электродвигатель и повторить наладку сначала. Если лампа погасла, то рукоятку потенциометра «200»  зафиксировать  в   этом  положении  контргайкой.

Налаживают схему при остальных пределах аналогично пределу 2000 Н. При этом тарировочный груз, догрузка к нему и регулируемый потенциометр должны соответствовать настраиваемому пределу, выставленному на галетном переключателе.

10. Изучить пульт управления. Пульт управления (см. 108) каркасной конструкции со съемными панелями и выдвижным столиком. В пульте управления стендом находится измерительная аппаратура системы измерения, аппаратура следящей системы, сигнальная аппаратура, аппаратура управления электрической системой в панели 20 пульта и силовая система стенда в стойке 26 пульта.

На панели приборов пульта установлены два микроамперметра 10 я 16 с пределами измерения 0...100

мкА, предназначенные для фиксации тормозных сил правого и левого колес автомобиля, микроамперметр 13 с пределом измерения 0...100 мкА для определения усилия на тормозной педали и два электросекундомера 9 ж 17 с пределом измерения 0...10 с для определения одновременности торможения и времени срабатывания тормозного привода.

В центре панели находится переключатель 7 пределов значений тормозных сил, при достижении которых происходит отключение секундомеров, тумблер 8 «7000... 12000» переключения диапазонов измерения тормозных сил, а также сигнальная лампа 18 (красного цвета), включающаяся при установке пневмоподъемников в верхнем положении (съезд) и сигнальная лампа 5 (зеленого цвета) готовности системы измерения к определению одновременности торможения и времени срабатывания тормозного привода.

На соответствующих сторонах панели пульта вверху расположены фонари панели 12 и 14 «Напряжение подано», сигнальные лампы 11 и 75 блокировки правого и левого колес автомобиля, внизу — сигнальные лампы 6 и 19 готовности правой и левой сторон стенда к пуску. Панель имеет необходимые таблички с надписями.

Внизу, в центре панели приборов, монтируются кнопки пуска правой и левой сторон стенда; общая для обеих сторон стенда кнопка 1 «Стоп»; тумблер 21 готовности стенда к пуску; тумблер 24 включения пневмоподъемника; кнопка 4 (черного цвета) готовности к работе секундомеров; кнопка 3 сброса (красного цвета), предназначенная для приведения схемы в исходное состояние при ложных включениях.

Рабочее место 2. Диагностирование тормозных систем автомобилей с пневматическим и гидравлическим приводами.

Цель работы. Научиться выполнять диагностирование тормозных систем автомобилей с пневматическим и гидравлическими приводами.

Оснащение рабочего места. Автомобили ЗИЛ-130 и ГАЗ-53А; стенд КИ-4998 или КИ-8964; набор инструмента 2446; воздухораздаточная колонка С-401; установка 107М для прокачки привода тормозов; линейка для измерения свободного хода педали тормоза; руководство по эксплуатации стенда КИ-4998 или КИ-8964; подробные правила по технике безопасности при работе на

стенде КИ-4998 или КИ-8964; схема (плакаты) устройства стенда КИ-4998 или КИ-8964.

Порядок выполнения работы. 1. Подготовить автомобиль к диагностированию. Автомобиль должен быть чистым, шины сухими, а давление воздуха в них соответствовать норме.

2.         Подготовить стенд к диагностированию. Барабаны

стенда должны быть чистыми, уровень жидкости в глав

ном тормозном цилиндре нагрузочного устройства дол

жен составлять 15... 18 мм от торца заливочного отвер

стия, а все механизмы действовать надежно.

3.         Изучить  операции диагностирования  автомобиля

ЗИЛ-130 и выполнять все указанные в табл. 29 операции.

1          Установить автомобиль передними колесами на барабаны стенда. Заглушить двигатель. Колеса не должны касаться отбойных роликов

2          Проверить состояние шин и давление воздуха в них. Не допускается наличие посторонних предметов в протекторе шин, глубоких прорезов и вспучивания

3          Проверить свободный ход педали тормоза. Свободный ход педали при установке комбинированного тормозного крана — 40...60 мм и 10...25 мм одинарного крана. Заедание педали на полном ходу не допускается

4          При необходимости отрегулировать свободный ход педали

5          Проверить по щитковому манометру автомобиля давление воздуха в системе привода тормозов , автомобиля и падение давления при одном нажатии на педаль тормоза. Давление воздуха в тормозном приводе должно быть не менее 0,6 МПа. Падение давления воздуха при одном нажатии на педаль тормоза не более 0,07 МПа

6          Включить электродвигатели стенда. Руль не удерживать. Просушить тормозные колодки и барабаны автомобиля, проводя кратковременное неполное торможение

7          Проверить силу сопротивления качению передних колес. Без нажатия на педаль тормоза отклонение стрелки показывающего прибора от начальной отметки не должно превышать двух-трех делений (не более 150 Н). Операцию повторить три раза, показания записать в журнал

Затянуть подшипники ступицы передних колес так, чтобы колесо с трудом проворачивалось от руки. Замерить силу сопротивления качению колес. Установить нормальную регулировку подшипников ступицы

Проверить наличие эллипсности тормозного барабана. При плавном нажатии на тормозную педаль при давлении воздуха в тормозных камерах до 0,3 МПа зафиксировать максимальное колебание стрелки прибора стенда, показывающего величину тормозной силы, которая не должна превышать десять делений. Операцию повторить три раза и записать показания в журнал

Установить на одно из колес тормозной барабан, имеющий значительную эллипсность, и повторить операцию 9. Снять барабан. Поставить исправный тормозной  барабан

Проверить наличие  эллипсности тормозных  барабанов, выполнив операцию 9. Операцию повторить трижды

Измерить тормозную силу на задних колесах. Плавно нажимая на тормозную педаль, давление воздуха в тормозных камерах не более 0,6 МПа, зафиксировать максимальную тормозную силу на каждом колесе, которая должна быть не менее 4900 Н, а разность тормозных сил левого и правого колес не должна превышать 850 Н. Операцию  выполнить три  раза,  показания  записать  в  журнал

Измерить время срабатывания тормозов. Выполнить операцию 13 трижды. Время срабатывания тормозов задних колес должно быть меньше времени срабатывания тормозов передних колес не менее чем на 10% (предельное время срабатывания 0,5 с)

Измерить тормозную силу на передних колесах. Плавно нажимать на тормозную педаль при давлении воздуха в тормозных камерах не более 0,6 МПа. Зафиксировать максимальную тормозную силу на каждом колесе, величина которой должна быть не менее 4800 Н, а разность тормозных сил левого и правого колес не должна превышать 950 Н. Операцию повторить три раза, показания записать в журнал

Разрегулировать тормоза одного из колес и выполнить операцию 11

Измерить время срабатывания тормозов. Установить задатчик тормозных сил в положение, соответствующее ближайшему меньшему значению фактически измеренной при операции 11 тормозной силы. Установить на педаль контактный датчик. Провести экстренное (аварийное) торможение. Операцию выполнить три раза и записать показания в журнал. Допустимое время срабатывания тормозов 0,6 с. При необходимости отрегулировать осями червяков тормоза на максимальную силу торможения и на одновременность срабатывания тормозов одной оси, доведя ее до 0,12 с. Зазоры между верхними концами колодок и барабаном должны быть 0,2...0,5 мм

Запустить двигатель. Установить автомобиль на стенд задними колесами так, чтобы колеса не касались отбойных роликов. Заглушить двигатель

Отрегулировать тормоза с помощью осей червяков на максимальную силу торможения и на минимальную одновременность срабатывания

Проверить действие стояночного тормоза на максимальную тормозную силу, создаваемую стояночным тормозом, на задних колесах. Медленно отводить рычаг привода стояночного тормоза до получения суммарной тормозной силы на обоих колесах не менее 13000 Н. Операцию повторить три раза, показания записать в журнал.

Проверить действие стояночного тормоза по величине перемещения рычага. Полное затормаживание колес должно происходить при ходе рычага на четыре —шесть зубьев

22

При необходимости отрегулировать стояночный тормоз перестановкой пальца соединительной тяги в отверстиях рычага вала кулака тормоза

23

Запустить двигатель и вывести автомобиль со стенда

4.  Изучить  операции диагностирования  автомобиля ГАЗ-53А и выполнить их согласно табл. 30.

30. Диагностирование тормозной системы автомобиля ГАЗ-53А на стенде КИ-4998

 Включить электродвигатели стенда и провести кратковременное неполное торможение для просушки тормозных колодок автомобиля

Измерить силу сопротивления колес качению. Выполнить операцию 8. Операцию повторить трижды

Установить автомобиль передними колесами на барабаны стенда. Заглушить двигатель. Колеса не должны касаться отбойных роликов

2          Проверить свободный ход педали тормоза. Свободный ход педали должен быть 8... 14 мм; педаль не должна заедать при полном ходе. При необходимости отрегулировать свободный ход педали тормоза

3          Прокачать тормозной привод (при необходимости создать искусственно наличие воздуха в приводе). Используя установку 107М, прокачку системы тормозов проводить в такой последовательности: заднее правое колесо, переднее правое, переднее левое и заднее левое колеса

4          Включить электродвигатели стенда. Руль не удерживать. Кратковременным неполным притормаживанием колес автомобиля просушить тормозные колодки и барабаны

5          Проверить силу сопротивления качения передних колес. Без нажатия на педаль тормоза отклонения стрелки показывающего прибора от начальной отметки не должно быть более двух-трех делений (не более 150 Н). Операцию повторить три раза, данные занести в журнал

6          Затянуть подшипники ступицы переднего колеса несколько больше допустимого и повторить операцию 5. Установить нормальную регулировку подшипников

7          Искусственно с помощью эксцентрика подвести тормозные колодки к барабану так, чтобы колесо несвободно вращалось, и выполнить операцию 5. Отрегулировать зазор между колодками и тормозным барабаном, поставив эксцентрик в первоначальное положение

8          Установить на тормозную педаль педаметр

9          Определить наличие эллипсности тормозных барабанов. При нажатии  на  тормозную  педаль  с  усилием  200   Н зафиксировать  максимальное  колебание  стрелки  прибора стенда,   которая   не   должна   превышать. десять   делений (около    700    Н).    Операцию. выполнить    три    раза,    показания занести в журнал

10        Установить на одно из колес тормозной барабан, имеющий значительную эллипсность и повторить  операцию  9

11        Измерить тормозную силу на передних колесах. Плавно  нажимая  на  тормозную   педаль   с  усилием  не более 600 Н, зафиксировать максимальную тормозную силу на  каждом  колесе,   величина   которой   должна   быть  не менее 3500 Н, а разность тормозных сил левого и правого колес не должна превышать при этом 700 Н.  Операцию повторить три раза, результаты записать в журнал

12        Разрегулировать тормоза одного из колес и при различной  регулировке  зазора  между  колодками  и  тормозным барабаном выполнить операцию 11

13        Измерить время срабатывания тормозов. Установить задатчик тормозных сил в положение, соответствующее  ближайшему меньшему значению  величины, фактически измеренной при операции  11. На педаль установить контактный датчик. Снять педаметр.  Провести экстренное (аварийное)  торможение.  Операцию  выполнить  три раза,  данные  внести в журнал. Допустимое время срабатывания тормозов должно быть 0,4 с     

14        При   необходимости   отрегулировать   с   помощью   эксцентриков тормоза на максимальную силу торможения  и на одновременность срабатывания тормозов обоих колес, доводя  ее  до   0,08   с;   зазоры  между   верхними   концами колодок и барабаном должны быть 0,1...0,2 мм

15        Запустить  двигатель.  Установить  автомобиль  на  стенд задними колесами так, чтобы колеса не касались отбойных роликов. Заглушить двигатель

16        Включить электродвигатели стенда  и провести  кратковременное неполное торможение для просушки тормозных колодок автомобиля

17        Измерить силу сопротивления колес качению. Выполнить  операцию  5.   Измерить   три  раза,   записать данные в журнал

18        Проверить наличие  эллипсности  тормозных  барабанов, повторить операцию 9 три раза

19        Измерить тормозную силу на задних колесах. Плавно  нажимая  на  тормозную  педаль  с  усилием  не более 600 Н, зафиксировать максимальную тормозную силу на каждом колесе, величина которой должна быть не менее 400 Н, а разность тормозных сил левого  и  правого  колес  не  должна  превышать   800   Н.   Операцию  повторить три раза, данные записать в журнал. Время срабатывания тормозов задних колес должно быть меньше времени срабатывания тормозов передних колес не менее  чем  на   10%.   Предельное  время  срабатывания — 0,3 с

Отрегулировать тормоза с помощью эксцентриков на максимальную силу торможения и на минимальную одновременность срабатывания

Проверить действие стояночного тормоза: А. На максимальную тормозную силу, создаваемую стояночным тормозом на задних колесах. Медленно отводить рычаг привода до получения суммарной тормозной силы на обоих колесах не менее 9600 Н. Операцию повторить три раза, данные записать в журнал.

Б. По величине перемещения рычага привода полное затормаживание колес должно быть при ходе рычага на шесть —десять зубьев

22

При необходимости отрегулировать привод стояночного тормоза регулировочным винтом механизма тормоза и изменением длины тяги рычага

Запустить двигатель и вывести автомобиль со стенда

 

 «Практикум по диагностированию автомобилей»        Следующая страница >>>

 

Смотрите также:

 

  Советы, ремонт автомобиля  Ремонт автомобиля  Ремонт автомобиля ГАЗ-24 «ВОЛГА»  Диагностирование электрооборудования автомобилей  Автомобиль за 100 лет  История автомобиля  Легковые автомобили История техники  Ремонт легковых автомобилей  Автомобиль МАЗ 5335 и его модификации  Грузовые автомобили ЗИЛ  Строительные машины  Строительные машины и их эксплуатация