Вся электронная библиотека >>>

 Гидроизоляционные работы >>

 

 Строительство. Гидроизоляция

Гидроизоляция. Гидроизоляционные работы


Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

ОКЛЕЕННАЯ И МОНТИРУЕМАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

 

 

Оклеечная гидроизоляция образуется наклеиванием рулонных материалов в виде многослойного (обычно в 3...4 слоя) покрытия с последующей защитой поверхности стяжками или без таковых.

Монтируемая гидроизоляция выполняется из специально изготовленных элементов, прикрепляемых к изолируемой поверхности монтажными связями.

Оклеечная гидроизоляция (с использованием рулонных или листовых материалов) выполняется в следующей технологической последовательности: нанесение грунтовок, их сушка, подготовка рулонных или листовых материалов, раскрой листовых материалов на заготовки, подготовка заготовок, послойное наклеивание рулонных или листовых материалов, сварка или склейка стыков листовых материалов, нанесение шпаклевки (в случаях, предусмотренных проектом), обработка законченного покрытия. При этом необходимо учитывать свойства используемых гидроизоляционных материалов, характер изолируемой поверхности и условия производства работ.

Поверхность, на которую наклеивают рулонные изоляционные материалы, предварительно должна быть просушена. Степень просушки контролируют пробной наклейкой в разных местах кусков рулонного материала площадью около 1 м2 с последующим их отрыванием после остывания мастики. Поверхность считается сухой, если рулонный  материал  нельзя оторвать без его разрыва.

Для наклейки рулонных материалов битумными мастиками защищаемую поверхность огрунтовывают битумными грунтовками или лаками; для наклейки синтетическими клеями —грунтовками из этих же клеев.

В зимнее время изоляционные работы с применением битумов и дегтей разрешается выполнять на открытом воздухе при температуре не менее —20 °С. Рулонные материалы, изготовленные на органических вяжущих, при устройстве изоляции при отрицательных температурах предварительно отогревают до температуры не менее 15 °С в течение не менее 20 ч и перематывают. К месту укладки их надо доставлять в утепленной таре.

 

 

Рулонные материалы перед наклейкой необходимо очистить от минеральной посыпки; листовые — промыть мыльной и чистой водой (пластикат —обезжирить ацетоном), высушить и раскроить на заготовки. Пластины полиизобутилена до раскроя следует выдержать в распрямленном состоянии не менее 24 ч, а поливинил-хлоридный пластикат — при температуре 120...150°С (не более 20 мин). После раскроя пластиката на заготовки на кромках снимают фаски.

Первый слой битумных грунтовок необходимо высушить до отлила, второй —в течение 1...2 ч. Сушку каждого слоя грунтовок из лаков осуществляют одни сутки. Сушку первого слоя грунтовок из синтетических клеев производят до полного испарения растворителя, второго — до отлипа.

Перед наклеиванием заготовки листовых материалов дважды прогрунтовывают клеем того же состава, что и защищаемые поверхности с сушкой первого слоя грунтовки до удаления растворителя и второго — до отлипа. Заготовки из пластиката перед нанесением на них первого слоя клея необходимо прогреть до 80 °С. Кромки заготовок до 30 мм от края, подлежащие сварке и перекрывающие при наклейке ранее наклеенные заготовки, грунтовать не следует.

Битумные рулонные материалы с покровными слоями, предназначенные для нижних и верхнего слоев кровельного ковра, применяют с приклейкой на холодной битумной мастике или горячей битумной мастике (ГОСТ 2889—80). Битумные беспокровные материалы, предназначенные для нижних слоев кровельного ковра, приклеивают на горячей битумной мастике (ГОСТ 2889—80).

Битумные рулонные наплавляемые материалы, предназначенные для нижних и верхнего слоя кровельного ковра, приклеивают путем оплавления битумного вяжущего с нижней стороны полотна горячим воздухом или пламенем специальных газовоздушных горелок.

В соответствии с требованиями ГОСТ 2551—75 дегтевые рулонные материалы, предназначенные для нижнего и верхнего слоев кровельного ковра, приклеивают на горячей дегтевой мастике.

Полотнища оклеечной рулонной гидроизоляции и пароизоля-ции наклеивают на подготовленную поверхность с использованием горячих или холодных мастик при толщине каждого слоя мастики 1...2 мм.

При наклеивании рулонных материалов на горизонтальные и наклонные до 25° изолируемые поверхности согласно требованиям СНиП III-20-74 * необходимо соблюдать следующие правила: полотнища во всех слоях надо раскатывать в одном направлении без перекрестного их расположения в смежных слоях; каждое последующее полотнище соединять с предыдущим в продольных и поперечных стыках внахлестку на 100 мм; продольные и поперечные стыки полотнищ в смежных слоях изоляции располагать вразбежку на расстоянии один от другого не ближе 300 мм.

Вертикальные и наклонные более 25° изолируемые поверхности следует оклеивать в направлении снизу вверх заранее нарезанными кусками рулонного материала длиной не менее 1,5...2 м. Мастику наносят сначала на изолируемую поверхность, затем на рулонный материал. Перед наклейкой на вертикальную поверхность свернутое в рулон полотнище необходимо наклеивать, постепенно раскатывая рулон и нанося мастику в зазор между изолируемой поверхностью и полотнищем.

В процессе устройства рулонных покрытий необходимо соблюдать требования СНиП 111-20-74 *: приклеиваемые полотнища должны прикатываться катком массой 70...80 кг, а в местах перекрытия полотнищ приглаживаться особенно тщательно; в случае применения холодных мастик на быстроиспаряющихся растворителях каждый последующий слой изоляционного ковра надо наклеивать не ранее чем через 12 ч; при механизированном способе наклейки рулонных материалов мастику надо наносить на основание или на раскатываемое полотнище.

Листовые материалы следует наклеивать на слой клея толщиной не более 1 мм. Каждый наклеиваемый слой прикатывают для удаления из-под него пузырьков воздуха. Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий должны находиться от швов сварки металла на расстоянии не менее 80 мм.

Оклеечные материалы, используемые при устройстве непроницаемых защитных покрытий, должны перекрываться в стыках полотнищ (СНиП III-23-76) не менее чем на: 100 мм — при наклейке на битумных и битумно-резиновых мастиках (в углах защищаемых поверхностей должен укладываться дополнительный слой материала, перекрывающий угол не менее, чем на 200 мм во все стороны); 50 мм —при наклейке стеклотканевых материалов на синтетических смолах; 20 мм — при наклейке полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях, а также при защите металлических трубопроводов от почвенной коррозии; 25 мм — при наклейке поливинилхлоридного пластиката в сооружениях, работающих под налив (поливинилхлоридный пластикат при защите полов допускается наклеивать встык).

Стыки наклеенных полиизобутиленовых или пластикатных заготовок требуется сваривать в струе воздуха, нагретого до 200°С с одновременной прикаткой свариваемого шва. Швы полиизобути-ленового защитного покрытия допускается проклеивать полосами из полиизобутилена шириной не менее 100 мм на клее СН-57 или СН-58 или герметизировать их пастой. Полосы должны перекрывать стык листов не менее 50 мм в обе стороны. Наклеенные заготовки из пластиката должны быть выдержаны перед последующей обработкой не менее 2 ч.

Устройство стыков рулонной гидроизоляции и пароизоляции в местах, труднодоступных для производства работ, не допускается.

Последний слой оклеечной гидроизоляции из рулонных материалов, наклеиваемых с использованием составов на битумной основе, должен быть покрыт сплошным слоем битумной мастики. На горизонтальные поверхности мастики следует наносить слоем общей толщиной не более 10 мм. На вертикальные поверхности их наносят на высоту до 1,5 м при толщине слоя 2...3 мм каждый. Покрытия, подлежащие последующей защите материалами на основе силикатных составов, затирают по слою битумной неостыв-шей мастики крупнозернистым кварцевым песком.

Оклеечную гидроизоляцию, выполняемую при температуре воздуха более 25 °С, защищают в процессе работ от непосредственного воздействия источников тепла.

При приемке рулонной гидроизоляции непрочно приклеенные места обнаруживают по изменению звука при простукивании. Не допускаются пузыри, вздутия.

Прочность приклейки рулонного материала в гидроизоляции проверяют пробным отрывом у края. Приклейка считается прочной, если при отрыве произойдет разрыв материала илн разрушение мастики.

Проколы и надрезы в гидроизоляции, служащие для контроля ее толщины и прочности сцепления при приемке, допускаются в количестве не более одного на 2 м2. Места проколов и надрезов должны быть тщательно заделаны.

Новые битумно-полимерныё материалы (экарбит, армобитэп, эластобит), применение которых расширяется, имеют преимущество, заключающееся в том, что их можно не наклеивать, а наплавлять с помощью огневых или инфракрасных горелок. Это резко повышает качество оклеечной гидроизоляции и позволяет избежать сезонности гидроизоляционных работ. При выполнении работ, помимо общих требований, необходимо учитывать особенности конкретно применяемых материалов.

Приготовление битумных кровельных горячих мастик (ГОСТ 2889—80), предназначенных для устройства горизонтальной рулонной, а также мастичной гидроизоляций, армированных стекломатериалами, и разделяемых на марки в зависимости от теплостойкости,  осуществляют  в  заводских   условиях (например, на асфальтобетонных заводах), а также на специальных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами.

Процесс приготовления мастик заключается в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов разных марок и введении в битум или сплав поверхностно-активных веществ (ПАВ) и пластифицирующих добавок.

Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105...110 °С, после чего загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160...180°С.

Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1 из расчета 0,01 г (2...3 капли) на 1 т битума. Добавки ПАВ вводят непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем в количестве 1.5...2 °/о его массы для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировании мастик (при температуре не более 130 °С). По согласованию с потребителем, для работ в зимних условиях в состав мастик вводят пластифицирующие добавки (3...8 % массы вяжущего). В этом случае ПАВ применять не следует.

В разогретое вяжущее отдельными порциями, составляющими 7з—'А расчетного количества, вводят наполнитель (при постоянном перемешивании). Если происходит интенсивный подъем пены, подачу наполнителя прекращают до снижения уровня пены. После загрузки последней порции наполнителя варку мастик продолжают при температуре 160...180°С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены. Анти-септирующие добавки в количестве 4...5 % или гербициды (сима-зина 0,3...0,5 %; аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 ...1,5 % массы битумного вяжущего) вводят отдельными порциями в 2—3 приема при постоянном перемешивании перед окончанием приготовления мастики.

При использовании мастики бутилкаучуковой холодной (МБК) (ТУ 21-27-90-83) изолируемое основание (например, поверхность монолитного бетона) должно быть сухим и ровным, очищенным от пыли и наплывов раствора. Основание должно быть огрунтовано мастикой МБК до отлипа. Перед применением мастику необходимо тщательно перемешать до обеспечения однородности ее состава. На месте проведения работ должно находиться ее количество, не превышающее сменной потребности. Мастику наносят кистью или валиком при толщине слоя 0,5 мм. Расход мастики составляет 0,5...0,6 кг на 1 м2 изолируемой поверхности. Приклеиваемый гидроизоляционный материал укладывают после подсыхания мастики до отлипа.

В процессе подготовки материалов, при использовании для устройства гидроизоляции бутилкора-С его рулоны раскатывают на горизонтальной поверхности, распрямляют и выдерживают при температуре не менее 10 °С. Для удаления талька и антиадгезионной эмульсии листы следует промыть 15%-ным мыльным раствором и чистой водой, после чего тщательно высушить и протереть чистой ветошью. Подготовленные листы раскраивают гуммиро-вочным ножом или ножницами на столах, обитых оцинкованным железом или алюминием. Параллельно подготавливают материал для приклеивания бутилкора-С к изолируемой поверхности. В качестве такого материала может быть применен клей 88Н или поставляемый в комплекте бутилкаучуковый клей БКНМ, состоящий из двух компонентов. Эти компоненты после выдержки в течение суток при температуре не менее 10 °С перемешивают на месте производства работ в соотношении 1 : 1 (по массе). Готовый клей должен иметь выязкость 40...50 с по вискозиметру ВЗ-4. При необходимости снижение вязкости клея достигается добавлением бензина. Требуемая вязкость клея 88Н — 30 с по ВЗ-4; ее снижение достигается разбавлением смесью этилацетата с бензином в соотношении 2 : 1 или растворителем Р-4.

Бутилкаучуковую пасту приготавливают из отходов или бракованных листов бутилкора-С. Куски размером 15...20 см2 заливают бензином «галоша» в соотношении 1 : 2 (по массе) и выдерживают в течение 24 ч. Пасту перемешивают до получения однородной массы, которую перед использованием хранят в плотно закрытой таре.

После подготовки материалов на бетонное основание наносят кистью в два слоя клей, первый слой которого сушат до полного удаления растворителя (около 30 мин), второй — «до отлипа». Одновременно наносят слой клея на заготовки бутилкора-С, при этом кромки шириной 50...70 мм, подлежащие склеиванию, оставляют непромазанными.

Заготовленные пластины приклеивают непрерывным прикаты-ванием их к изолируемой поверхности гуммировочным роликом или с использованием лопаток, выдавливая при этом образовавшиеся пузыри воздуха. На вертикальной поверхности прикатку следует осуществлять снизу вверх. Кромки листов промазывают пастой в один слой, просушивают «до отлипа» и прикатывают роликом, после чего склеенный шов дополнительно промазывают двумя слоями пасты, высушивая каждый слой до полного удаления растворителя  (около 3 ч), что обеспечивает непроницаемость шва. При двухслойной оклейке пластины второго слоя должны перекрывать шов первого слоя на 200...300 мм.

Сварка швов выполненной гидроизоляции не производится. Склеивание и герметизация швов осуществляется в интервале температур от 10 до 25 °С.

Ориентировочный расход материалов на 1 м2 изолируемой поверхности при склеивании пластинами бутилкора-С толщиной 1,6 мм составляет, кг: пластина бутилкора-С — 2,3; клей БКНМ (или 88Н) — 0,5; бензин — 0,6.

В процессе производства работ непосредственно на поверхность наклеенного бутилкора-С по причине пластичности материала не допускается установка лесов, лестниц и т. д.

Покрытие не должно иметь видимых повреждений, проколов, вздутий. Шов должен быть плотным. Паста по всей длине шва должна быть нанесена равномерно, без пропусков. Отслаивание кромки от нижнего листа не допускается. При обнаружении дефектов вздутия прокалывают, на поверхность ставят заплаты из бутилкора-С на клее БКНМ или 88Н. Края заплат заделывают пастой.

Аналогично нанесению армированных лакокрасочных покрытий используется материал ОКП-ПС для устройства гидроизоляции. В выполнение работ включаются: подготовка поверхности и ее огрунтовка, нанесение клеящего состава, приклейка ОКП-ПС в один или два слоя с прикаткой резиновым валиком, герметизация швов. Полотнища материала приклеивают с перекрытием швов на 7...12 см. Герметизацию швов производят химически стойким клеящим составом. При сварке швов края полотнищ (без стеклоткани) подогревают разогретым утюжком любой конструкции. Сварку швов выполняют в тех случаях, когда в качестве клеевых составов использованы не эпоксидные композиции, а какие-либо другие.

Выполняя гидроизоляцию из утяжеленных битумных рулонных материалов с наклейкой способом оплавления, при подготовке изолируемой поверхности необходимо предотвратить просачивание сквозь нее подземных вод на время выполнения гидроизоляционных работ. Влажность подготовленной бетонной поверхности должна быть не более 5 %. Грунтовые воды должны быть понижены или отведены от изолируемого участка с помощью дренажных устройств. Поверхность основания, фильтрующего воду, рекомендуется оштукатурить цементно-песчаным раствором состава 1 : 2 (по массе) без добавок, приготовленным на водонепроницаемом безусадочном цементе ВБЦ, или цементно-песчаным раствором того же состава, содержащим одну из следующих добавок в количестве: жидкое стекло 10... 12 % массы цемента; глиноземистый цемент—10... 15 % общей массы смеси, алюминат натрия — 2... 3 % массы воды затворения.

Подготовленную к устройству гидроизоляции бетонную поверхность огрунтовывают битумным лаком марки БТ 577 заводского изготовления. Битумный лак поставляется в герметично закрытых бидонах. При необходимости битумный лак изготавливают на строительной площадке, на специально оборудованном полигоне путем растворения горячего битума в бензине для промышленно-технических целей. Для изготовления лака применяют нефтяной битум марки БН 70/30 (ГОСТ 6617—76*) или пластбит (ТУ 38-101580-75). Допускается также применять нефтяной битум марки БНД-40/60 (ГОСТ 22245—76 *).

Отдозированное количество расплавленного, обезвоженного, охлажденного до температуры 90 °С битума вливают тонкой струей при непрерывном перемешивании в емкость, содержащую растворитель. На 1 часть битума берут 2...3 части растворителя. Перемешивают материал в лопастных мешалках с плотно закрывающимися крышками либо в емкостях с крышками, снабженными легкой пневмодрелью ИП-1007 с частотой вращения 7,5 с-1. Приготовленный битумный лак затаривают в герметично закрытые сосуды (бочки, бидоны) и хранят в помещении вдали от нагревательных приборов. Если при хранении произойдет загусте-вание лака, допускается разжижать его растворителем, который добавляют в количестве, необходимом для получения материала требуемой вязкости.

На изолируемую поверхность лак наносят способом пневматического распыления, расход наносимого материала—1 л/м2. Между нанесением грунтовочного материала и наклейкой рулонной гидроизоляции должен быть выдержан интервал времени, составляющий не менее 4 ч (что необходимо для испарения растворителя) и не более 16 ч (во избежание запыления огрунтован-иой поверхности).

Устройство гидроизоляции выполняют путем оплавления покровного слоя наклеиваемого материала пламенем воздушно-про-пановых горелок. На присоединительный штуцер баллона с пропаном при закрытом вентиле навинчивают редуктор ДПП-1-65 или РД 1-БМ и к нему присоединяют шланг с горелкой ГВПН или ГВПЛ. Непосредственно перед началом работ по наклейке рулонного материала (способом оплавления) необходимо проверить исправность вентиля, баллона, герметичность присоединения к баллону редуктора, правильность присоединения шланга и горелки. Рулонный материал в лотке и на перекрытии рекомендуется наклеивать горелкой ГВПЛ или двумя горелками ГВПН одновременно с обязательным передвижением работающих сбоку от наклеиваемого полотна.

На стены полотно наклеивают одновременно двумя горелками с перемещением рулона снизу вверх установленной на перекрытии лебедкой с траверсной подвеской, стержень которой вставляют в трубчатый сердечник рулона. Гидроизоляцию устраивают по всей высоте стен с использованием подмостей.

Воздействие пламени на оплавляемую поверхность рулонного материала должно быть кратковременным с непрерывным перемещением факела горелки по мере оплавления рулонного материала.   Не  допускается   сосредоточенный   нагрев   гидроизоляции, вызывающий ее воспламенение. Нагрев доводят только до капельно-жидкого состояния, не допуская полного расплавления гидроизоляционного слоя. Горелку располагают на расстоянии не менее 7 см и не более 15 см от оплавляемой поверхности. Одновременно должен оплавляться участок в зоне контакта раскатываемого рулона с изолируемой поверхностью по всей ширине полотна на высоту не менее 10 см и прогреваться изолируемая поверхность непосредственно перед раскатываемым рулоном. На капельно-жидкий слой мастики, образующийся при оплавлении битумного покрова в зоне склейки, необходимо немедленно накатывать рулон с прижатием приклеенного полотна роликом и приглаживанием стыка шпателем.

При применении активированной полиэтиленовой пленки непосредственно перед производством работ следует приготовить эпоксидно-каучуковые компаунды для ее наклеивания. Входящий в состав композиций наполнитель должен быть сухим и чистым, его целесообразно просеять через сито с ячейками не более 0,14 мм. Пробным замесом уточняют дозировку компонентов для получения требуемой удобоукладываемости путем регулирования содержания наполнителя. Количество вводимого отвердителя определяют температурой окружающего воздуха. Эпоксидно-каучуковые компаунды приготавливают в смесителях принудительного действия следующим образом: в расчетное количество каучука вводят около 2/з необходимого количества разбавителя, при этом каучук может быть подогрет в водяной или паровой бане. После введения разбавителя каучук охлаждают до температуры не более 25 °С. Оставшимся количеством разбавителя смачивают емкость растворомешалки, после чего в нее загружают каучук с разбавителем, наполнитель, эпоксидную смолу и перемешивают 2...3 мин. Допускается предварительно разогреть эпоксидную смолу (при перемешивании) на водяной бане до температуры не более 40 °С. Отвер-дитель вводят непосредственно перед началом работ. Жизнеспособность составов после введения отвердителя до 1 ч.

Температура воздуха и оклеиваемой поверхности перед началом гидроизоляционных работ, в их процессе и на протяжении 3 сут после их завершения должна быть не менее 18 °С, относительная влажность — не более 60 %.

Гидроизоляцию выполняют в один или два слоя. Повышению производительности труда и улучшению качества работ способствует механизированный способ наклеивания пленки с помощью разработанного в НИИЖБ устройства. По оклеиваемой поверхности устройство перемещают со скоростью 1 м/мин. В местах, недоступных для механизированного наклеивания, для разглаживания пленки и удаления излишков клея применяют ручной специализированный инструмент: шпатели с наконечниками из листового полипропилена или полиэтилена, резиновые валики. Для повышения надежности гидроизоляции стыки полос могут быть дополнительно сварены, для чего кромки пленки оставляют свободными от клея.

Из-за длительности процесса схватывания клея в некоторых случаях следует ожидать сползания пленки, поэтому данный способ не рекомендуется для изоляции вертикальных поверхностей. Такие поверхности или участки, а также сильно пересеченные горизонтальные поверхности следует оклеивать стеклотканью на эпоксидных составах. Наклеенную пленку требуется предохранять от механических повреждений.

Сплошность наклеиваемой пленки контролируют визуально в процессе ее перемотки с рулона на катушку. Сплошность выполненной гидроизоляции и отсутствие значительных воздушных включений в слое клея определяют послойно осмотром. На обнаруженные в слое гидроизоляции отверстия наклеивают дополнительный слой пленки, причем края «заплаты» должны отстоять от отверстия не менее, чем на 5 см, а при необходимости—их следует приваривать к нижнему слою пленки. Пленку над воздушными включениями в клее диаметром более 3 см подрезают, полость заливают компаундом, а образовавшееся отверстие заклеивают.

При применении профилированного полиэтилена для гидроизоляции подземных сооружений из сборных железобетонных элементов принята следующая технология. Предварительно осуществляют разделку полиэтиленовых листов на мерные заготовки. Поперек ребер материал разрезают ножами, дисковыми пилами, гильотинными ножницами, вдоль ребер — ножами с направляющими. Ребра при необходимости- срезают специальным ножом. В металлические формы укладывают выкроенные листы, после чего устанавливают арматуру, и формы заполняют бетоном (с вибрированием). Пропаривание забетонированных изделий производят в камерах при температуре 75...80°С в течение 20 ч.

Важным условием получения качественных покрытий является строгое соблюдение режима пропаривания и отсутствие смазки стен и днища форм эмульсиями на масляной основе, иначе может произойти   частичная   деструкция   и   растворение   полиэтилена   в маслах.

Готовые изделия транспортируют на строительную площадку, монтируют, после чего сваривают гидроизоляционные швы. Устройство покрытий профилированным полиэтиленом возможно и непосредственно на строительной площадке. Оно может быть осуществлено двумя способами: установка профилированных полиэтиленовых листов в опалубку перед бетонированием; покрытие ребристым полиэтиленом на полимерсиликатном составе железобетонных элементов после установки их в проектное положение. По первому способу после установки полиэтиленовых листов (лицевой стороной к опалубке) осуществляют монтаж арматуры и заполнение опалубки бетонной смесью с вибрированием. По второму— на защищаемую поверхность предварительно наносят полимерсиликатный состав (шпателем) при толщине слоя 10 мм. Оклеивают полиэтиленом внахлест, ширина которого должна быть не более 50 мм. До оклейки по всей длине листа в месте нахлестки для обеспечения плотного прилегания одно анкерное ребро срезают. Обязательным условием этого способа является обеспечение прижима полиэтиленового листа к защищаемой поверхности. После полного схватывания замазки швы полиэтилена сваривают с использованием сварочного прутка и сварочных полос, поставляемых с полиэтиленовыми листами комплектно. При сварке полиэтиленовых листов с анкерными ребрами выполняют стыковые, на-хлесточные и угловые соединения в соответствии с требованиями ГОСТ 16310—80.

В качестве присадочного материала при сварке листов применяют гранулированный полиэтилен или полиэтиленовый сварочный пруток круглого сечения диаметром 4,0±2 мм. Сварочный пруток изготавливают методом экструзии, поверхность его должна быть гладкой или слегка шероховатой, без утолщений и раковин. В стационарных условиях полиэтиленовые .листы сваривают на специальных деревянных или металлических столах или на ровной бетонной поверхности. Стыковые соединения рекомендуется выполнять на пергаментной бумаге или фторопластовой пленке. При сварке полиэтиленовых листов в комплексных железобетонных конструкциях рекомендуется следующая последовательность работ: очистка поверхностей свариваемых листов от бетона и раствора; прихваточная монтажная сварка кромок свариваемых листов электропаяльником; разделка кромок свариваемых листов; экструзионная сварка устройством РЭСУ-500 или РЭСУ-500А.

Для выполнения прихватки (а также сварки в труднодоступных местах) применяют электрические паяльники типа ПСН-100 с плоским рабочим элементом. Допускается применение для этих целей электрических горелок типа ГЭП 1Б-67, ГЭП-2. Расстояние между прихватками 200...250 мм.

Разделку кромок свариваемых листов производят непосредственно перед сваркой. Она заключается в снятии верхнего окисленного слоя материала толщиной около 0,1 мм циклевочным инструментом на ширину до 5 мм по обе стороны от стыка. Загрязнение приготовленных к сварке кромок полиэтиленовых листов пылью и маслами не допускается.

При сварке полиэтилена устройством РЭСУ-500 рекомендуется соблюдать режим: температура экструдированной присадки — 180...220°С; температура газообразного теплоносителя — 210... 320 °С; усилие, прилагаемое к сварочному пистолету,— 10...30 Н. Азот или воздух, применяемые для предварительного нагрева кромок полиэтиленовых листов при сварке, должны быть сухими и очищенными от масла и других загрязнений. Подачу присадочного материала рекомендуется начать за 30...40 мм до начала свариваемого стыка. Основной показатель качества сварки стыков полиэтиленовых листов — герметичность сварных соединений.

Сплошность полиэтиленовых листов и их сварных соединений с шириной нахлестки до 10 мм рекомендуется проверять электроискровым дефектоскопом типа ДИ-64М. Герметичность сварных соединений с шириной нахлестки более 10 мм проверяют вакуум-мированием. Герметичность сварных соединений полиэтиленовых листов в емкостных сооружениях проверяют заполнением емкостей водой с температурой от 5 до 50 °С и выдержкой в течение 48 ч. Обнаруженные мелкие дефекты гидроизоляции (не более 3 мм) рекомендуется устранять с помощью электропаяльника, чему должна предшествовать подготовка кромок. Порезы, порывы рекомендуется сваривать устройством РЭСУ-500 без дополнительных накладок. Для устранения вырывов шириной 6 мм и более применяют полиэтиленовые накладки, вырезанные с таким расчетом, чтобы их ширина превышала вырывы не более, чем на 20 мм. Накладки приваривают устройством РЭСУ-500. По окончании ремонтных работ должна быть проверена герметичность отремонтированных участков электроискровым дефектоскопом или вакуум-рамкой.

При применении металлической гидроизоляции используемые для ее устройства листы перед установкой должны быть выравне-ны, очищены от ржавчины и размечены. Металлическая гидроизоляция, используемая в качестве опалубки железобетонных конструкций, должна быть усилена для обеспечения необходимой жесткости при производстве работ.

Сварные швы металлической гидроизоляции должны быть проверены на плотность до бетонирования элементов сооружения и до заполнения раствором зазоров между изолируемой поверхностью и гидроизоляцией. Проверку герметичности швов пневматическим испытанием необходимо производить при давлении, превышающем рабочее гидростатическое в полтора раза. Зазор между изолируемой поверхностью и металлической гидроизоляцией следует заполнять нагнетанием цементного раствора под давлением, указанным в ППР, но не более 0,5 МПа, через патрубки, вваренные в листы изоляции. После окончания нагнетания раствора патрубки заваривают.

 

К содержанию книги:  Гидроизоляция. Гидроизоляционные работы

 

Смотрите также:

 

Гидроизоляция   Кровельные работы   Строительство дома   

 

Гидроизоляция ограждающих конструкций промышленных и гражданских сооружений

Раздел 1. Материалы для гидроизоляции

Вяжущие материалы. Битумные материалы

Дегтевые материалы

Переработка и испытание битумных и дегтевых материалов

Синтетические смолы

Латексы и тиоколы

Вспомогательные материалы. Растворители

Пластификаторы

Наполнители и армирующие материалы

Рулонные и листовые материалы. Битумные и дегтевые материалы

Полимерные материалы

Материалы для металлической гидроизоляции

Мастики и растворы. Лакокрасочные материалы

Битумные эмульсии и пасты

Мастики и растворы на основе битумных и дегтевых материалов

Составы на основе эпоксидных смол

Цементно-песчаные и полимерцементные составы и растворы

Раздел 2. Проектирование гидроизоляции ограждающих конструкций и кровель

Гидрогеологические условия

Особенности конструкции сооружения и его особенности

Технологические и технико-экономические факторы

Оклеечная гидроизоляция

Окрасочная гидроизоляция

Штукатурная гидроизоляция

Пропиточная и инъекционная гидроизоляция

Металлическая гидроизоляция

Раздел 3. Организация гидроизоляционных и кровельных работ

Покрытия из рулонных материалов на битумной основе

Покрытия из рулонных синтетических и полимерных материалов

Битумная гидроизоляция

Битумно-полимерная гидроизоляция

Полимерная гидроизоляция

Полимерцементная гидроизоляция

Устройство гидроизоляции в зимнее время

Штукатурная гидроизоляция. Асфальтовая гидроизоляция

Битумно-полимерная гидроизоляция

Цементно-песчаная гидроизоляция

Гидроизоляция из коллоидного цементного раствора и активированного торкрета

Пропиточная гидроизоляция

Металлическая гидроизоляция. Монтаж и сварка

Контроль качества сварных соединений

Устройство противокоррозионной защиты

Гидроизоляция кровельных покрытий

Кровли из рулонных материалов

Мастичные кровли

Устройство кровли в заводских условиях

Производство кровельных работ в зимнее время

Техника безопасности при проведении гидроизоляционных, кровельных и антикоррозийных работ

Контроль качества, устранение дефектов и приемка гидроизоляционных работ