Вся электронная библиотека >>>

 Бетоны. Заполнители для бетонной смеси >>

  

 Строительство. Бетоны

Заполнители бетона


Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

ПОРИСТЫЕ ЗАПОЛНИТЕЛИ

 

 

 Легкие пористые заполнители, добываемые на месте или искусственно получаемые из местного сырья, могут быть дешевле привозных тяжелых заполнителей. В этом случае экономический эффект от их применения очевиден. Поэтому рассмотрим другие пути получения экономического эффекта от использования пористых заполнителей.

Если легкие бетоны на пористых заполнителях предназначены для возведения наружных стен, то расчет их экономической эффективности ведут исходя из стоимости 1 м2 стены с требуемыми теплозащитными свойствами. Как правило, чем легче заполнитель, тем меньше теплопроводность легкого бетона на его основе и, следовательно, тем тоньше и дешевле может быть стена.

При использовании пористых заполнителей в конструкционных бетонах, предназначенных для несущих конструкций, расчет эффективности ведется иначе. Снижение массы конструкций открывает следующие пути получения экономического эффекта: сокращение затрат на транспорт; сокращение затрат на монтаж сборных конструкций; укрупнение сборных элементов при том же крановом оборудовании; уменьшение нагрузки на нижележащие конструкции; увеличение полезной несущей способности конструкций; экономия арматурной стали в изгибаемых конструкциях при сохранении требуемой несущей способности и др. В среднем при уменьшении плотности бетона на каждые 10% стоимость конструкций снижается примерно на 3%-

Плотность высокопрочных легких бетонов—1700... 1800 кг/м3, они на 25... 30% легче обычных тяжелых бетонов. Однако высокопрочные легкие бетоны можно получить не на всех пористых заполнителях (см. гл. 4). Если для производства стеновых панелей легкий керамзит лучше аглопорита, то в конструкционных бетонах, наоборот, значительно лучше аглопорит, поскольку его прочность выше.

 

 

Повысить прочность керамзита можно уменьшением коэффициента вспучивания, но при этом изменится себестоимость. Если принять за 100% себестоимость 1 м3 керамзитового гравия с насыпной плотностью 400 кг/м3, то при насыпной плотности 300 кг/м3 себестоимость уменьшится примерно на 20%, при 500 — возрастет на 20%, при 600 — на 40%, а при насыпной плотности 700 кг/м3 себестоимость увеличится почти в 2 раза.

Чем тяжелее керамзит, тем дороже он обходится. Объясняется это тем, что при одинаковых затратах на производство объем получаемой продукции тем меньше, чем меньше коэффициент вспучивания, а раз меньше объем продукции, то на 1 м3 приходятся большие удельные затраты.

Если сравнить аглопорит и равнопрочный (сопоставимой плотности) керамзит, то себестоимость последнего примерно на 40% выше. Поэтому производство и применение аглопорита для высокопрочных конструкционных бетонов более выгодно. Высокой экономической эффективностью отличается только легкий, хорошо вспученный керамзит.

В связи с этим при производстве керамзита и других искусственных пористых заполнителей, получаемых вспучиванием, как правило, оправдываются затраты на обогащение, усреднение, дополнительную переработку сырья, использование добавок и другие технологические приемы, если это ведет к увеличению коэффициента вспучивания.

Себестоимость искусственных пористых заполнителей может быть снижена при увеличении мощности предприятий.

Концентрация производства на предприятиях большой мощности приводит к необходимости перевозки пористых заполнителей к местам потребления. При радиусе перевозок до 200 км это, как правило, экономически оправдано.

Проблему перевозки пористых заполнителей необходимо рассматривать с учетом местных условий (железнодорожный или водный транспорт, степень его загруженности в данном направлении, тарифы и т. д.). В некоторых случаях выгоднее перевозить не готовые пористые заполнители, а сырье для их производства. Это относится к особо легким пористым заполнителям. Если из 1 м3 горной породы перлита или вермикулита при вспучивании получается, например, 10 или даже 20 м3 заполнителя, то дешевле будет привезти сырье и вспучить его на месте потребления.

В развитии производства искусственных пористых заполнителей (см. гл. 8) до сих пор преобладала односторонняя ориентация на расширение производства керамзитового гравия. В настоящее время это не может быть оправдано. Во-первых, ощущается дефицит кондиционного глинистого сырья, а, как указано выше, производство керамзита эффективно только на основе хорошо вспучивающегося сырья. Во-вторых, производство керамзита сопряжено с большими затратами топлива, коэффициент использования которого во вращающихся печах обычно не превышает 30%. Некоторые возможности использования теплоты отходящих газов вращающихся печей для термоподготовки сырцовых гранул все же не снимают эту проблему. В-третьих, для производства искусственных пористых заполнителей все еще мало применяются имеющиеся промышленные отходы, для переработки которых технология производства керамзита мало подходит.

Необходимо изменить сложившуюся структуру производства искусственных пористых заполнителей за счет увеличения выпуска шлаковой пемзы, аглопорита и других заполнителей преимущественно из отходов промышленности, в том числе топливосодержащих.

 

К содержанию:  Заполнители для бетона

 

Смотрите также:

 

  Полимерные бетоны   Высокопрочный бетон  Растворы строительные  Смеси бетонные   Бетоны  Монолитный бетон и железобетон  Отделочные и облицовочные материалы Строительные материалы и изделия  Строительные материалы   Стройматериалы

 

Свойства заполнителей

Заполнители органические. Древесные заполнители

Наполнители

О заполнителях, наполнителях и добавках

Крупные заполнители

Мелкие заполнители. Песок

Заполнители неорганические

О заполнителях из камыша и костры и о полимерных заполнителях

 

ЗАПОЛНИТЕЛИ ДЛЯ БЕТОНА

Добавки в бетонные смеси

Минеральные порошки-заменители цемента (активные минеральные добавки и наполнители)

Суперпластификаторы

Методы выдерживания бетона на морозе

Биоциды

Комплексные добавки

Добавки в бетонные смеси. Добавки пластифицирующего действия

Регулирующие схватывание бетонных смесей и твердение бетонов

Регулирующие пористость бетонной смеси и бетона

Придающие бетону специальные свойства

Полифункционального действия

Комплексные добавки-модификаторы

Армирующая фибра

Добавки для бетона

 

Заполнители

Изменение насыпной плотности песка в зависимости от его влажности

Цементы. Цементы на основе портландцементного клинкера. Портландцемент и шлакопортландцемент

Цементы сульфатостойкие

Цемент для строительных растворов

Портландцементы белые

Алюминатные цементы

Тенденции в области развития нормативной базы цементной промышленности

Цементные бетоны. Бетоны

Выбор материалов для бетона

Общие положения по расчету состава бетона

Добавки в бетон

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ. Свойства бетонных смесей

Приготовление бетонных смесей

 

НАУКА О ЦЕМЕНТЕ

1.2. ПОЛУЧЕНИЕ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА

1.3. СОСТАВ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА

1.4.2. Двухкальциевый силикат

1.4.3. Трехкальциевый алюминат

1.4.4. Ферритная фаза

1.4.5. Портландцемент

1.5. МЕХАНИЗМ ГИДРАТАЦИИ

1.5.2. Трехкальциевый алюминат

1.5.3. Портландцемент

2. ДОБАВКИ-УСКОРИТЕЛИ

3. ВОДОПОНИЗИТЕЛИ И ЗАМЕДЛИТЕЛИ СХВАТЫВАНИЯ

3.1.1. Классификация добавок-водопонизителей по их влиянию на сроки схватывания и темп гидратации цемента

3.1.2. Химический состав и производство добавок-водопонизителей — замедлителей схватывания

3.1.2.1. Лигносульфонаты

3.1.2.2. Гидроксикарбоновые кислоты

3.2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВОДОПОНИЗИТЕЛЕЙ-ЗАМЕДЛИТЕЛЕЙ

3.2.2. Технология введения добавок

3.2.3. Условия хранения и время жизни добавок

3.2.4. Дозировка добавок

4. СУПЕРПЛАСТИФИКАТОРЫ

4.1.1. Классификация суперпластификаторов

4.1.2. Пластифицирующее действие

4.1.3. Области применения и ограничения

4.2. ДЕЙСТВИЕ СУПЕРПЛАСТИФИКАТОРОВ НА ЦЕМЕНТНЫЕ ПАСТЫ

4.2.2. Адсорбция

4.2.3. Дзета-потенциал (£-потенциал)

4.2.4. Гидратация цемента и микроструктура цементного камня

4.2.5. Оценка качества добавок

4.3. БЕТОННАЯ СМЕСЬ

6. МИНЕРАЛЬНЫЕ ДОБАВКИ

6.3.1. Вулканические стекла

6.3.2. Вулканические туфы

6.3.3. Обожженные глины и сланцы

6.3.4. Диатомовые земли

6.4.1.2. Зола рисовой шелухи

6.4.1.3. Кремнезем, осажденный из газовой фазы – белая сажа

6.4.1.4. Доменный шлак

6.4.1.5. Другие шлаки

8.2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК

9. СМЕШАННЫЕ ДОБАВКИ

9.3.6.2. Состав бетонной смеси

9.4. ДОБАВКИ, ПОНИЖАЮЩИЕ ВЛАГО-И ВОДОПРОНИЦАЕМОСТЬ

9.4.1. Виды добавок

9.4.7. Применение добавок

9.5. ДОБАВКИ, ЗАЩИЩАЮЩИЕ ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ ЩЕЛОЧЕЙ НА ЗАПОЛНИТЕЛИ

9.5.2. Виды химических добавок

9.6. ДОБАВКИ, ОБЛЕГЧАЮЩИЕ ПОДАЧУ БЕТОНА И РАСТВОРА НАСОСАМИ

9.6.2. Виды добавок

9.6.3.2. Введение добавки

9.7. ФЛОКУЛИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ

9.7.2 Виды добавок

9.8. БАКТЕРИЦИДНЫЕ, ФУНГИЦИДНЫЕ И ИНСЕКТИЦИДНЫЕ ДОБАВКИ

9.8.2. Виды добавок

9.9. ИНГИБИТОРЫ КОРРОЗИИ

9.9.2. Виды добавок

9.9.4.1. Введение добавки

9.10. ДОБАВКИ ДЛЯ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ БЕТОНА

 

7.3.1.3. Заполнители

7.3.2. Подбор состава смеси