Вся электронная библиотека >>>

 Бетоны. Заполнители для бетонной смеси >>

  

 Строительство. Бетоны

Заполнители бетона


Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Технология производства  керамзита

 

 

 Технология производства  керамзита включает следующие основные переделы:

•          добычу сырья в карьере и его транспортирование в глинозапасник;

•          переработку исходного сырья и получение сырцовых гранул из однородной керамической массы или зерен (крошки) установленных размеров;

•          термическую обработку сырцовых гранул или зерен, включающую сушку, обжиг и последующее охлаждение готового продукта;

•          сортировку, а при необходимости частичное дробление или разделение готового продукта по плотности:

•          складирование и отгрузку заполнителя.

Разработку месторождений глинистых пород производят открытым способом. Для добычи глинистого сырья используют одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, ведущие разработку в карьере по всей высоте уступа, без выделения отдельных пластов материала. При разработке камнеподобных глинистых горных пород (глинистых сланцев, аргиллитов) перед экскавацией сырья производят буровзрывные работы.

Мягкие глинистые породы добывают в карьерах, работающих сезонно, камнеподобные — в течение всего года. Для обеспечения непрерывной работы заводов устраивают глинохранилища вместимостью до полугодового запаса сырья с предохранением его от промерзания. Запасы глины также хранят в промежуточных конусах, где она вылеживается в течение нескольких месяцев на открытом воздухе. В результате температурных воздействий, особенно мороза, переменного увлажнения и высушивания происходит предварительное разрушение естественной структуры сырья, значительно облегчающее ее последующую переработку в однородную формовочную массу.

 

 

Выбор способа переработки сырья определяется свойствами исходного сырья, а качество заполнителя зависит от режима термической обработки, при котором создаются оптимальные условия вспучивания подготовленных сырцовых гранул (зерен).

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно необходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, направив последние на дополнительное дробление. Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточно высоким коэффициентом вспучивания. Влажность сырцовой крошки не должна превышать 9%.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глино-массы на ленточных шнековых прессах или дырчатых вальцах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндров, которые при дальнейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет качество готового керамзита. Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера. Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучивания.

Перерабатывающее оборудование выбирают в зависимости от физико-механических свойств глин: их влажности и дисперсности. Энергозатраты на переработку возрастают с повышением дисперсности сырья и уменьшением его влажности. Обычно формовочная влажность глин находится в пределах 18 ... 28%.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах, в других теплообменных устройствах с использованием теплоты отходящих дымовых газов вращающийся печи. При подаче в печь подсушенных и подогретых гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, производство керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому, более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Однако'переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а также возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале.помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого порошка при добавлении воды получают пластичную глином-ассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затратами. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить; если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны; если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шликера, шлама)—примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают    пульпу, затем    разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и -зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Сушка сырцовых гранул (ее выделение в отдельную технологическую операцию не обязательно) может производиться во вращающейся печи для обжига или в отдельном сушильном агрегате. Это связано с тем, что режимы сушки гранул небольших размеров (6 ... 14 мм) не оказывают решающего влияния на качество получаемого керамзита.

При совмещении сушки и обжига в одной вращающейся печи ее работа непосредственно зависит от поступления сырцовых гранул с формующего оборудования, которое, так же как и печь, должно работать непрерывно. С технологической точки зрения для бесперебойного питания печей целесообразно иметь необходимый запас сырцовых гранул, которые не слипались бы при хранении. С этой целью производят предварительную подсушку гранул в сушильном барабане, за счет чего увс.щ-чнвается их прочность и предотвращается возможность слипания между собой. Кроме этого при вращении барабана гранулы окатываются и трещины в них, которые могут возникнуть при формовании, закрываются. На заводах большое распространение получили сушильные барабаны диаметром 2,2 и 2,8 м, длиной 14 м, которые для улучшения тепло- и массообмена дополнительно оборудуют теплообменниками (трубчатыми, ячейковыми и др.).

Применяют также эффективные сушильные агрегаты типа слоевых подготовителей, подготовителей псевдоожиженного слоя, в которых сырцовые гранулы высушивают до нулевой влажности и подогревают перед обжигом.

Слоевой подготовитель ( 8.1) выполнен в виде вертикальной конструкции высотой около 10 м, состоящей из приемного бункера, двух наклонных решеток, по которым самотеком перемещаются сырцовые гранулы, разгрузочного барабана и течки. Сушка осуществляется отходящими из печи горячими газами, движение которых в подготовителе показано стрелками. Газы сначала проходят через материал на нижней решетке, затем рециркуляционным дымососом направляются под верхнюю решетку, а часть их — возвращается вниз.

Обжиг глиняных гранул по оптимальному режиму является основной технологической операцией в производстве керамзита. Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиронлас-тическое состояние. Между тем в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение. Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800°С, а выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления оксидов железа развиваются при температуре порядка 900°С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100°С.

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры, так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя, так как при слишком быстром нагреве в результате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцовых гранул до 200 ... 600°С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200°С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах, которые в зависимости от конструкции подразделяются на однобарабанные, в том числе с запечными теплообменниками, и двухбарабанные.

Наибольшее распространение получили однобарабанные вращающиеся печи диаметром 2,5 м и длиной 40 м, представляющие собой цилиндрический металлический барабан, футерованный внутри огнеупорным кирпичом ( 8.2). Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена газовая горелка или форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы перемещаются навстречу потоку горячих газов, подогреваются и, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки, вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — около 1 ч.

Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Аналогичный эффект достигается, когда барабан вращающейся печи имеет уширение в зоне вспучивания или уширения с обоих концов и суженную среднюю часть — «талию».

Так как вспучивание гранул происходит при достижении глиной пиропластического состояния, то даже незначительные отклонения от заданных параметров производства могут привести к слипанию гранул между собой или их прилипанию к футеровке печи (образование «спеков» или «приваров»). Как указано выше, эффективным приемом в производстве керамзита является опудривание гранул огнеупорными порошками. Оно осуществляется либо по свежефор-мованным сырцовым гранулам в специальном барабане для опудри-вания, либо непосредственно во вращающейся печи перед зоной вспучивания, куда огнеупорный порошок подается специальным устройством ( 8.3). Опудривание гранул позволяет повысить стабильность процесса производства, а в ряде случаев и температуру обжига, что ведет к снижению насыпной плотности керамзита и к увеличению производительности печей.

Использование теплоты газов, отходящих из вращающихся печей, является источником снижения удельного расхода топлива. Применение с этой целью внутрипечных и запечных теплообменников позволяет получить экономию топлива от 10 до 30%- В качестве запечного теплообменника используют рассмотренный выше слоевой подготовитель, входящий в состав обжигового агрегата СМС-197 ( 8.4). Поскольку в слоевом подготовителе гранулы не только полностью высушиваются, но и нагреваются до 200... 300СС, вращающаяся печь имеет значительно меньшую длину — 20 м, а диаметр — 2,8 м.

При обжиге керамзита в двухбарабанных печах зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями. Барабан тепловой подготовки (меньшего диаметра) и барабан вспучивания (большего диаметра) располагаются или по одной оси — так, что первый несколько входит во второй, или на разных уровнях — соединенные между собой промежуточной пересыпной камерой ( 8.5). Положение каждого барабана на роликоопорах в процессе эксплуатации должно быть строго фиксированным, особенно в первом случае, с тем чтобы не допускать разуплотнения стыков и повышения нагрузок на ролики. Барабаны тепловой подготовки имеют диаметр 2,5... 3 м и длину 20... 35 м, а барабаны вспучивания соответственно 3,5... 4,5 м и 19...24 м. Каждый барабан имеет самостоятельный привод, обеспечивающий вращение его с регулируемой скоростью. Скорости вращения барабанов подбирают так, чтобы в барабане вспучивания пересыпающиеся гранулы подвигались в 1,5... 2 раза быстрее, чем в барабане предварительной тепловой подготовки. В двухба-рабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки. Промышленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, увеличивается его выход, а также сокращается удельный расход топлива.

В связи с тем что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для производства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стремиться к оптимизации режима термообработки.

В значительной мере этого можно достигнуть в кольцевых печах (ЦНИИЭПсельстрой), где обжиг керамзита происходит в неподвижном монослое. Обжиговый агрегат с кольцевой печью включает также слоевой подготовитель и холодильник.

Кольцевая печь ( 8.6) состоит из вращающегося пода (футерованной металлической платформы), расположенного в неподвижном кольцевом канале, выполненном из огнеупорного и теплоизоляционного кирпича. Под опирается двумя концентрическими рельсовыми путями, прикрепленными к несущему основанию, на опорные катки, по которым он с помощью специального привода медленно вращается.

Средний диаметр кольцевой печи 11,25... 20 м, ширина пода 2,4 или 2,7 м, а длина его средней окружности 36... 70 м. В соответствии с этим площадь пода печи может составлять 86... 161 м2. Горелки расположены по внешней и внутренней сторонам канала (62 шт.) в зоне обжига, имеющей длину около 85% окружности пода и четыре участка регулирования температуры.

Гранулы, высушенные и подогретые до 200... 300°С в слоевом подготовителе, поступают на разогретый под печи, где они вспучиваются за 5 или 8 мин в зависимости от скорости вращения пода — 12 или 7,5 об/ч.

Быстрый нагрев гранул (350... 400°С в минуту) в неподвижном монослое от температуры термоподготовки до температуры вспучивания обеспечивает оптимальный технологический режим обжига — термический удар, приемлемый для всех видов глинистого сырья. В результате насыпная  плотность керамзита  на 25... 40%   ниже, чем при обжиге в однобарабанных вращающихся печах. Уменьше-

ие теплопотерь с отходящими газами,   хорошая  герметизация и

еплоизоляция канала кольцевой печи позволяют существенно сни-

ить удельный расход топлива при интенсификации процесса об-

ига керамзита.

Производительность кольцевой печи (м3/ч) кл1=0,86Л0,014/г,

де Л —общая площадь пода печи, м2; 0,014 — удельный съем ке-

амзита наибольшей крупностью до 20 мм с 1 м2 площади пода;

— скорость вращения пода, об/ч. Еще один способ производства керамзита, предложенный и опобуемый в последнее время на опытной установке Оргэнергостроя, предусматривает обжиг глиняных гранул в вертикальной печи аэро-'онтанного типа. Высушенные и подогретые до температуры 400°С ранулы подаются в цилиндрическую часть печи и падают в сужащуюея книзу коническую часть, где подхватываются восходящим потоком горячих газов, направляемых в горловину конуса из топки. Восходящая струя увлекает гранулы вверх по центру печи до тех пор, пока при расширении потока и соответствующем снижении его скорости подъемная сила не станет меньше силы тяжести гранул. Далее гранулы отбрасываются от центра к стенкам печи, падают вниз, где снова подхватываются восходящим потоком. Вспученные гранулы потоком газов выносятся из печи.

Температура топочных газов, направляемых в печь, составляет 1200...1250°С. При попадании в горячую газовую струю гранулы испытывают эффект термоудара, способствующий вспучиванию. Достигаемый в этой установке коэффициент вспучивания превышает получаемый во вращающейся печи, при этом объем продукции увеличивается, а насыпная плотность керамзита снижается. Аэрофонтанный способ дает возможность получать хорошо вспученный мелкофракциониый керамзит. Особенностью данной технологии является необходимость подачи в обжиговую печь строго одномерных гранул.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига, используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи, в которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде оксид железа Fe203 переходит в закись FeO, что является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть. Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесообразно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

Однако, как правило, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает. С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недоиспользовании способности сырья к вспучиванию и   уменьшении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи может произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается восстановительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через оксидное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe203), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

От скорости охлаждения керамзита зависят его прочностные свойства. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескиваться или же в них сохраняются остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком медленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул, а также в связи с окислительными процессами в результате которых FeO переходит в Fe203, что сопровождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаждение керамзита до температуры 800... 900°С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется .медленное охлаждение до температуры 600... 700°С в течение 20 мин для обеспечения затвердевания стеклофазы без больших термических напряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, холодильниках-аэрожелобах ( 8.7 и 8.8).

Для сортировки (фракционирования) керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические ( 8.9) или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

 

К содержанию:  Заполнители для бетона

 

Смотрите также:

 

  Полимерные бетоны   Высокопрочный бетон  Растворы строительные  Смеси бетонные   Бетоны  Монолитный бетон и железобетон  Отделочные и облицовочные материалы Строительные материалы и изделия  Строительные материалы   Стройматериалы

 

Свойства заполнителей

Заполнители органические. Древесные заполнители

Наполнители

О заполнителях, наполнителях и добавках

Крупные заполнители

Мелкие заполнители. Песок

Заполнители неорганические

О заполнителях из камыша и костры и о полимерных заполнителях

 

ЗАПОЛНИТЕЛИ ДЛЯ БЕТОНА

Добавки в бетонные смеси

Минеральные порошки-заменители цемента (активные минеральные добавки и наполнители)

Суперпластификаторы

Методы выдерживания бетона на морозе

Биоциды

Комплексные добавки

Добавки в бетонные смеси. Добавки пластифицирующего действия

Регулирующие схватывание бетонных смесей и твердение бетонов

Регулирующие пористость бетонной смеси и бетона

Придающие бетону специальные свойства

Полифункционального действия

Комплексные добавки-модификаторы

Армирующая фибра

Добавки для бетона

 

Заполнители

Изменение насыпной плотности песка в зависимости от его влажности

Цементы. Цементы на основе портландцементного клинкера. Портландцемент и шлакопортландцемент

Цементы сульфатостойкие

Цемент для строительных растворов

Портландцементы белые

Алюминатные цементы

Тенденции в области развития нормативной базы цементной промышленности

Цементные бетоны. Бетоны

Выбор материалов для бетона

Общие положения по расчету состава бетона

Добавки в бетон

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ. Свойства бетонных смесей

Приготовление бетонных смесей

 

НАУКА О ЦЕМЕНТЕ

1.2. ПОЛУЧЕНИЕ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА

1.3. СОСТАВ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА

1.4.2. Двухкальциевый силикат

1.4.3. Трехкальциевый алюминат

1.4.4. Ферритная фаза

1.4.5. Портландцемент

1.5. МЕХАНИЗМ ГИДРАТАЦИИ

1.5.2. Трехкальциевый алюминат

1.5.3. Портландцемент

2. ДОБАВКИ-УСКОРИТЕЛИ

3. ВОДОПОНИЗИТЕЛИ И ЗАМЕДЛИТЕЛИ СХВАТЫВАНИЯ

3.1.1. Классификация добавок-водопонизителей по их влиянию на сроки схватывания и темп гидратации цемента

3.1.2. Химический состав и производство добавок-водопонизителей — замедлителей схватывания

3.1.2.1. Лигносульфонаты

3.1.2.2. Гидроксикарбоновые кислоты

3.2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВОДОПОНИЗИТЕЛЕЙ-ЗАМЕДЛИТЕЛЕЙ

3.2.2. Технология введения добавок

3.2.3. Условия хранения и время жизни добавок

3.2.4. Дозировка добавок

4. СУПЕРПЛАСТИФИКАТОРЫ

4.1.1. Классификация суперпластификаторов

4.1.2. Пластифицирующее действие

4.1.3. Области применения и ограничения

4.2. ДЕЙСТВИЕ СУПЕРПЛАСТИФИКАТОРОВ НА ЦЕМЕНТНЫЕ ПАСТЫ

4.2.2. Адсорбция

4.2.3. Дзета-потенциал (£-потенциал)

4.2.4. Гидратация цемента и микроструктура цементного камня

4.2.5. Оценка качества добавок

4.3. БЕТОННАЯ СМЕСЬ

6. МИНЕРАЛЬНЫЕ ДОБАВКИ

6.3.1. Вулканические стекла

6.3.2. Вулканические туфы

6.3.3. Обожженные глины и сланцы

6.3.4. Диатомовые земли

6.4.1.2. Зола рисовой шелухи

6.4.1.3. Кремнезем, осажденный из газовой фазы – белая сажа

6.4.1.4. Доменный шлак

6.4.1.5. Другие шлаки

8.2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК

9. СМЕШАННЫЕ ДОБАВКИ

9.3.6.2. Состав бетонной смеси

9.4. ДОБАВКИ, ПОНИЖАЮЩИЕ ВЛАГО-И ВОДОПРОНИЦАЕМОСТЬ

9.4.1. Виды добавок

9.4.7. Применение добавок

9.5. ДОБАВКИ, ЗАЩИЩАЮЩИЕ ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ ЩЕЛОЧЕЙ НА ЗАПОЛНИТЕЛИ

9.5.2. Виды химических добавок

9.6. ДОБАВКИ, ОБЛЕГЧАЮЩИЕ ПОДАЧУ БЕТОНА И РАСТВОРА НАСОСАМИ

9.6.2. Виды добавок

9.6.3.2. Введение добавки

9.7. ФЛОКУЛИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ

9.7.2 Виды добавок

9.8. БАКТЕРИЦИДНЫЕ, ФУНГИЦИДНЫЕ И ИНСЕКТИЦИДНЫЕ ДОБАВКИ

9.8.2. Виды добавок

9.9. ИНГИБИТОРЫ КОРРОЗИИ

9.9.2. Виды добавок

9.9.4.1. Введение добавки

9.10. ДОБАВКИ ДЛЯ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ БЕТОНА

 

7.3.1.3. Заполнители

7.3.2. Подбор состава смеси