Вся электронная библиотека >>>

 Бетоны. Заполнители для бетонной смеси >>

  

 Строительство. Бетоны

Заполнители бетона


Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Технологические схемы производства керамзита

 

 

Выпуск керамзита — наиболее широко применяемого искусственного пористого заполнителя для легких бетонов осуществляют более 300 предприятий общей мощностью свыше 40 млн. м3 в год.

Оптимальные мощности заводов и цехов по производству керамзита, согласно нормам технологического проектирования ОНТП 11—86, составляют соответственно 200 ...400 и 100... 200 тыс. м3 в год. При этом обычно предусматривают выпуск продукции со следующим соотношением по фракциям: 0...5 мм— 10%; 5... 10 мм — 40%; 10...20 мм —40%; 20 ...40 мм —10%.

Предварительными испытаниями сырья устанавливают способ производства, состав шихты, технологическую схему производства и ожидаемое качество керамзита.

Подавляющее  большинство предприятий  производят керамзит

 по пластическому способу с применением   технологических   схем,

отличающихся вариантами переработки глинистого сырья и типом

 обжиговых печей (агрегатов). Сухой способ производства применяют, главным образом, для получения разновидности керамзита — шунгизита.

Принципиальная технологическая схема типового цеха по производству керамзитового гравия мощностью 200 тыс. м3 в год, запроектированного институтом Союзгипростром. Цех состоит из трех отделений: подготовительно-формовочного, печного и склада готовой продукции. Сырье автосамосвалами из карьера или конуса, расположенного вблизи производства, доставляют на склад вместимостью 3500 м3 (восьми-суточный запас). Мостовым грейферным краном глину равномерно распределяют по площади склада и подают в производство.

В подготовительно-формовочном отделении установлены две линии переработки сырья и формования сырцовых гранул, и линия подсушки глины с повышенной карьерной влажностью.

 

 

В теплое время года глину можно подавать  автосамосвалами   непосредственно в приемный   бункер глинорыхлителя линии подсушки сырья. Разрыхленную глину повышенной влажности направляют сначала в камиевыделительные вальцы, затем — в сушильный барабан. Подсушенную глину транспортируют ленточным конвейером в приемный бункер линии переработки сырья, где ее измельчают в вальцах грубого помола, перемешивают в глиномешалке, в которую при необходимости подают добавку, например водный раствор ЛСТ, затем дополнительно измельчают в вальцах тонкого помола с зазором между валками 1... 1,5 мм. Подготовленную массу транспортируют в ящичный питатель, установленный над формующим агрегатом, для его бесперебойного питания.

Формование сырцовых гранул осуществляют на ленточном шнековом прессе с гранулирующей приставкой. В качестве формующего агрегата могут быть использованы и дырчатые формующие вальцы, если перерабатывают суглинки с числом пластичности менее 15 или сырье, сильно засоренное крупными включениями.

Сформованные   гранулы окатываются  и  подсушиваются в су-иильном барабане до влажности не более 19%, а затем их транс-юртируют в печное отделение для обжига в агрегате CMC-197. В слоевом подготовителе (CMC-198) гранулы полностью высу-

иваются и поступают во вращающуюся печь (CMC-199) подогре-ыми до 200°С, где происходит их дальнейший нагрев и вспучивание ри температуре 1150... 1250°С. Вспученные гранулы сначала есколько охлаждаются в печи (примерно до 900... 1000°С), а затем

слоевом холодильнике (СМ-1250) до 80°С. Предельная скорость хлаждения гравия крупностью до 20 мм не должна превышать 00°С/мин.

Охлажденный керамзит транспортируют ленточными конвейера-и на склад готовой продукции, где элеватором его подают на >ассев в гравиесортировку. Полученные фракции распределяют по илосным банкам ленточным конвейером. Для фракций 5... 10 и 0...20 мм предусмотрено по три силоса, для фракций 0... 5 и 20... 30 мм — по одному силосу. Вместимость силосных банок рассчита-а на четырехсуточный запас готовой продукции.

На складе предусмотрен узел дробления крупных фракций свыше 20 мм) с последующим рассевом в гравиесортировке и рас-гределением по силосным банкам.

Отгрузка готовой продукции предусмотрена на автомобильный железнодорожный транспорт.

Производство керамзитового песка в печах кипящего слоя целесообразно организовывать при заводах и цехах керамзитового гравия, используя в качестве сырья гранулы-полуфабрккаты от сушильного барабана.

Технологический процесс производства складывается следующим образом. Подсушенные гранулы из подготовительно-формовочного отделения завода подают в бункер запаса сырья (примерно на 2 ч) для их последующего измельчения и подсушки в молотковой мельнице. Глиняная крошка размером менее 5 мм (влажность 8... 12%) отделяется в осадительном циклоне от теплоносителя и направляется в расходный бункер двухзонной печи кипящего слоя. Температура в зоне термоподготовки 200... 400°С, в зоне обжига — 1000... П00°С. Из зоны обжига большая часть керамзитового песка (примерно 70%) поступает в холодильник кипящего слоя, температура в котором находится в пределах 120... 180°С. Другая часть, состоящая из пылевидных и мелких частиц (около 30%). выносится в футерованный циклон. Керамзитовый песок из холодильника и циклона поступает в систему пневмотранспорта и далее на склад готовой продукции.

Предусмотрены также пневмотранспортные системы для возврата уловленных уносов в зону обжига печи и система необходимой газоочистки.

Склад готовой продукции состоит из двух силосов, которые могут загружаться керамзитовым песком одновременно или поочередно. Выгрузка песка из силосов предусмотрена в автотранспорт или в железнодорожные вагоны.

 

К содержанию:  Заполнители для бетона

 

Смотрите также:

 

  Полимерные бетоны   Высокопрочный бетон  Растворы строительные  Смеси бетонные   Бетоны  Монолитный бетон и железобетон  Отделочные и облицовочные материалы Строительные материалы и изделия  Строительные материалы   Стройматериалы

 

Свойства заполнителей

Заполнители органические. Древесные заполнители

Наполнители

О заполнителях, наполнителях и добавках

Крупные заполнители

Мелкие заполнители. Песок

Заполнители неорганические

О заполнителях из камыша и костры и о полимерных заполнителях

 

ЗАПОЛНИТЕЛИ ДЛЯ БЕТОНА

Добавки в бетонные смеси

Минеральные порошки-заменители цемента (активные минеральные добавки и наполнители)

Суперпластификаторы

Методы выдерживания бетона на морозе

Биоциды

Комплексные добавки

Добавки в бетонные смеси. Добавки пластифицирующего действия

Регулирующие схватывание бетонных смесей и твердение бетонов

Регулирующие пористость бетонной смеси и бетона

Придающие бетону специальные свойства

Полифункционального действия

Комплексные добавки-модификаторы

Армирующая фибра

Добавки для бетона

 

Заполнители

Изменение насыпной плотности песка в зависимости от его влажности

Цементы. Цементы на основе портландцементного клинкера. Портландцемент и шлакопортландцемент

Цементы сульфатостойкие

Цемент для строительных растворов

Портландцементы белые

Алюминатные цементы

Тенденции в области развития нормативной базы цементной промышленности

Цементные бетоны. Бетоны

Выбор материалов для бетона

Общие положения по расчету состава бетона

Добавки в бетон

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ. Свойства бетонных смесей

Приготовление бетонных смесей

 

НАУКА О ЦЕМЕНТЕ

1.2. ПОЛУЧЕНИЕ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА

1.3. СОСТАВ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА

1.4.2. Двухкальциевый силикат

1.4.3. Трехкальциевый алюминат

1.4.4. Ферритная фаза

1.4.5. Портландцемент

1.5. МЕХАНИЗМ ГИДРАТАЦИИ

1.5.2. Трехкальциевый алюминат

1.5.3. Портландцемент

2. ДОБАВКИ-УСКОРИТЕЛИ

3. ВОДОПОНИЗИТЕЛИ И ЗАМЕДЛИТЕЛИ СХВАТЫВАНИЯ

3.1.1. Классификация добавок-водопонизителей по их влиянию на сроки схватывания и темп гидратации цемента

3.1.2. Химический состав и производство добавок-водопонизителей — замедлителей схватывания

3.1.2.1. Лигносульфонаты

3.1.2.2. Гидроксикарбоновые кислоты

3.2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВОДОПОНИЗИТЕЛЕЙ-ЗАМЕДЛИТЕЛЕЙ

3.2.2. Технология введения добавок

3.2.3. Условия хранения и время жизни добавок

3.2.4. Дозировка добавок

4. СУПЕРПЛАСТИФИКАТОРЫ

4.1.1. Классификация суперпластификаторов

4.1.2. Пластифицирующее действие

4.1.3. Области применения и ограничения

4.2. ДЕЙСТВИЕ СУПЕРПЛАСТИФИКАТОРОВ НА ЦЕМЕНТНЫЕ ПАСТЫ

4.2.2. Адсорбция

4.2.3. Дзета-потенциал (£-потенциал)

4.2.4. Гидратация цемента и микроструктура цементного камня

4.2.5. Оценка качества добавок

4.3. БЕТОННАЯ СМЕСЬ

6. МИНЕРАЛЬНЫЕ ДОБАВКИ

6.3.1. Вулканические стекла

6.3.2. Вулканические туфы

6.3.3. Обожженные глины и сланцы

6.3.4. Диатомовые земли

6.4.1.2. Зола рисовой шелухи

6.4.1.3. Кремнезем, осажденный из газовой фазы – белая сажа

6.4.1.4. Доменный шлак

6.4.1.5. Другие шлаки

8.2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК

9. СМЕШАННЫЕ ДОБАВКИ

9.3.6.2. Состав бетонной смеси

9.4. ДОБАВКИ, ПОНИЖАЮЩИЕ ВЛАГО-И ВОДОПРОНИЦАЕМОСТЬ

9.4.1. Виды добавок

9.4.7. Применение добавок

9.5. ДОБАВКИ, ЗАЩИЩАЮЩИЕ ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ ЩЕЛОЧЕЙ НА ЗАПОЛНИТЕЛИ

9.5.2. Виды химических добавок

9.6. ДОБАВКИ, ОБЛЕГЧАЮЩИЕ ПОДАЧУ БЕТОНА И РАСТВОРА НАСОСАМИ

9.6.2. Виды добавок

9.6.3.2. Введение добавки

9.7. ФЛОКУЛИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ

9.7.2 Виды добавок

9.8. БАКТЕРИЦИДНЫЕ, ФУНГИЦИДНЫЕ И ИНСЕКТИЦИДНЫЕ ДОБАВКИ

9.8.2. Виды добавок

9.9. ИНГИБИТОРЫ КОРРОЗИИ

9.9.2. Виды добавок

9.9.4.1. Введение добавки

9.10. ДОБАВКИ ДЛЯ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ БЕТОНА

 

7.3.1.3. Заполнители

7.3.2. Подбор состава смеси