|
По форме, обусловливающей
технологические способы обработки, диски можно разделить на три основные
группы: гладкие сплошные, гладкие с отверстием и сложные
Диски гладкие сплошные. Способ обработки гладких дисков
без отверстия выбирают в зависимости от количества изготавливаемых деталей,
их размеров и точности, предъявляемой к ним.
При изготовлении малого количества дисков относительно
небольшого диаметра поступают так. В качестве заготовки принимают кусок
круглого проката на несколько деталей. Заготовку закрепляют в патроне,
подрезают торец, протачивают поверху и отрезают с припуском по длине. Во
второй установке полученную заготовку закрепляют обратной стороной в патроне
и прижимают обработанным торцом к шпиндельному упору. Лучше для этой цели
использовать неглубокую выточку специального комплекта прямых кулачков, уступ
которой выполняет роль упора. При такой установке подрезают второй торец до
требуемого размера по длине.
Для дисков, изготавливаемых крупными партиями, особенно
большого диаметра, используют штучные заготовки, получаемые разрезкой
круглого проката на механических ножовках либо на отрезных станках в
заготовительном участке цеха. Если проката требуемого диаметра нет, то
заготовки нарезают из проката меньшего диаметра и доводят до необходимых размеров
ковкой. В таких случаях применяют следующие способы обработки.
Когда к наружной поверхности диска не предъявляют высоких
требований, заготовку с небольшим припуском по торцам закрепляют в патроне за
короткую часть, подрезают торец и обтачивают поверху до кулачков. При второй
установке, как было описано выше, подрезают второй торец и обтачивают
оставшуюся часть наружной поверхности.
Диски с точной наружной поверхностью чаще всего
изготавливаются из заготовок, по длине которых предусмотрен дополнительный
припуск для закрепления в кулачках патрона. При этом в первой установке
подрезают торец и обтачивают наружную поверхность на длину детали. Во второй
установке подрезают второй торец за несколько проходов до требуемой длины
детали
Заготовки дисков с нормальным припуском по длине могут
быть обработаны при помощи прижима трения. Такую заготовку зажимают между
торцами кулачков патрона и прижимом 1, поджатым вращающимся задним центром 2.
Сначала ее обтачивают поверху, затем предварительно подрезают правый торец до
прижима. После этого закрепляют заготовку другой стороной в выточке кулачков
или в обратных кулачках патрона и подрезают второй торец. В третьей установке
окончательно подрезают первый торец.
Узкие диски большого диаметра часто изготавливают из квадратной
заготовки листового проката. Диск из такой заготовки наиболее производительно
можно получить вырезкой. Для этого в отверстие шпинделя устанавливается
планшайба / с коническим хвостовиком. На ее торце расположены три закаленных
штифта 2 с заостренными вершинами. Заготовку 3 прижимают к план
шайбе прижимом трения 4 и задним вращающимся центром 5.
При этом штифты 2 вдавливаются в поверхность заготовки и осуществляют
вращение последней во время обработки. Диск вырезается отрезным резцом,
боковые задние поверхности которого затачивают по радиусу; Резец располагают
продольно в резцедержателе. После вырезки диска образовавшийся отход
отодвигают на задний центр, подрезают торец до прижима и, если нужно,
протачивают заготовку поверху. Дальнейшую обработку выполняют, как описано
выше.
Диски гладкие с отверстием. В большинстве случаев
технологи - ческнн процесс их изготовления отличается от рассмотренного выше
дополнительной обработкой отверстия. Однако наличие отверстия в таких дисках
часто позволяет применить производительные способы обработки.
Рассмотрим обработку партии дисков из заготовки на
несколько штук деталей. Зацентрованную с одной стороны заготовку закрепляют в
патроне и поджимают задним центром. Обтачивают наружную поверхность
окончательно на всю длину до кулачков и надрезают диски с припуском по торцам
до диаметра сверла, которым предполагается обработать отверстие. Допускается
уменьшать этот размер на 0,2—0,3 мм, но не более, так как в противном случае
сверло будет уводить в сторону либо заготовки дисков будут отделяться до
полной обработки отверстия. Затем производят сверление. Образующиеся при этом
диски отделяются и нанизываются на сверло. Дальнейшая обработка торцов и
отверстия выполняется, как описано ранее.
Диски небольшой толщины с отверстием большого диаметра
можно получить вырезкой из прутка. Для этого заготовку на несколько деталей
обтачивают и надрезают, как в предыдущем случае. Затем отогнутым отрезным
резцом поочередно выре
зают диски. Остающийся при этом стержень можно
использовать для изготовления других деталей.
В заключение следует отметить особенность обработки
гладких дисков, торцы которых должны быть строго параллельны между собой.
В этом случае один из торцов (второй в порядке обработки)
подрезают предварительно с припуском 0,3—0,5 мм, затем его окончательно
обрабатывают на плоскошлифовальном станке, используя в качестве установочной
базы чисто подрезанный первый торец.
Сложные диски. К ним относят диски чаще всего с
отверстием, имеющие уступы, канавки или выемки на одной либо нескольких
поверхностях.
По существу технологический процесс обработки сложных
дисков не отличается от обработки втулок. Вместе с тем имеется и некоторое
отличие. Оно заключается в том, что небольшая длина отверстия дисков часто не
позволяет использовать его в качестве установочной базы. Для этой цели у
сложных дисков применяют наружную поверхность, а также уступы и выемки на
торцах.
При изготовлении таких дисков из штучных заготовок одну из
указанных поверхностей обрабатывают в первой установке, а затем ее применяют
как чистовую установочную базу для обработки последующих поверхностей.
В качестве примера на 262 приведена технологическая
последовательность изготовления сложного чугунного диска из литой штучной
заготовки в условиях мелкосерийного производства.
1-
я операция. При
установке в обратных кулачках патрона подрезают торец и обрабатывают выточку
диаметром 260 мм.
2-
я операция. Заготовка
устанавливается обработанной выточкой в прямых кулачках патрона и
закрепляется вразжим. Подрезается второй торец, вытачивается углубление,
обтачивается поверху до диаметра 340 мм.
3-я операция. При той же установке вытачивают угловые
канавки специальным комбинированным резцом, растачивают отверстие диаметром
100А3 и снимают две фаски в нем.
Вопросы для повторения
1.
Назовите разновидности дисков.
2.
Объясните способы изготовления гладких дисков.
3. Какие
усовершенствования можно внести в технологический процесс обработки гладких
дисков с отверстием?
4. В чем заключаются
особенности обработки сложных дисков?
|