|
Корпуса электрических машин
повреждаются относительно редко. Наиболее распространены следующие дефекты:
отлом лапы у чугунной станины, износ или срыв резьбовых отверстий, износ
посадочных мест под щиты, появление трещин. В подшипниковых щитах может быть
износ посадочных поверхностей и трещины.
Исправление посадочных поверхностей в чугунных корпусах и
щитах. Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь не
превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной
поверхности замков. Зашлифовку производят бархатным напильником или
шлифовальной шкуркой, слегка смоченной в машинном масле. При больших
повоеждениях исправления производят наплавкой металла, запрессовкой втулки,
нанесением герметика и другими методами.
Большое значение имеют правильная установка и крепление
деталей на станке при механической обработке наплавленных мест. При обработке
замков корпуса его устанавливают на внутреннюю поверхность или на один из
замков, который не подвергался наплавке, а при обработке щитов — либо на одну
посадочную поверхность, не имеющую наплавку, либо на технологические приливы
при обработке двух наплавленных поверхностей.
В щите посадочную поверхность под подшипник
восстанавливают за- прессованием втулки. Предварительно протачивают гнездо
под подшипник так, чтобы использовать втулку толщиной 6—10 мм, а толщина
стенки на щите оставалась не менее 10 мм. Проточку щита и изготовление втулки производят по размерам и допускам, обеспечивающим посадку с натягом.
Прессование производят с подогревом. Втулку 1 ( 8.3) закрепляют в щите двумя
диаметрально расположенными стопорами 2. Глубина сверления под стопор должна
быть не менее двух диаметров стопора.
Износ посадочных поверхностей не более 0,2 мм в щитах (и на валах) восстанавливают нанесением герметика 6Ф, который выпускается в виде
листов желтого цвета толщиной до 5 мм. Этот материал стоек к воздействию
воды, щелочи и масел, но растворяется в ацетоне, толуоле, бензоле и
этилбутилацетате. Он обладает хорошей адгезией к стали, чугуну, алюминиевым и
медным сплавам. Для приготовления раствора герметик нарезают мелкими
кусочками и помещают в посуду с растворителем на 24 ч. Посуду плотно
закрывают и периодически взбалтывают. Вязкость приготовленного раствора
должна быть в пределах 33—34 с по вискозиметру ВЗ-4. Срок хранения раствора
два- три года в плотно закрытой посуде и в затемненном месте.
Для нанесения герметика необходимо зачистить поверхность и
обезжирить ее ацетоном. Герметик наносят кисточкой и сушат на воздухе не
менее 20 мин. При необходимости увеличить слой гермеНика его наносят
несколько раз и после каждого раза сушат на воздухе. Окончательную сушку
производят при температуре 140°С в течение 2 ч. Герметик обладает хорошими
виброга- сящими свойствами.
Герметик нетоксичен, но при сушке возможно выделение в
небольших количествах замещенного фенола и аммиака, поэтому при работе
необходимо пользоваться резиновыми перчатками
и спецодеждой. Раствор герметика относится к
легковоспламеняющимся жидкостям.
Заварка трещин. Заварку трещин допускается применять
только в тех случаях, когда она не вызовет изменений формы посадочных
поверхностей. Предварительно засверливают отверстия на расстоянии 8—10 мм от
концов трещины сверлом 6— 8 мм на глубину трещины. Затем трещину разделывают
под заварку с углом не менее 70° и притупляют кромки. Поверхности,
прилегающие к месту заварки, зачищают до металлического блеска абразивным
кругом или металлической щеткой. Заварку производят электросваркой постоянным
током обратной полярности 45—60 А на 1 мм в зависимости от электрода. В качестве присадочного материала используют медные стержни диаметром 3—6 мм с
оболочкой из листовой жести толщиной 0,3 мм с тонкой меловой обмазкой. При сварке используют флюс—бура 50%, железные опилки — 25%, железная окалина — 25%.
Сварку ведут короткими участками не более 40 мм, не допуская перегрева основного материала. Для отвода тепла применяют медные прокладки. Каждый
участок сразу после сварки простукивают молотком массой 500 г. Швы зачищают от шлака металлической щеткой.
Восстановление отломанных лап корпуса. Кромки сопрягаемых
деталей разделывают под углом 30° с обеих сторон на глубину не менее lU
толщины. Изготовляют 2—3 ввертыша 2 из стального прутка диаметром не менее 7г
толщины детали. Размечают и засверливают отломанную 1 и основную детали 3 (
8.4) и нарезают резьбу в основной детали. Завертывают ввертыши 2 в основную
деталь и надевают на них отломанную часть. Проваривают газовой сваркой
отломанную часть по разделке, придерживаясь технологии, рассмотренной в
начале параграфа. Швы зачищают стальной щеткой. Размечают и просверливают
отверстие в лапе.
Восстановление резьбовых отверстий. Износ и срыв резьбы в
крепежных отверстиях происходит при многократных сборках и разборках
резьбовых соединений или чрезмерно больших моментах затяжки. В стальных
корпусах гнезда с изношенной резьбой заваривают электродуговой сваркой,
просверливают отверстия и нарезают резьбу того же диаметра. В чугунных и
алюминиевых корпусах неисправное резьбовое отверстие рассверливают под пробку
и нарезают резьбу большего диаметра. Изготовляют футорку, завертывают ее в
отверстие и проваривают соединение электросваркой. Сварной шов зачищают,
просверливают отверстие и нарезают резьбу того же диаметра.
В алюминиевых деталях целесообразна замена болтов на
шпильку и гайку. В корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться
деталь и которая крепится гайкой. В этом случае износ соединения при сборке и
разборке значительно уменьшится, так как происходит свинчивание двух стальных
деталей. Допускается восстанавливать резьбовое отверстие, если позволяет
конструкция, рассверливанием до ближайшего большего диаметра размерного ряда
резьбы.
|