|
Классические приемы производства
солода имеют ряд существенных недостатков. К ним относятся большие удельные
затраты энергии иа перемещение зерна из одного отделения в другое,
травмирование зерна в процессе транспортирования, большой удельный расход
воды, электроэнергии и др.
Технология ячменного, ржаного и других солодов в аппарате
большой единичной мощности предусматривает совмещение процессов замачивания и
проращивания зерна, а также сушку солода в одном аппарате. Применение
разработанной в КТИППе совместно с Бердичевским солодовенным заводом ускоренной
технологии пивоваренного солода совмещенным способом позволяет сократить
технологический цикл с 11 до 8 сут и исключить операции, связанные с
транспортировкой зерна в процессе производства, тем самым предотвратить
механические повреждения его вегетативных частей, а также снизить
энергетические затраты, связанные с перегрузкой зерна из одного аппарата в
другой.
Основным преимуществом ускоренной технологии получения
солода является увеличение выхода продукта из единицы сырья, снижение
себестоимости солода и повышение его качества.
Кроме того, применение больших нагрузок на сито аппарата
(450 кг/м2) в расчете на сухой ячмень дает возможность получения солода с
экономией эксплуатационных расходов и строительно-монтажных затрат.
На рисунке 13 представлена схема производства солода
совмещенным способом в аппарате большой единичной мощности (АБЕМ).
После взвешивания отсортированный ячмень подается в
аппарат, предварительно наполненный до половины объема водой температурой
14—15°С. Заполненный водой и зерном моечный аппарат оставляют на 20—30 мин,
затем смесь интенсивно перемешивают сжатым воздухом и снимают сплав при
непрерывном потоке воды. После предварительной мойки зерна в аппарат
добавляют дезинфектант, а затем активатор роста.
Через 5—6 ч водно-зерновая смесь с помощью гидротранспорта
направляется в аппарат большой единичной мощности (АБЕМ) для замачивания,
проращивания и сушки солода. Продолжительность загрузки аппарата зерном не
должна превышать 1-^-1,5 ч. Расход воды на мойку и гидротранспортирование
зерна составляет 2—4 м3 на 1 т.
Выгруженное на сито аппарата промытое зерно оставляют на 5
ч, обеспечив удаление избыточной воды и поглощение ее с поверхности зерна.
Дальнейшее заМачиванне ячменя осуществляется воздушно-оросительным способом,
с периодической или непрерывной продувкой слоя кондиционированным воздухом и
орошением распыленной водой.
Оптимальной температурой замачивания зериа, позволяющей
ускорить процесс проникновения воды в зерно для пробуждения его
жизнедеятельности и в дальнейшем сократить время проращивания ячменя,
является 18—20 °С.
Воздушно-оросительный способ замачивания ячменя в аппарате
большой единичной мощности при температуре 18— 20 °С и высоте слоя зерна 1,5 м дает возможность ускорить процесс солодоращения на 1,5—2 суток, сократить потери сухих. веществ
и повысить качество целевого продукта. Оптимальный расход кондиционированного
воздуха составляет 250—300 м3/'ч-т, а воды — 1 ма на 1 т ячменя.
Интенсивность орошения зерна водой во время ворошения
шнековым ворошителем, на котором установлена оросительная система, зависит от
способности ячменя к влагопоглоще- нию. Продолжительность замачивания зерна
до влажности
45 % составляет в среднем 30—40 ч. Температура воды
составляет 14°С, а кондиционированного воздуха—12°С при влажности 100 %.
По достижении влажности зерна 43—46 % орошение водой
прекращается. В процессе проращивания зерновую массу необходимо ворошить 2—3
раза в сутки шнековым ворошителем, периодически или непрерывно продувая
кондиционированным воздухом. Периодичность и длительность продувки зерна
воздухом зависят от его физических параметров в слое. Разница температур
нижнего и верхнего слоев не должна превышать 5°С. Максимальная высота
свежепророс- шего солода составляет 1,5—2 м.
После окончания проращивания солод подвергается сушке и
термической обработке сушильным агентом, подготовленным в теплогенераторе.
Оптимальная температура в слое солода по высоте в
зависимости от его влажности регулируется температурой и скоростью сушильного
агента. Расход сушильного агента на сушку солода составляет 4—4,5 тыс.
м3/ч-т, а в конце процесса- снижается до 2 тыс. м3/ч-т при давлении 400 Па.
Целью сушки солода является не только удаление избыточной
влаги, но и обеспечение благоприятных условий для протекания физиологических,
биохимических и химических процессов, в результате которых продукт приобретает
определенные технологические свойства, характеризующие специфический вкус,
цвет и аромат приготовленного из него пнва.
Процесс сушки солода в АБЕМ делится на пять периодов. В
первый период в зерне происходят физиологические и ферментативные процессы,
солод продолжает растн и дышать с неполным окислением углеводов. В результате
накапливаются вещества, участвующие в дальнейшем процессе меланоиди-
нообразования. При этом температура агента повышается от 20 до 55 °С, а
влажность снижается от 45 % до 15—20 %.
Во втором периоде, когда температура сушильного агента
поднимается От 55 до 65 "С, а влажность снижается до
10— 12 %, физиологические ферментативные процессы в зерне подавляются.
В третьем — температура сушильного агента повышается от 65
до 80°С, дальнейшее действие ферментов прекращается, интенсивнее протекают
химические процессы, при которых продукты распада белков и углеводов образуют
новые соединения, придающие солоду специфический аромат, вкус и цвет.
В четвертом периоде сушки повышение температуры до 85°С
при низкой влажности солода (8—4%) не оказывает губительного действия на
ферменты и его можно интенсифицировать за счет увеличения количества
подаваемого сушильного агента с последующим использованием тепла для
подогрева свежепроросшего солода в другом аппарате.
В последнем пятом периоде биохимические реакции
приостанавливаются, ферменты сохраняются в активной форме. Отсушку светлого
солода необходимо проводить при температуре 80—85 °С не менее 2,5 ч и не
более 4 ч. Длительная термическая обработка высушенного солода в нижнем слое
при высокой температуре (80—85 °С) приводит к увеличению времени осахаривания
и фильтрования сусла, приготовленного из него, снижению экстр активности и
повышению цветности.
При использовании аппарата большой единичной мощности
оптимальным вариантом ворошения слоя для получения солода высокого качества с
минимальными энергетическими затратами является двухразовый пропуск
ворошителя за 8 и 4 ч до окончания сушки. При этом создаются благоприятные
условия для равномерного прохождения сушильного агента по всему объему слоя.
Избыточное давление сушильного агента под ситом аппарата
при метровом слое свежепроросшего солода должно составлять 500—700 Па, а
полуметровом — 800—1000 Па.
Одним из основных факторов, определяющих производительность
и экономическую эффективность работы аппарата, является расход сушильного
агента, который зависит от скорости его прохождения.
Длительность сушки солода в высоком стационарном слое не
должна превышать 25 ч. При этом скорость сушильного агента в свободном
сечении аппарата составляет 0,3—0,4 м/с. Температура его повышается в течение
8—10 ч от 45 до 80°С. Подсушенный нижний и последующие вышерасположенные слои
солода предотвращают перегрев более влажных слоев и создают нормальные
технологические условия для их обезвоживания. Происходит саморегулирование
температуры и влажности.
От длительности цикла процесса производства солода зависит
такой важный показатель работы оборудования, как удельная производительность.
Сокращая за счет интенсификации технологических процессов циклы замачивания,
проращивания и сушки солода, увеличивая высоту его слоя, можно значительно
повысить производительность солодовенного оборудования.
На пиво-безалкоголщом комбинате «Саранский» Мордовского
производственного объединения пиво-безалкогольной промышленности по
разработкам КТИППа и Киевского института народного хозяйства введен в
эксплуатацию солодовенный цех производительностью 20 ООО т солода в год.
Технологическая схема предусматривает совмещение процессов замачивания,
проращивания и сушки солода в одном агрегате.
Подача ячменя из элеватора в солодовенный цех производится
нориями 1 ( 14), ленточными и винтовыми конвейерами 2 через автоматические
весы 3 в бункеры 4 вместимостью 6 м3 каждый. Мойка и дезинфекция ячменя
осуществляется в четырех моечных аппаратах 5 емкостью 84 м3 каждый с дистанционным автоматическим управлением.
Замачивание и проращивание ячменя, а также сушка
свежепроросшего солода производятся в шести пневматических агрегатах большой
единичной мощности 6. оснащенных ворошителями отечественного производства
ШЧ-ВВШ-13 с механической выгрузкой сухого солода производительностью 34 т/ч.
Вместимость агрегата составляет 116,5 т, длина 42 с, ширина 6,5 м. Солодовенные агрегаты укомплектованы разгрузочными
Стенками 7, ленточными конвейерами 8, норней 9, винтовыми
конвейерами 10 и бункерами 11 для сухого солода: Из бункеров солод поступает
на росткоотбойные машины 12 и бункера 13, из которых через автоматические
весы 14 подается механическим конвейером в силосные башни элеватора на
хранение.
Основными технологическими процессами управляют с помощью
автоматической системы. Для сушки солода применяют вентиляторы ВДН-22 с
воздухонагревательным отделением. Цикл сушки составляет 24 ч.
|