Насосы и насосные станции

Раздел: Техника. Производство

§ 1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Ремонт сооружений и оборудования может быть текущим и капитальным и проводить по заранее составленному плану. Но в отдельных случаях, например, при авариях, приходится выполнять срочные, непредвиденные ремонтные работы, которые в зависимости от их объема или сложности могут выполняться как .текущий или капитальный ремонт, но срочно — вне всякого плана.

После каждой аварии необходимо установить причину аварии и виновников, составить акт.

Текущий ремонт заключается в поддержании сооружений и оборудования насосных станций в рабочем состоянии (устранение мелких повреждений и неисправностей).

К текущему ремонту насосов относятся: промывка масляных ванн подшипников, смена масла, регулировка сальников, очистка фундаментных болтов, осмотр рабочего колеса и подшипников, проверка соосности валов, замена сальниковой набивки, смена прокладок и др.

Текущий профилактический ремонт планируется в денежных и натуральных показателях и выполняется ежегодно по плану-графику, утвержденному вышестоящим техническим руководством и главным инженером предприятия. План профилактического текущего ремонта составляется на основании описей необходимых работ, составленных при периодических осмотрах.

Капитальный ремонт на мелиоративных насосных станциях проводят в осенне-зимний (межполивпой) период. После капитального ремонта оборудование насосной станции должно соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к новому оборудованию. Капитальный ремонт предусматривает разборку всех или большей части узлов агрегата, а в некоторых случаях полный его демонтаж. При капитальном ремонте выполняют все работы текущего ремонта и заменяют износившиеся детали и узлы агрегата новыми.

Планируемые капитальные ремонты состоят из подготовки, ремонта и испытаний агрегата после его ремонта. Подготовку к ремонту ведут на основании записей в смсшюм журнале и осмотра агрегата. Подготовляют бланки формуляров, инструменты, материалы, запасные части, такелажные средства и специальные приспособления для выполнения сборки и разборки агрегата.

Прежде чем приступить к разборке оборудования, подлежащего ремонту, проверяют работу всех узлов и частей агрегата при различных режимах, фиксируя расположение деталей маркировкой, замеряя зазоры и занося результаты в формуляры. После этого разбирают механизмы. В процессе разборки осматривают и проверяют все детали, заменяя вышедшие нз строя новыми. Все результаты замеров зазоров после сборки заносят в формуляры и сравнивают с предыдущими, полученными при проверке до ремонта, определяя качество проведенного ремонта. После ремонта и сборки насосный агрегат испытывают.

Все объекты, намеченные для капитального ремонта, должны иметь подробное техническое описание ремонтных и наладочных работ, составленных в процессе обследования.

При составлении планов капитального ремонта следует предусмотреть периодичность работ, принятую в том или ином ведомстве, учитывая свой опыт.

Капитальный ремонт выполняется по утвержденным сметам или по расцененным описям работ силами обслуживающего персонала (хозяйственный способ), ремонтной бригадой предприятия или подрядчика.

Выполнение ремонтных работ контролирует техническое руководство станции или группы станций, при этом все выполненные промежуточные (скрытые) работы должны оформляться актами.

Полностью законченные работы должны приниматься комиссией, формируемой ведомством, которая составляет акт приемки отремонтированного объекта, с указанием выполненных работ, качества ремонта, результатов испытания, а также сроков выполнения работы, К актам прилагаются документы об испытаниях, акты о скрытых работах и исполнительные чертежи, если были

206 заменены конструкции узлов или деталей против существующих.

Непредвиденные (аварийные) ремонты заключаются в срочном исправлении мелких, случайных повреждений, незамеченных ранее, или профилактике, либо в срочном ремонте оборудования, вышедшего из строя в результате аварии. На производство срочных непредвиденных ремонтов обычно резервируется 20—25% ассигнований, выделенных па проведение текущих ремонтов.

§ 2. РАЗБОРКА НАСОСОВ

Разборка насоса типа К. Перед разборкой насоса необходимо подготовить площадку из досок для укладки деталей, до отказа закрыть задвижку на напорном трубопроводе. Если имеется задвижка на всасывающем трубопроводе, ее также закрывают. Затем выпускают воду из насоса, а масло — из масляной ванны, снимают вакуумметр и манометр. Для выпуска воды из насоса отвинчивают нижнюю пробку на кожухе-улитке. Масло из подшипников выливают, поворачивая трубку мас- лоуказателя головкой вниз.

Разборку насоса начинают со снятия его крышки. Для этого нужно предварительно отсоединить от всасывающего трубопровода монтажную вставку или переход, соединяющий всасывающий трубопровод с насосом. Осторожно отвинтив гайки шпилек, чтобы не повредить прокладку, снимают крышки насоса.

Если нужно осмотреть рабочее колесо, необходимо отвинтить торцевую гайку и при помощи специальных винтовых съемников снять рабочее колесо.

При полной разборке насоса отсоединяют двигатель от насоса, предварительно сняв полумуфты. При ременной передаче снимают шкив с вала насоса, затем крышки подшипников и нажимную буксу сальника, вынимают сальниковую набивку. Если рабочее колесо насоса не снято с вала, то его можно снять вместе с колесом и подшипниками. Для этого ударами молотка через подкладку по торцевой части выбивают вал в сторону всасывания. Остальные детали, если в этом пет необходимости, можно и не разбирать. Сборку деталей и всего насоса выполняют в обратном порядке.

Следует иметь в виду, что детали насоса а основном изготовлены из чугуна, поэтому при разборке и сборке

Насоса нельзя наносить удары по чугунным деталям. При этом нужно пользоваться специальными съемниками, а удары наносить посредством выколоток.

Разборка насоса типа Д. Для разборки иасоса типа Д сначала снимают манометр, вакуумметр, выворачивают из насоса пробки для спуска воды и масла и разъединяют полумуфты. Затем отвинчивают гайки подшипников, крышки иасоса нажимных буяс, сальников, снимают крышку насоса и крышки подшипников. После этого вынимают вал со всем его оснащением. Собирают насос в обратном порядке.

§ 3. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ НАСОСА

Ликвидация каверн и раковин. Лопасти рабочего колеса, лопатки направляющего аппарата, камеры спирального корпуса изнашиваются и разрушаются под действием кавитации и истирания взвешенными в воде частицами песка. В результате иа поверхностях деталей . проточной частя образуются каверны и раковины. Не--, глубокие каверны (1—2 мм) зачищают ' наждачным камнем, а глубокие заваривают электросваркой с по' следующей обработкой наждачным камнем и шлифовкой. Глубокие трещины рассверливают до неповрежденного металла, края обрабатывают зубилом под сварку и заваривают.

После заварки трещин и глубоких раковин рабочее колесо подвергают термической обработке по следующему режиму: нагрев до 600—650°С, выдержка при этой температуре в течение 2—6 ч и медленное охлаждение до температуры 150°С.

В некоторых насосах для лучшей устойчивости против действия кавитации и истирания рабочие колеса изготовляют из нержавеющей стали марки 2X13 или стали 1Х18Н9Т.

Если детали подвергались кавитационному разрушению, сварку выполняют электродами ЭА1 или ЭФ 13, При механическом истирании деталей раковины заваривают электродами 13КН ЛИИВТ или твердыми электродными сплавами Т5£Ю и Т620.

Детали из нержавеющей стали при сварке коробятся, поэтому нужно стремиться предотвратить сильный перегрев начисто обработанной детали.

Нержавеющая сталь марки 2X13 сваривается плохо. Эту сталь сваривают электродами ОХ18Н9Т, Х18Н12М или Х25Н15.

Раковины и трещины чугунных деталей ликвидируют холодной и горячей сваркой. При холодной сварке температура места сварки должна быть 40—80°С. Сварку ведут специальными электродами из малоуглеродистой стали, красной меди, из чугуна со специальными покрытиями. Высокая твердость наплавленного металла не допускает обработки шва резцом, зубилом или напильником. Обработка ведется только наждачным камнем.

Наварка и сварка электродами из красной меди дают соединение высокой прочности, шов может быть обработан резцами из твердых сплавов.

При горячей сварке деталь подогревают до температуры 500—600°С, а после сварки медленно охлаждают. Трудность нагрева крупных деталей и неудобство- сварки горячих деталей ограничивают испольаованке горячей сварки.

Кроме рассмотренных сварок чугунных деталей, существует сварка чугуна чугунными электродами со специальными покрытиями. При этом наплавленный металл получается хрупким, очень твердым и имеет большое число пор и мелких трещин. Сварку чугунными электродами ведут постоянным током пря обратной полярности (на электроде плюс).

Кроме электрической сварки чугуна, применяют газовую. Деталь перед сваркой нагревают до 400—600°С, а после сварки медленно охлаждают. Необходимость нагрева деталей, низкая производительность и большая вероятность образования трещин ограничивают ее применение.

Ремонт баббитовых подшипников. При работе баббитовые подшипники изнашиваются. Если на поверхности баббита подшипников обнаружены небольшие задиры, наплывы и царапины, их устраняют шабрением'.

Если вкладыши значительно сработались, зазоры между ними и шейками вала превышают допустимые, а само тело имеет раковины н расслаивание металла, то вкладыши заменяют или заливают вновь. Для заливки вкладышей используют баббит марок Б-83 и Б-16.

Процесс заливки вкладышей состоит из следующих операций: подготовки вкладышей к лужению; лужения поверхности вкладышей; нагрева и сборки вкладышей; расплавления баббита; заливки баббита,

Для заливки вкладыши, нагретые до температуры 280—300°С, устанавливают в специальное приспособление, строго соблюдая концентричность центральной оправки и вкладыша. Оправку изготовляют из трубы с толщиной стенок 8—10 мм. Нижний конец оправки приваривают к металлическому поддону толщиной 20— 25 мм. Диаметр оправки должен быть таким, чтобы между оправкой и вкладышем образовался зазор шириной, равной толщине слоя баббита плюс припуск 4— 6 мм. Высота оправки должна быть на 20—30 мм выше высоты вкладыша. Стык вкладыша с поддоном обмазывают составом, состоящим из 14 частей огнеупорной глины (по массе), 7а части асбестового порошка, 14 частей песка и воды до получения консистенции густой сметаны. Перед заливкой баббита все приспособление подогревают до 280—300°С. Заливаемый баббит должен иметь температуру 400—480°С. После заливки производится штыкование железным стержнем для предотвращения образования: пустот.

Вкладыш в приспособлении оставляют до полного остывания, затем его вынимают без ударов. После этого вкладыши растачивают с припуском 0,2 мм па сторону для шабрения их при сборке насоса.

Износившиеся подшипники качения и резиновые подшипники заменяют новыми.

Ремонт лигнофолевых подшипников. При значительном подгорании или полном изиосе поверхности ЛИГЕО- фоля вкладыши подшипников заменяют. Для изготовления вкладышей применяют лигнофолъ марки ДСП-А (волокна во всех слоях параллельны), или марки ДСП-БЮ {волокна десятого слоя расположены перпендикулярно волокнам девяти слоев),

Не рекомендуется применять в подшипниках насосов лигнофоль марки ДСП-В, который имеет низкие механические свойства из-за перпендикулярного расположения волокон.