Машины и агрегаты трубного производства

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

В конце 70-х, начале 80-х годов и до настоящего времени продолжается интенсивное производство труб способом непрерывной прокатки. В новых цехах ТПА с непрерывным станом используется непрерывнолитой металл в качестве исходной заготовки круглого или квадратного сечения, что обеспечивает существенное улучшение технико-экономических показателей их работы; расширен сортамент выпускаемых труб: максимальный диаметр возрос с 168 до 340 мм, а толщина стенки с 16 до 30 мм. Участки проката и отделки труб соединены между собой автоматизированными и управляемыми с помощью ЭВМ складами-накопителями, что позволяет организовать производство труб по гибкой технологической схеме. Для нагрева заготовок используются кольцевые печи, печи с шагающими балками или секционные проходные (газовые или электроиндукционные) производительностью до 250 т/ч. Основным станом для получения гильз является двухвалковый прошивной стан, хотя есть рекомендации по использованию трехвалкового прошивного стана. В случае применения квадратной заготовки используется пресс-валковый прошивной стан. Получение черновой трубы осуществляется на непрерывных станах, а получение чистовой трубы производится на редукционных или калибровочных станах.

Одним из основных признаков классификации непрерывных станов следует считать тип применяемых оправок и характер их движения при прокатке. Известно несколько схем непрерывной прокатки труб: 1) на свободной длинной оправке, перемещающейся за счет сил трения, возникающих на ее поверхности при деформации трубы; 2) на неподвижной длинной оправке; 3) на неподвижной короткой оправке; 4) на неподвижной удерживаемой оправке; 5) на ускоренно перемещающейся оправке; 6) на самоудерживаемой оправке и др. Из них в промышленных условиях применяют первый и четвертый способы; второй и третий применялись ранее, остальные не реализованы. Принудительное перемещение оправок обеспечивается механизмами привода оправок различного типа: реечным, цепным, винтовым, гидравлическим и др. Благодаря замедленному принудительному перемещению оправки со скоростью, меньшей скорости заднего конца трубы, устраняется операция извлечения оправок после прокатки и появляется возможность прокатывать более длинные трубы. Можно применять конусные, ступенчатые и охлаждаемые оправки. Снижение тепловых потерь позволяет исключить или уменьшить подогрев труб перед последующим редуцированием, или совместить оправочную и безоправочную прокатку в одном стане. Быстрое разделение трубы и оправки можно осуществлять, совмещая эту операцию с калиброванием с помощью калибровочного (трубосьемочного) стана, устанавливаемого за длиннооправочным. Установка трубосьемочного стана приводит к значительному уменьшению расхода энергии на подогрев труб перед редуцированием и снижению потерь металла при обрезке задних концов труб.

Маневренность трубопрокатного агрегата, точность и длина прокатываемых на оправке труб возрастает при использовании непрерывного стана с подвижной удерживаемой оправкой. Однако производительность стана, из-за значительного времени на вывод и зарядку оправки, ниже, чем стана со свободной оправкой.

Процесс прокатки труб на удерживаемой замедленно перемещаемой оправке (частично удерживаемой оправке) осуществляют по различным схемам, отличающимися, в основном, способом подачи и уборки оправки с линии стана: прокатка на долгонесменяемой оправке с осевой задачей гильз; прокатка на сменяемой после каждого прохода оправке и убираемой с оси стана на задний либо передний стол стана. Из перечисленных схем наибольшую производительность обеспечивает схема прокатки на долгонесменяемой оправке с осевой задачей, наименьшую - с уборкой оправки на задний стол стана.

Для обеспечения выпуска требуемого сортамента труб на непрерывных станах используются оправки перемещающиеся в процессе прокатки с регулируемой скоростью 0,3...2,0 м/с, которая обеспечивается специальным механизмом, развивающим усилие удерживания оправки 1600...3500 кН. Данная конструкция обеспечивает определенную скорость оправки до полного снятия с нее трубы в процессе прокатки (удерживаемая оправка) либо до определенного момента, начиная с которого оправка перемещается как плавающая (частично удерживаемая). Каждый из этих способов может применяться в производстве груб определенного диаметра: для труб малого диаметра, в основном, применяется прокатка на плавающей оправке, для труб среднего диаметра до 200 мм - на частично удерживаемой оправке, для труб диаметром до 340 мм и более - на удерживаемой.

В отечественной практике трубного производства созданы высокопроизводительные непрерывные трубопрокатные агрегаты: 80 (Синарский трубный завод); 30-102 (Первоуральский новотрубный завод); 159-^26 (Волжский трубный завод).

В России на Синарском трубном заводе сооружен цех с ТПА с непрерывным станом 80 для выпуска насосно-компрессорных труб и труб общего назначения диаметром 30...83 мм с толщиной стенки 2,5...8 мм из углеродистых и легированных сталей. В качестве исходного материала используется круглая катаная заготовка диаметром 90... 120 мм, длиной до 10 м. Заготовку нагревают в печи с шагающими балками до 1200... 1280 °С, затем разрезают на мерные длины 1,4...3 м на ножницах горячей резки. Масса заготовки 90...270 кг. Заготовки прошивают на двухвалковом прошивном стане в гильзы диаметром 90... 120 мм с толщиной стенки 16...20 мм и длиной 3...6 м. Гильзу прокатывают на семи- клетевом непрерывном стане с плавающей оправкой и индивидуальным приводом рабочих валков. Диаметр бочки валка 500 мм, расстояние между клетями 850 мм, мощность привода каждой клети 500 кВт. На стане получают трубу диаметром до 91 мм с толщиной стенки 2,5...8 мм и максимальной длиной до 30 м. Затем трубы подогревают в проходной индукционной печи и редуцируют на 24-клетевом редукционно-растяжном стане с индивидуальным приводом валков. После чего трубы поступают на отделку. Оборудование для отделки и сдачи труб скомпоновано в поточные линии. Средний расходный коэффициент металла в цехе составляет 1,085.

ТПА 30-102 (ЮТЗ г.Никополь) конструкции ВНИИметмаш и АО ЭЗТМ предназначен для производства горячекатаных бесшовных труб диаметром 30... 102 мм и толщиной стенки 3,0...8 мм из низкоуглеродистой стали ( 8.4).

Для производства труб всего сортамента применяют исходную круглую заготовку только одного диаметра 140 мм. Благодаря этому уменьшается количество технологического инструмента (валков, оправок, линеек) и сокращается время, затрачиваемое на настройку стана. Производительность агрегата достигает 650 тыс.т/год.

Круглые штанги длиной 9...12 м проходят в три нитки по роликам в каждой из двух секционных печей 3 высокоскоростного нагрева, где они нагреваются до 1200... 1250 °С, после чего на ножницах 4 заготовки разрезаются на мерные длины 1,5...3 м. Из каждой печи заготовки подают к ножницам попеременно из трех ниток нагрева. Затем заготовка зацентровывается с переднего торца ударом бойка пневматического зацентровщика и поступает в приемный желоб двухвал- кового прошивного стана 5.

Прошивной стан имеет диаметр валков 750...950 мм, угол подачи до 18° , частоту вращения валков 95...190 мин"1, мощность главного двигателя постоянного тока 3600 кВт. Прошитые гильзы диаметром 141 мм и толщиной стенки 14... 19,5 мм, поступают на девятиклетевой непрерывный стан 6, где происходит прокатка на длинной плавающей оправке со скоростью 3,9...6 м/с в последней клети. На участке оправкоизвлекателя оправку извлекают из черновой трубы, после чего оправки поступают в ванну для охлаждения и затем к установке для нанесения смазки. Смазанные оправки подаются в желоб перед непрерывным станом. При необходимости осмотра поверхности оправок они с рольганга за извлекателем сбрасываются на отводящий рольганг и передаются на инспекционный участок. После визуального осмотра поверхности оправки перекатываются на стол для приема оправок, оттуда поступают на транспортный рольганг, подающий остывшие оправки на индукционный подогрев перед смазкой. Отбракованные оправки сбрасываются в карман. Находящиеся в работе нагретые оправки не требуют индукционного подогрева и проходят через решетку ваНны охлаждения.

Трубы после охлаждения оправок направляются к индукционной подогревательной печи для подогрева. Во время передачи по решеткам задний конец трубы обрезается.

Девятнадцатиклетевой редукционный стан предназначен для редуцирования с большим натяжением, что обеспечивает уменьшение диаметра и толщины стенки трубы. Стан оборудован дифференциально-групповым приводом, включающим два электродвигателя постоянного тока мощностью 2900 кВт.

Из редукционного стана прокатанная труба выходит со скоростью до 12 м/с; ее диаметр составляет 45...73 мм при толщине стенки 3,0...6,0 мм, а максимальная длина составляет 135 м. Общая вытяжка на агрегате достигает 100.

Летучие ножницы, расположенные за станом, режут трубу на мерные длины 16...24 м без ее остановки, после чего трубы поступают на холодильник и в пролет отделки.

На этом участке трубы подвергают правке на трубоправильных машинах, разрезают на мерные длины, проводят гидравлические испытания и дефектоскопию; часть труб направляют на термообработку.

Современные непрерывные трубопрокатные агрегаты имеются в ряде стран, в том числе, в Германии, Японии, Италии, Англии и др. (табл. 8.3).

В 1979 г. в Италии был введен в эксплуатацию первый трубопрокатный агрегат с непрерывным станом с удерживаемой оправкой и станом пресс- валковой прошивки заготовок квадратного сечения.

Для производства труб (в том числе диаметром 300...500 мм) из многогранной, преимущественно прямоугольной заготовки, полученной на установке непрерывной разливки стали, применен процесс пресс-валковой прошивки, содержащий элементы продольной прокатки в круглом калибре и прессовой прошивки.

Агрегат предназначен для производства труб размером Z)T х ST= =48...339,7 х 3...25 мм высокой точности. Применение схемы непрерывной прокатки с подвижной удерживаемой оправкой позволило прокатать трубы большого диаметра и со значительной толщиной стенки. Однако производительность этого агрегата из-за увеличения такта прокатки в связи со смазкой оправки ниже, чем у агрегата с непрерывными станами со свободной оправкой. Последний широко используется в мировой практике для производства прежде всего тонкостенных труб малых диаметров.

На заводе фирмы "Dalmine" в Бергамо (Италия) построен ТПА с непрерывным станом с удерживаемой оправкой, на котором производят трубы диаметром 159...340 мм и толщиной стенки 4...25 мм из углеродистых и низколегированных сталей. Проектная мощность цеха составляет 350...450 тыс.т/год при 15 рабочих сменах в неделю, производственная площадь цеха составляет 70 тыс.м, в том числе горячей части - 45 тыс.м. Все трубопрокатное оборудование расположено в поперечных пролетах цеха.

В качестве исходных заготовок на агрегате применяют непрерывнолитые квадратные заготовки со стороной квадрата 170, 220, 260, 280 и 320 мм. После порезки на мерные длины 1,1...3,5 м в зависимости от размеров прокатываемых труб заготовки поступают в кольцевую нагревательную печь диаметром 46 м. В печи вместо огнеупорной кладки применена монолитная футеровка, изготовленная из огнеупорного бетона путем его заливки в опалубку с последующим виброуплотнением. По данным фирмы этот бетон выдерживает температуру до 1450° С. Печь имеет хорошую теплоизоляцию и температура на каркасе не превышает 30° С. За печью расположено устройство для гидросбива окалины.

Пресс-валковая прошивка с коэффициентом вытяжки 1,1... 1,15 осуществляется на двухвалковом стане продольной прокатки с диаметром валков 1000... 1200 мм и мощностью привода постоянного тока 550 кВт. Задача заготовки в валки и ее подпор в процессе прошивки осуществляется гидравлическим толкателем усилием 2000 кН. На стане применяют литую водоохлаждае- мую оправку сферической формы. При пресс-валковой прошивке осуществляется значительное уплотнение литого металла.

Прошитая заготовка поступает на двухвалковый раскатной стан-удлинитель с диаметром валков 1150 мм и приводом от двигателя постоянного тока мощностью 6000 кВт. Коэффициент вытяжки достигает 2,3; угол подачи - 15° . Выдача гильзы - осевая. Затем гильзы поступают на восьмиклетевой непрерывный стан с удерживаемой оправкой и диаметром валков 870 мм (первая клеть) и 750 мм (остальные клети). Установленная мощность главных приводов постоянного тока 2000 кВт. Оправка - составная, длиной 13 м, изготовлена из стальной трубы с шлифованной и хромированной поверхностью, охлаждается водой под давлением.

В рабочем цикле участвуют 4 оправки, при вводе оправки в трубу ее передний торец устанавливают на уровне последней клети. Устройство для удерживания оправки обеспечивает ее перемещение в процессе прокатки со скоростью 0,3...1 м/с. Коэффициент вытяжки на непрерывном стане достигает 6,5. Максимальная скорость прокатки на выходе из стана - 4,5 м/с. После прокатки на непрерывном стане из трубы извлекается оправка в двухвалковом стане с диаметром валков 720 мм и мощностью привода 900 квт. Клети стана установлены под углом 45° друг к другу. Затем трубы поступают в подогревательную печь с шагающими балками, где подогрев производится до температуры 900 °С. Далее все трубы поступают к двухвалковому семиклетевому калибровочному стану с диаметром валков 720 мм и приводом от двигателя постоянного тока мощностью 850 кВт, после чего трубы диаметром 159...340 мм направляются в отделение отделки.

Трубы диаметром 48... 159 мм получают на 24-клетевом редукционном стане, установленном в соседнем цехе этого же завода. На данном ТПА получают трубы высокого качества с жесткими допусками по толщине стенки 8 % и по диаметру 0,2 %.

В США на заводе фирмы "United States Steel" в Ферфилде с 1983 г. эксплуатируется ТПА, имеющий в своем составе пресс-валковый прошивной стан и непрерывный стан с удерживаемой оправкой и производит трубы диаметром 88,9...244,5 мм в объеме 550 тыс.т/год.

Оборудование агрегата размещено в трех продольных пролетах. Главный пролет, в котором установлены стан-элонгатор, непрерывный стан для прокатки на удерживаемой оправке и редукционно-растяжной стан, имеющий ширину 35 м, длину 260 м (не считая участка холодильника и пакетной резки труб). Оборудование и транспортные устройства расположены на верхнем уровне.

Печь с шагающими балками для нагрева заготовок имеет двухсторонний обогрев (верхний и нижний), что обеспечивает высокую равномерность нагрева заготовок и уменьшает разностенность. Производительность печи 180 т/ч.

Клеть пресс-валкового прошивного стана снабжена устройством для быстрой смены валков и механическим толкателем с приводом от реечной передачи (шесть двигателей постоянного тока мощностью по 140 кВт). Стан имеет систему циркуляции оправок, обеспечивающую их соответствующее охлаждение и смазку. Клеть приводится от двигателя постоянного тока мощностью 950 кВт. Диаметр валков 1300 мм.

Валки сгана-элонгатора расположены в вертикальной плоскости, проводки при необходимости замены легко удаляются при смене валков.

Валки диаметром 1100 мм смонтированы в обойме для непрерывного регулирования угла подачи и приводятся во вращение непосредственно двумя двигателями постоянного тока мощностью 4500 кВт. Оправка со стержнем извлекается в линии стана.

Непрерывный семиклетевой стан с удерживаемой оправкой приводится от 11 двигателей постоянного тока мощностью по 1400 кВт, система возврата оправок реечного типа - от восьми двигателей постоянного тока мощностью по 384 кВт. Стан имеет клети двух типов: три с валками максимальным диаметром 780 мм, четыре - с валками максимальным диаметром 660 мм. Гильза с чистой от оксидов внутренней и наружной поверхностью поступает на стан со смазанной и заряженной в нее оправкой.

Трубосъемочный стан имеет три рабочие клети, установленные на четырех фундаментных плитовинах. Двухвалковые клети наклонены под углом 45°. Максимальный диаметр валков 720 мм. Установленная мощность привода 2x450 кВт. За трубосъемочным станом расположены две пилы для резки концов труб перед подачей в подогревательную печь с шагающими балками.

Редукционно-растяжной стан состоит из 24 индивидуально приводимых клетей со встроенными редукторами: первые восемь клетей имеют валки диаметром 500 мм, следующие 16 - валки диаметром 430 мм. Предусмотрен специальный мостовой кран с двумя балками для быстрой смены клетей.

Общая установочная мощность привода 6480 кВт (24x270) кВт. Трубы, собираемые в пакеты на выходном конце холодильника, передают по двум рольгангам к участкам резки.

Основными особенностями конструкции агрегата являются высокая надежность оборудования, быстрая смена рабочего инструмента, простота автоматической настройки клетей, достигнутые благодаря рациональному расположению оборудования в технологической линии. Длительность общих простоев на ремонт гидравлических систем и механического оборудования составляет менее 5 % (при работе в три смены).

В 1989 г. в нашей стране итальянской фирмой Италимпьянти построен аналогичный трубопрокатный агрегат на Волжском трубном заводе ( 8.5), производительностью 720 тыс.т труб в год, входящий в состав металлургического комплекса с электродуговыми сталеплавильными печами и установками непрерывной разливки стали.

Трубы диаметром 159...426 мм в основном для нефтяной и газовой промышленности, производятся по оригинальной технологической схеме. Исходная квадратная непрерывнолитая заготовка прошивается на пресс-валковом стане с последующей раскаткой на косовалковом стане с удерживаемой перемещаемой оправкой. Окончательные размеры трубы получаются в калибровочно- извлекательном (трубосъемочном) стане, который установлен в одну линию с непрерывным. Быстрое разделение трубы и оправки в калибровочно- извлекательном стане позволяет прокатывать трубы без промежуточного подогрева.

В состав оборудования цеха горячей прокатки труб входит: нагревательная печь с шагающими балками для нагрева квадратных заготовок (штанг); пила горячей резки заготовок на две или три части; пресс-валковый прошивной двухвалковый стан с диаметром валков 1430 мм и мощностью привода 1100 кВт, снабженный реечным толкателем заготовок; двухвалковый стан- удлинитель (элонгатор) винтовой прокатки с диаметром валков 1200 мм и мощностью привода валков 4750 кВт; непрерывный семиклетевой стан с удерживаемой оправкой с индивидуальным приводом клетей (12 двигателей постоянного тока мощностью 1600 кВт), диаметр валков первых трех клетей - 980 мм, последующих - 880 мм; механизм перемещения оправки реечного стана; извлекательно-калибровочный стан с 10 двухвалковыми клетями, каждая из которых приводится двигателем постоянного тока мощностью 450 кВт, при этом максимальная длина трубы - 36 м и максимальная скорость на выходе - 5,5 м/с; холодильник; участок холодной резки и правки труб; отделение отделки труб, включающее линии высадки концов труб, линии термообработки (закалки, нормализации, отпуска), линии отделки обсадных и газлифтных труб, изготовление муфт и защитных деталей наружных концов труб.

Автоматический контроль размеров горячих труб, связанный с системой управления на станах, гарантирует постоянный высокий уровень их качества.

Современные непрерывные оправочные и безоправочные станы оснащены системами автоматического регулирования скоростей валков по клетям. Применение такой системы на непрерьюном оправочном стане позволяет снизить колебания стенки и диаметра труб по длине. Система управления скоростным режимом редукционного стана позволяет уменьшить длину отрезаемых концов редуцированных труб с утолщенной стенкой с 5,5...6,2 % до 3 %.

На заводе "Wendsfild Steel Tube" (Англия) смонтирована установка с непрерывным станом, включающая трехвалковый прошивной стан, оборудование которого изготовлено фирмой "Tube Investmens". Установка предназначена для изготовления труб размерами: 24,5..Л27x2,6...12,5 мм, длиной до 22,9 м из углеродистых и низколегированных сталей, при этом длина гильзы 7,3 м, а мощность привода составляет 2650 кВт ( 8.6). Для получения высококачественных труб на данной установке осуществляется контроль качества как исходной заготовки, так и гильзы на всех операциях технологического цикла.

В 1966 г. немецкая фирма 'Demag" изготовила ТПА 27-114 и установила его на заводе фирмы "Tissen Rohrenwerke" в Мюльгейме. Трубы в цехе изготавливают из круглой катаной заготовки диаметром 140... 160 мм. Данный ТПА оборудован двумя прошивными станами, что обеспечивает высокую производительность агрегата. Непрерывный стан состоит из 8 двухвалковых клетей, которые размещены на общей станине. Клети редукционного сгана оборудованы индивидуальными приводами. Длина труб после редуцирования достигает 100 м.

Трубы такой длины охлаждают на шнековом холодильнике, затем, собирая в пачки, направляют рольгангом к двум пилам трения. После порезки на мерные длины через промежуточный склад трубы поступают в отделение отделки на одну из трех поточных линий, в состав каждой из которых входят: два торцовочных станка, трубоправильная машина, гидропресс для гидроиспытаний труб. ТПА 27-114 оснащен двумя ЭВМ, одна из которых планирует производство и вырабатывает оптимальную программу прокатки труб данного типоразмера, а другая - управляет работой всех механизмов трубопрокатного оборудования.

На этом же заводе в 1972 г. введен в эксплуатацию второй трубопрокатный агрегат ТПА 21-133 с непрерывным станом, который производит трубы диаметром 21...133 мм, с толщиной стенки 2,3...30 мм. На этом ТПА выпускаются трубы общего назначения (45 %), трубы для нагревателей (25 %), котельные (20 %) и трубы с нарезкой (10 %). В качестве заготовки используется круг диаметром 140 и 175 мм, длиной 1,4...4,0 м. Прошивка заготовок осуществляется на прошивном стане, который оборудован направляющими дисками вместо линеек. Непрерывный стан имеет восемь двухвалковых клетей, в которых гильза раскатывается в трубу диаметром 116 или 146 мм на свободно плавающей оправке длиной 26 м. Редуцирование труб осуществляется на 28-клетевом редукционном стане с индивидуальным приводом. Максимальная длина труб после редукционного стана составляет 116 м.

В 1968 г. в Японии построены два трубопрокатных агрегата с непрерывным станом: ТПА 27-140 и ТПА 33-114. На ТПА 27-140 производят трубы нефтяного сортамента, а также котельные и передельные трубы для последующего волочения.

В 1970 г. на заводе Чита фирмы "Кавасаки Сэйтэцу" (Япония) введен в экс

плуатацию цех с ТПА 21-168 с непрерывным 8-клетевым станом для производства бесшовных труб диаметром 21,3...168 мм и толщиной стенки 2,5... 15,9 мм из углеродистых и низколегированных марок стали. Отличительной особенностью конструкции данного ТПА является то, что труба, выходящая из непрерывного стана, имеет диаметр 175 мм. Трубы такого большого диаметра не получают ни на одном из существующих непрерывных станов. Производительность агрегата составляет 20 тыс.т труб в месяц.

В Японии фирма "Сумитомо Киндзоку коге" в 1983 г. на заводе в Кайнане ввела в эксплуатацию новый цех с ТПА с непрерывным станом для производства труб малого диаметра 25,1...114,3 мм толщиной стенки 2,5...25 мм и длиной 4,5... 18,3 м, нефтяного сортамента, трубопроводных, конструкционных и передельных труб для последующего холодного волочения. Планировка оборудования этого цеха представлена на  8.7. Подготовленную на специальном участке 1 заготовку нагревают в кольцевой печи 2, затем прошивают на грибовидном прошивном стане 3 с дисковыми проводками, расположенными в вертикальной плоскости. Привод стана состоит из двух электродвигателей постоянного тока мощностью по 1500 кВт. Угол подачи равен 20°, а угол раскатки - 10°. Между прошивным и непрерывным станом расположены два параллельно работающих калибровочных стана, которые предназначены для обжатия гильз по наружному диаметру, с целью сокращения количества типоразмеров исходной заготовки и уменьшения поперечной разнотолщинности гильзы. Один из калибровочных станов - трехвалковый 4 с приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью 1300 кВт предназначен для калибровки относительно тонкостенных труб с большой разнотолщинностью и второй калибровочный - стан продольной прокатки, четырехвалковый 5 с приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью 700 кВт. Непрерывный стан 6 для прокатки труб на длинной оправке приспособлен для работы в трех режимах: на удерживаемой оправке (основной режим), с плавающей и частично удерживаемой оправкой. Суммарная мощность главных приводов постоянного тока 14100 кВт. После подогрева труб в печи 7 с шагающими балками они поступают на 26-клетевой трехвалковый редукционный стан 8 с приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью 8037 кВт. После охлаждения на холодильнике 9 трубы одновременно разрезаются на заданные длины тремя фрезерными пилами с нижним резцом 10. Затем трубы подвергаются правке 11, 12, разрезке 13 на заданные длины, снятию заусенцев 14, неразру- шающему контролю 75, визуальному контролю 16, замеру геометрических размеров и взвешиванию 17, маркировке 18, промасливанию 79, наборе в пакеты 20, обвязке 27 и передаче на склад готовой продукции 22.

На ТПА с непрерывным станом фирмы "Vallourece" в Сен-Сальве реализован процесс прокатки труб, при котором цилиндрический стержень оправки прошивного стана используется в качестве частично удерживаемой оправки непрерывного стана. Это позволяет применять стержни длиной 17 м вместо оправок длиной 27 м. На данном ТПА производят трубы диаметром 26,9... 127 мм с толщиной стенки 2,3... 16 мм из углеродистых и легированных сталей, которые предназначены для энергетики, машиностроения, нефтяной промышленности. В качестве исходной заготовки используется непрерывнолитой металл. В состав агрегата входит печь с шагающим подом с одно- или двухрядной загрузкой заготовок, пресс-зацентровщик усилием 900 кН, прошивной стан с дисками (стан Дишера), непрерывный стан с частично удерживаемой оправкой диаметром 64... 134 мм, оправкоизвлекатель, маятниковые дисковые пилы для отрезки концов труб, подогревательная печь, устройство для гидро- сбива окалины под давлением 15 МПа, редукционно-растяжной стан, реечный холодильник с охлаждением вентиляторным воздухом, пилы трения для резки труб на мерные длины с дисками диаметром 1,6... 1,8 м и толщиной 10 мм и приводом от электродвигателя мощностью 400 кВт.

Особенность прокатки на агрегате заключается в следующем. Оправка прошивного стана неподвижно закреплена на гладком цилиндрическом стержне, задний конец которого упирается в упорный подшипник. После окончания процесса прошивки упорный подшипник отъезжает назад на 2 м. Одновременно стержень вместе с оправкой и гильзой при раскрытых центрователях выводится за пределы рабочей клети прошивного стана и выбрасывателем укладывается на передаточный цепной транспортер, с помощью которого передается на входную сторону непрерывного стана. За имеющуюся на конце сгержня- оправки выточку она захватывается тележкой цепного удерживателя оправки с приводом от двух электродвигателей постоянного тока мощностью по 1470 кВт каждый. После прокатки на непрерывном стане труба с оправкой поступает по решетке на цепной оправкоизвлекатель, который после извлечения ее из трубы, передает оправки в ванну для охлаждения. Из ванны оправки подаются на выходной стол прошивного стана, где и устанавливаются упорным подшипником в рабочее положение. Такая технологическая схема, по мнению специалистов фирмы, позволяет при частичном удерживании на сравнительно коротких цилиндрических оправках получать длинные трубы с меньшей продольной разностенностью, контролировать состояние и качество оправок после каждой прокатки, одновременно обеспечивая весьма высокий темп (до 300 шт/ч) работы всего агрегата. После подогрева трубы прокатывают на редукционно-растяжном стане, где длина труб достигает 110 м.

Из черновых труб диаметром 100 мм получают трубы с наружным диаметром 27...89 мм, а из труб диаметром 137 мм - трубы диаметром 48,5... 127 мм.

Характерной особенностью нового ТПА фирмы "Balcock and wilcok" в Эм- бридже (Англия) является разделение технологического потока на две линии, в одной из которых установлен непрерывный стан для производства труб диаметром 25... 114 мм, во второй - трехвалковый раскатной стан "Трансваль" для производства труб диаметром 76...215 мм. Исходная круглая литая заготовка поступает в нагревательную кольцевую печь производительностью до 75 т/ч. Далее расположен гидравлический зацентровочный пресс. Заготовку прошивают на двухвалковом стане с бочковидными валками. Прокатка в непрерывном стане осуществляется на плавающей оправке с коэффициентом вытяжки, равном 4. После непрерывного стана расположены оправкоизвлекатель, подогревательная трехзонная печь с шагающими балками, устройство для гидросбива окалины с давлением до 13,8 МПа и редукционно-растяжной стан. Прокатка на стане "Трансваль" возможна на перемещаемой или удерживаемой оправке. Отношение диаметра трубы к толщине стенки составляет 3,5... 15, длина труб до 19 м. После подогрева трубы поступают на семиклете- вой калибровочный стан с индивидуальным приводом каждой клети от двигателя мощностью 150 кВт, а затем в правильный стан.

  ТРУБОПРОКАТ. Трубопрокатный агрегат с раскатным станом

Для безостановочной работы редукционного стана за второй стыкосварочной машиной установлены петлевое устройство и правильная машина...

Способы производства сварных труб. ХАРАКТЕРИСТИКА...

...станах формовочно-сварочных агрегатов; на редукционно-растяжных станах горячего или … Аргонодуговая сварка. Стан для аргонодуговой сварки труб. Производство сварных труб.

Печная сварка труб. Станы для непрерывной печной сварки труб. Валки...

Такие трубы в больших количествах получают на станах непрерывной сварки труб. … Но может быть сразу же установлен 14-клетевой редукционный стан; при работе с натяжением раската...

Трубопрокатные агрегаты с автоматическим станом и станами тандем

При наличии редукционных станов диапазон прокатываемых труб расширяется до минимального диаметра 60 мм.

Трубопрокатные агрегаты с пилигримовым станом

Для безостановочной работы редукционного стана за второй стыкосварочной машиной … ... прокатное), трубное и метизное производства, добычу, обогащение и окускование рудного...

Трехвалковые прошивные станы

Глава 4 СТАНЫ ДЛЯ ПРОШИВКИ ТРУБНОЙ ЗАГОТОВКИ. Трехвалковые прошивные станы. … Для безостановочной работы редукционного стана за второй стыкосварочной машиной...

СТАНЫ ДЛЯ ПРОШИВКИ ТРУБНОЙ ЗАГОТОВКИ - станы...

Для этой цели используются станы поперечно-винтовой прокатки и пресс-валковые станы. … Для безостановочной работы редукционного стана за второй стыкосварочной машиной...

Станы холодной прокатки

Для безостановочной работы редукционного стана за второй стыкосварочной машиной … ... прокатное), трубное и метизное производства, добычу, обогащение и окускование рудного...

Трубопрокатные агрегаты с планетарным станом

Глава X. производство бесшовных труб. Трубопрокатный агрегат с раскатным станом. … Для безостановочной работы редукционного стана за второй стыкосварочной машиной...

Входные и выходные стороны прошивных станов. Дисковый прошивной...

Для безостановочной работы редукционного стана за второй стыкосварочной машиной … ... прокатное), трубное и метизное производства, добычу, обогащение и окускование рудного...