Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Автомобили

Практикум по диагностированию автомобилей


Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Раздел первый. Параметры технического состояния современных автомобилей. Параметры технического состояния двигателя

 

 

Общие сведения. Основной причиной ухудшения эффективной работы автомобиля или его агрегатов и механизмов является изменение структурных параметров, измерение которых не всегда возможно без разборки. Поэтому об изменении технического состояния автомобиля судят по величине диагностических параметров, позволяющих определить техническое состояние объекта без разборки. Диагностические параметры связаны определенными зависимостями как со структурными параметрами, так и с эксплуатационными качествами автомобиля. Знание зависимостей между структурными и диагностическими параметрами, понимание характера их изменения в процессе эксплуатации позволяет определять действительное состояние агрегатов без их разборки, прогнозировать остаточный ресурс и обоснованно назначать вид ремонта или объем технического обслуживания автомобиля.

Основные неисправности двигателя. Износ деталей цилиндропоршневой группы (табл. 1), перебои в системе зажигания, неисправности в системе питания, нагар в камере сгорания, отложения в системах питания и охлаждения, нарушение работы газораспределительного механизма, повреждение прокладки головки блока цилиндров существенно снижают мощность двигателя.

Утечка масла из-за износа сальников коленчатого вала ; неплотностей в соединениях картера с поддоном, с крышками клапанной коробки, распределительных шестерен ; нарушения плотности соединений топливного насоса к блоку двигателя, масляных трубопроводов; износ или поломка поршневых колец и канавок в поршне; закоксовывание прорезей в маслосъемных поршневых кольцах; износ цилиндров, задиры или царапины на их поверхности; повышенное давление в картере из-за большого пропуска газов и неисправностей в системе вентиляции картера приводят к повышенному расходу моторного масла.

Износ цилиндропоршневой группы (см. табл. 1), неисправности в системах питания и зажигания приводят к повышенному расходу топлива.

Стуки в двигателе во время работы проявляются при нарушении регулировки зазора между стержнем клапана и толкателем, увеличенных зазорах между подшипниками и шейками коленчатого вала (см. табл. 1), при износе распределительных шестерен, увеличенных зазорах между цилиндром и поршнем, между бобышками поршня и поршневым пальцем, износе подшипников распределительного вала, а также при раннем моменте зажигания, вызывающем детонационное (взрывное) сгорание рабочей смеси.

Перебои в работе двигателя при исправной работе систем питания и зажигания проявляются при нарушении целостности прокладки головки блока цилиндров, слабой затяжке болтов и гаек шпилек крепления головки блока цилиндров, при наличии трещин в блоке цилиндров и головке блока.

Увеличенный зазор в подшипниках коленчатого вала, недостаток масла или снижение его вязкости, перегрев двигателя и масла, неисправности масляного насоса, нарушение регулировки редукционного клапана масляного насоса приводят к снижению давления в системе смазки, что, в свою очередь, вызывает форсированный (ускоренный) износ сопрягаемых деталей.

От состояния приборов системы питания зависят мощность двигателя, расход топлива, пусковые качества и устойчивость его работы на малой частоте холостого хода, динамика автомобиля, токсичность отработавших газов. Неполное прикрытие воздушной заслонки при запуске холодного двигателя, засорение жиклеров или фильтров, заедание клапана подачи топлива в поплавковой камере в закрытом положении, неисправности топливного насоса, засорение топливных фильтров, подсос воздуха из-за негерметичности системы питания вызывают обеднение горючей смеси и приводят к «чиханию» в карбюраторе, плохой приемистости двигателя, детонационному сгоранию и перегреву двигателя.

Переполнение бензином поплавковой камеры карбюратора из-за нарушения герметичности поплавка или запорного клапана, а также из-за заедания клапана в открытом положении, неполное открытие воздушной заслонки; нарушение работы привода экономайзера, повышенная пропускная способность жиклеров, загрязнение воздушного фильтра, неправильная регулировка системы холостого хода вызывают переобогащение горючей смеси и проявляются в попадании топлива на свечи зажигания, «выстрелах» в глушителе, черном цвете отработавших газов, повышенном расходе топлива; потери мощности и перегреве двигателя.

 


Такие неисправности системы питания дизелей, как загрязнение воздушного фильтра, засорение выпускного тракта, наличие воздуха в топливной системе, неправильный угол опережения впрыска топлива, нарушение регулировки или засорение форсунки, неисправность клапанов топливоподкачивающего насоса, поломка пружины или негерметичность нагнетательных клапанов топливного насоса высокого давления, ослабление крепления зубчатого венца втулки плунжера топливного насоса высокого давления, зависание плунжера топливного насоса высокого давления, проявляются при затрудненном пуске двигателя, неустойчивой (неравномерной) его работе, дымности отработавших газов и снижении мощности и экономичности двигателя. Допустимое разрежение во впускном тракте двигателя (как критерий засоренности воздушного фильтра) не должно быть выше 931 • 102 Па. При более высоком разрежении во впускном канале значительно ухудшаются тяговые и экономические качества автомобиля. При засоренном фильтре могут выйти из строя и шторы фильтрующего картона, тогда пыль будет попадать в цилиндры двигателя, увеличивая их износ.

Наиболее часто встречающиеся неисправности системы смазки: повреждение масляного насоса, низкая вязкость масла, отказ указателя давления масла, недостаточный уровень масла, разжижение масла и износ кривошипно-шатунного механизма вызывают уменьшение давления масла. Нарушение работоспособности фильтра тонкой очистки (центрифуги) и загрязнение фильтра грубой очистки приводят к загрязнению масла — потере эксплуатационных свойств.

Рабочее место 1. Определение структурных параметров цилиндропоршневой группы двигателя.

Цель работы. Изучить устройство сопряжений цилиндр — поршень, поршневая канавка — поршневое кольцо, поршневые кольца — цилиндр, верхняя головка шатуна — палец; иметь представление об изменении структурных параметров цилиндропоршневой группы.

Оснащение рабочего места. Двигатели ГАЗ-53, КамАЗ-740 (ЗИЛ-130), бывшие в эксплуатации (требующие ремонта), без навесного оборудования и со снятыми поддоном картера и масляным насосом; стенды поворотные для двигателей; инструмент для разборочно-сборочных работ: ключи гаечные 12, 14, 17 и 24 мм, ключи торцовые 12, 15, 17, 19 и 22 мм, плоскогубцы, молоток; измерительный инструмент: индикаторные нутромеры на 50... 100 и 100... 160 мм, щупы пластинчатые, микрометры на 50...75 мм; приспособление для снятия поршневых колец; приспособление для сжатия поршневых колец при установке поршня в цилиндр; рукоятка или специальный ключ для проворачивания коленчатого вала; плакаты и схемы, иллюстрирующие устройство цилиндропоршневой группы и приемы измерения размеров цилиндров, поршневых колец, канавок поршня; справочные материалы; обтирочный материал.

Порядок выполнения работы. 1. Установить и закрепить двигатели на поворотном стенде.

2.         Отвернуть болты (гайки шпилек) крепления головки блока цилиндров, снять головку и прокладку.

3.         Проворачивая коленчатый вал, установить поочередно поршни в н. м. т.

4.         Повернуть  двигатель  на  стенде  так,  чтобы плоскость разъема картера приняла вертикальное положение, расшплинтовать и отвернуть гайки болтов крышки шатуна, снять крышку, вкладыш и вынуть поршень с шатуном из цилиндра; количество вынимаемых поршней для каждой бригады определяет преподаватель.

5.         Измерить  индикатором-нутромером диаметр  цилиндров согласно табл. 2 и дать заключение о техническом состоянии цилиндров. Верхний пояс обмера берется на расстоянии 20 мм от верхней кромки цилиндра, средний — посередине длины цилиндра и  нижний — на  расстоянии 20 мм от нижней кромки цилиндра. Овальность цилиндра — это разность размеров в данном поясе. Конусность — разность размеров верхнего и нижнего поясов цилиндра.

6.         С   помощью   приспособлений   снять   поршневые кольца с поршня.

7.         Измерить щупом зазор в стыке поршневых колец, установив поршневое кольцо в верхней неизнашиваемой части цилиндра (около 10 мм от верхней кромки цилиндра).

8.         Измерить ширину канавок в поршне и зазор между кольцом  и канавкой,   предварительно   очистив  кольцо и канавку от нагара (1).

9.         Установить   с   помощью   приспособления   поршневые   кольца   на   поршни   в   определенном   порядке и последовательности.

10.       Установить поршни с кольцами в цилиндры двигателя и закрепить шатуны на шейках коленчатого вала. Операции  выполнять в порядке,  обратном  указанному в ri. 3 и 4.

11.       Поставить на место прокладку и головку блока цилиндров и закрепить ее в определенной последовательности.

12.       Определить износ поршневых колец и сравнить его с предельно допускаемым.

13. Обратить внимание у двигателя КамАЗ на уплотнение индивидуальной головки цилиндров и на износостойкую вставку в верхней канавке поршня. Аналогичная вставка имеется и на поршне двигателя ЗИЛ.

Рабочее место 2. Определение структурных параметров коленчатого вала двигателя.

Цель работы. Изучить устройство и способы измерения деталей сопряжения коленчатый вал — подшипники. Иметь представление об изменении структурных параметров кривошипно-шатунного механизма в процессе эксплуатации автомобиля.

Оснащение рабочего места. Щупы пластинчатые, микрометры на 50...75 мм; призмы для установки коленчатых валов; динамометрическая рукоятка и рукоятка для проворачивания коленчатого вала; шпилька для снятия и установки вкладышей подшипников; плакаты и схемы, иллюстрирующие устройство кривошипно-шатунного механизма и приемы измерения размеров шеек коленчатого вала, зазоров в сопряжениях шейки коленчатого вала - подшипники; справочные материалы; обтирочный материал.

Порядок выполнения работы. 1. Установить коленчатый вал на призмы, отсоединить шатуны и протереть шейки.

2. Определить величину и характер износа шатунных и коренных шеек по указанию преподавателя. Шатунные и коренные шейки коленчатых валов измеряют микрометром в двух плоскостях и двух сечениях. Одна плоскость берется по оси колена, а другая - перпендикулярно ей, как показано на 2. Сечения выбирают на расстоянии 5...6 мм от галтелей. Каждое измерение выполняют два-три раза, и средний результат заносят в табл. 3. При из-                                                                                          

мерении микрометр удобнее держать левой рукой, а правой поворачивать его головку до момента действия трещотки. Мерительные поверхности пятки и шпинделя микрометра должны не туго проходить по поверхности шейки вала, а лишь слегка «закусывать» ее. Конусность шейки определяется как разность ее диаметров, измеряемых в разных сечениях, но в одной плоскости. Овальность шейки —. разность диаметров, измеренных в данном сечении, но в разных плоскостях.

3. Определить зазор в сопряжении шатунная шейка — подшипник с помощью пластинок из фольги. Для изме-

рения зазора следует пластинку вначале смазать маслом и поместить ее между шейкой вала и одной из половинок вкладыша подшипника. После этого крышку подшипника затягивают динамометрическим ключом с усилием 70...80 Н. Удерживая в призмах коленчатый вал, проворачивают шатун вокруг шейки. Толщина пластинки (пластинок), при которой ощущается значительное сопротивление вращению шатуна на шейке коленчатого вала, будет соответствовать величине зазора в этом сопряжении. Указанный зазор определяют при эксплуатации и ремонте двигателя с помощью пластинок из фольги на собранном кривошипно-шатунном механизме, при этом крышки всех других подшипников (коренных и шатунных) должны быть ослаблены, а коленчатый вал провертывается пусковой рукояткой.

Рабочее место 3. Определение структурных параметров газораспределительного механизма.

Цель работы. Изучить устройство и способы регулировок сопряжений газораспределительного механизма. Иметь представление о величинах изменения структурных параметров газораспределительного механизма двигателя в процессе эксплуатации.

Оснащение рабочего места. Двигатели КамАЗ-740 и ЗИЛ-130,- требующие ремонта, без навесного оборудования, верстаки или стеллажи для установки двигателей; приспособление для снятия клапанных пружин; ключи гаечные 17, 14, 12 мм; ключи торцовые 19 и 17 мм; отвертка, щупы пластинчатые; пусковая рукоятка; образцы неисправных клапанов; плакаты и справочные материалы.

Порядок выполнения работы. 1. Снять крышку клапанного механизма и изучить взаимодействие деталей привода клапанов и смазку механизма газораспределения.

2. Измерить зазор между коромыслом и клапаном и отрегулировать его до нормальной величины (0,25...0,30 мм). Зазор между коромыслом и клапаном регулируют в следующем порядке. Поршень цилиндра устанавливается в в. м. т. в конце такта сжатия. При этом оба коромысла должны свободно покачиваться на оси в пределах зазора. Затем с помощью щупа проверяют зазор. Для регулировки зазора нужно отвернуть ключом контргайку регулировочного болта и, поворачивая болт отверткой, установить нужный зазор. После регулировки законтрить гайку и проверить щупом зазор (3). Регулировку при необходимости повторить регулировку зазоров в клапанах следует выполнять в последовательности, соответствующей порядку работы двигателя, поворачивая коленчатый вал при переходе от одного цилиндра к следующему на 90°.

Регулировка в клапанах

3.         Изучить порядок замены клапанных пружин.

4.         Осмотреть      образцы клапанов с характерными неисправностями .

5.         Установить   на   место крышку    клапанного    механизма.

Рабочее место 4. Определение параметров технического состояния карбюраторов.

Цель работы. Изучить детали карбюратора, оказывающие влияние на работу двигателя, их взаимодействие и изменение их структурных параметров в процессе эксплуатации.

Изучить регулировку карбюраторов.

Оснащение рабочего места. Автомобили ЗИЛ-130 и ГАЗ-53А с работающими двигателями; карбюраторы К-88, К-84, К-126, К-124; ключи гаечные, отвертки, шаблоны для проверки установки игольчатого клапана; переходник со стеклянной трубкой для проверки уровня топлива; противни для деталей карбюраторов; плакаты, справочные материалы.

Порядок выполнения работы. 1. Проверить уровень топлива в поплавковых камерах карбюраторов К-88 (К-84) и К-126 (К-124) на автомобиле, поставленном на горизонтальную площадку, при работе двигателя на режиме минимальной частоты вращения холостого хода в течение 5 мин. Уровень топлива в карбюраторе К-126 (К-124) проверяют через смотровое окно. Уровень топлива в карбюраторе К-88 (К-84) можно проверить двумя способами.

Первый способ. При работе двигателя на режиме малой частоты вращения холостого хода следует отвернуть пробку контроля уровня топлива и через открывшееся контрольное отверстие наблюдать за уровнем топлива (глаз должен находиться на уровне контрольного   отверстия).   При   правильной   регулировке   уровень

топлива будет виден и топливо не должно вытекать из отверстия.

Второй способ. Необходимо отвернуть пробку, закрывающую канал клапана экономайзера с механическим приводом, и на ее место ввернуть переходник, заканчивающийся стеклянной трубкой с нанесенными на ней рисками, указывающими пределы колебания уровня топлива (4).

2. Отрегулировать карбюраторы на минимально устойчивую частоту вращения холостого хода. Минимальная частота у всех карбюраторов регулируется с помощью упорного винта, ограничивающего закрытие дроссельной заслонки (заслонок), и винтами, изменяющими состав горючей смеси. Минимальная частота регулируется только на прогретом двигателе и совершенно исправной системе зажигания. В двухкамерных карбюраторах состав смеси регулируется в каждой камере самостоятельно. При завертывании винтов «качества» смесь обедняется, а при их отвертывании обогащается. Вначале необходимо завернуть винты «качества» 1 (5) нетуго до отказа, а затем отвернуть каждый винт на 2,5...3,0 оборота. После этого пустить двигатель и установить с помощью упорного винта 2 положение дроссельной за- системы холостого хода карбюратора: 1 — винт «качества», 2 — упорный винт

слонки, при котором двигатель работает вполне устойчиво. Затем, завертывая или отвертывая один из винтов «качества» 1, находят положение, при котором, двигатель будет работать с наибольшим числом оборотов при неизменном угле открытия дроссельных заслонок. Потом повторяют такие же операции со вторым винтом «качества».

После регулировки состава смеси необходимо попытаться уменьшить частоту вращения холостого хода, отвертывая понемногу упорный винт 2 дроссельных заслонок. Затем повторить регулировку винтами 1, как указано выше.

Минимальная частота вращения коленчатого вала на холостом ходу должна быть 450...500 об/мин. Для проверки качества регулировки надо нажать на привод дроссельной заслонки и сразу резко отпустить ее. Если двигатель перестанет работать, то число оборотов надо увеличить за счет завертывания упорного винта дроссельной заслонки.

3. Разобрать отдельно подготовленные карбюраторы, изучить взаимодействие поплавка и запорного клапана, способ регулировки уровня топлива в поплавковой камере, регулировку угла открытия дроссельных заслонок при закрытой воздушной заслонке (К-126) и проверить правильность установки узла игольчатого клапана подачи топлива (К-88).

Ход поплавка должен быть таким, чтобы обеспечить ход иглы клапана подачи топлива не менее 2 мм. Ход

поплавка регулируется подгибанием специального язычка, расположенного на рычажке поплавка. Уровень топлива повышается при негерметичном поплавке или неисправном клапане, который надо притереть, а поплавок — запаять, удалив из него бензин.

Для регулировки угла открытия дроссельных заслонок при закрытой воздушной заслонке на рычаге привода ускорительного насоса имеется передвижная планка, прикрепленная к нему винтом, в которую упирается выступ рычага привода воздушной заслонки. Угол открытия дроссельной заслонки должен быть 12°. Чтобы его отрегулировать, необходимо закрыть воздушную заслонку, а затем, передвигая планку, приоткрыть дроссельные заслонки таким образом, чтобы расстояние между кромкой дроссельной заслонки и стенкой смесительной камеры было 1,2 мм, что соответствует углу открытия дроссельной заслонки 12°. После этого надо закрепить планку винтом.

Установку узда игольчатого клапана подачи топлива на верхний корпус карбюратора осуществляют с помощью специального шаблона (6). Расстояние от верхней точки сферы игольчатого клапана до плоскости верхнего корпуса карбюратора (13,5...13,8 мм) регулируется прокладками.

Рабочее место 5. Определение параметров технического состояния воздушных и топливных фильтров и бензонасоса.

Цель работы. Изучить устройство, правила разборки и сборки, способ крепления воздушных фильтров двигателей ЗИЛ и ГАЗ к карбюратору. Изучить устройство топливных фильтров двигателей ЗИЛ и ГАЗ, правила сборки и разборки их. Изучить устройство и взаимодействие деталей топливного насоса двигателей ЗИЛ и ГАЗ.

Оснащение рабочего места. Воздушные фильтры двигателей ЗИЛ и ГАЗ, бывшие в эксплуатации; топливные фильтры двигателей ЗИЛ и ГАЗ; бензиновые насосы двигателей ЗИЛ и ГАЗ; ключи, отвертки, противни под детали, плакаты и справочные материалы.

Порядок выполнения работы. 1. Разобрать и собрать воздушные фильтры двигателей ЗИЛ и ГАЗ. При разборке и сборке фильтров надо особенно осторожно обращаться с прокладками и фильтрующим элементом. При разборке фильтра ЗИЛ надо вначале отвернуть винт с барашком, крепящий верхний переходник забора воздуха к корпусу фильтра, а затем отвернуть специальную гайку-барашек, которая крепит корпус фильтра на стяжном болте. Обратить внимание (по схеме, плакату) на соединение корпуса фильтра с воздушным каналом, через который воздух поступает из атмосферы и из подкапотного пространства, и на положение заслонки в воздушном канале. При разборке воздушного фильтра ГАЗ достаточно отвернуть винт-барашек, с помощью которого фильтр прикреплен к карбюратору.

2. Разобрать и собрать топливные фильтры двигателей ЗИЛ и ГАЗ. Топливо фильтруется двумя фильтрами: фильтром-отстойником, установленным между топливным баком и бензиновым насосом, и фильтром тонкой очистки, который установлен между бензиновым насосом и карбюратором. Уход за фильтром-отстойником заключается в систематическом спуске воды и грязи через сливную пробку, а также в периодической разборке и промывке фильтрующего элемента. Для промывки элемента необходимо отвернуть болт на крышке фильтра и снять корпус вместе с фильтрующим элементом. При сборке фильтра следить за целостностью прокладки между корпусом и крышкой. При разборке фильтра тонкой очистки топлива сначала надо снимать стакан-отстойник, а затем с особой осторожностью керамический элемент. Промывают фильтрующий элемент в бензине. При сбор-

ке необходимо следить за целостностью прокладок между фильтрующим элементом и крышкой и между стаканом и крышкой.

3.         Разобрать и собрать  бензиновый насос.  Исправность бензинового насоса проверяют непосредственно на двигателе  или  на   стенде.   При  недостаточной  подаче топлива бензиновым насосом сначала следует проверить сохранность   диафрагмы,   для   чего   отвернуть   пробку в нижней части корпуса. В случае прорыва диафрагмы из отверстия будет вытекать бензин. Разбирать и собирать насос надо осторожно, чтобы не повредить диафрагму и прокладку. Во время сборки насоса необходимо проверять, не попали ли на диафрагму частицы пыли, металлической стружки и т. д., что приводит к быстрому износу   диафрагмы.   Нельзя   допускать   появления   топлива между плоскостями разъема крышки, головки и корпуса. При сборке головки насоса с корпусом соединительные винты следует затягивать по диафрагме, отжатой в нижнее положение.

4.         Проверить работу бензинового насоса с приводом рычага насоса вручную. Вместо бензина можно использовать воду. Бензиновый насос установить в тисках, присоединить   к   нему   трубопроводы   (шланги).    Входной шланг  опустить   в   резервуар   с   жидкостью,   а   выходной — в пустую (лучше мерную) емкость.  С  помощью рычага привода или ручной подкачки сделать несколько качков насоса. Из исправного насоса должна выбрасываться  полная  струя  жидкости энергичными  толчками без пузырьков воздуха.  При десяти качках производительность насоса должна б&ть не менее 40 см3.

Рабочее место 6. Определение параметров технического состояния системы охлаждения двигателя.

Цель работы. Изучить систему охлаждения двигателя и места присоединения диагностических приборов к ней.

Оснащение рабочего места. Блок и головка блока цилиндров двигателей ЗИЛ-130 и ГАЗ-53А; термостаты, исправные и неисправные вентиляторы и водяные насосы; радиаторы с жалюзи и пробки горловины радиатора; схемы систем охлаждения двигателей ЗИЛ-130 и ГАЗ-53А; ключи гаечные, отвертки, бородки; справочные материалы.

Порядок выполнения работы. 1. Изучить порядок проверки термостатов. Внутри термостата имеется церезин (нефтяной воск), который при 7О...8О°С плавится и, увеличиваясь в объеме, вызывает перемещение штока вверх,

открывая путь для движения жидкости из двигателя в радиатор. Для проверки исправности термостат погружают в горячую воду (в прозрачный сосуд), которую нагревают на электрической плитке, и следят за показателем термометра, при котором начинает открываться клапан термостата (ГАЗ) или подниматься шток (ЗИЛ).

2.         Изучить устройство пробки горловины радиатора.

3.         Разобрать ступицу шкива  вентилятора  двигателя ЗИЛ и вновь собрать ее, прочно затянув гайку. Ослабление крепления ступицы шкива вентилятора может привести к повреждению вентилятора, водяного насоса и радиатора.  Момент затяжки  гайки  должен   быть   55...70 Н • м.  После подтяжки гайка должна  быть  тщательно зашплинтована.

4.         Изучить по плакату (схеме) систему натяжения ремней привода вентилятора. Прогиб ремня должен быть 10... 15 мм при усилии нажатия на ремень посередине между шкивами 40 Н.

Рабочее место 7. Определение параметров технического состояния системы смазки двигателя.

Цель работы. Изучить систему смазки двигателей ГАЗ и ЗИЛ, расположение ее частей и их взаимодействие.

Оснащение рабочего места. Масляные насосы двигателей ЗИЛ и ГАЗ; фильтры грубой и тонкой очистки масла, бывшие в эксплуатации и новые в сборе; фильтр центробежной очистки масла; центрифуги в сборе; ключи, отвертки, бородки; плакаты систем смазки и вентиляции картера двигателей ЗИЛ и ГАЗ.

Порядок выполнения работы. 1. Разобрать масляный насос, изучить его работу и возможные неисправности. Обратить внимание на прокладки, уплотняющие стыки секции и определяющие зазоры между торцами шестерен и перегородкой. Толщина прокладок должна быть 0,4...0,1 мм. При увеличении зазоров снижается производительность насоса, а при уменьшении зазоров увеличивается износ шестерен. Изучить устройство редукционного клапана магистрали фильтра центробежной очистки масла. Клапан расположен в нижней секции насоса, регулируется на давление 0,35...0,4 МПа.

2.         Изучить места расположения редукционного клапана главной масляной магистрали (ГАЗ-53) и датчика давления масла. Контрольный манометр при проверке давления присоединяется на место  вывернутого датчика.

3.         Разобрать   фильтр  центробежной   очистки   масла

(центрифугу) и изучить его конструкцию и работу. Масло в центрифугу подается из нижней секции масляного насоса по каналу в блоке и специальной трубке. По полости в оси центрифуги масло поступает под колпак, а оттуда через сетку отверстия в роторе масло подходит к двум жиклерам и выбрасывается из них. Под действием реакций струй ротор вращается, а вместе с ним вращается и масло, находящееся под колпаком, оставляя частицы грязи в колпаке. Чистое масло стекает в картер двигателя. При давлении масла около 0,3 МПа корпус вместе с находящимся в нем маслом вращается с частотой 5000...6000 об/мин. Работу центрифуги проверяют на слух. При остановке двигателя ротор исправной центрифуги продолжает вращаться еще 2...3 мин, при этом слышен своеобразный звук. Разбирают центрифугу в слет дующем порядке: отвернуть гайку-барашек и снять кожух; отвернуть пробку сбоку корпуса (ЗИЛ) и вставить в отверстие большой бородок, удерживающий корпус от вращения; отвернуть центральную гайку и снять крышку корпуса; изучить внутренние детали фильтра.

4.         Собрать центрифугу, проверив вращение ротора от руки. Отвертывать гайку на оси центрифуги и снимать корпус центрифуги с оси не следует во избежание повреждений подшипников скольжения.

5.         Разобрать фильтр грубой очистки масла. Изучить его устройство и места присоединения контрольных манометров. Один из манометров подсоединяется к входному каналу корпуса фильтра, а другой — к выходному каналу (в который ввернут перепускной клапан). Перепад давления в фильтре показывает степень его загрязненности.

6.         Изучить устройство системы вентиляции  картера двигателя и места присоединения к ней диагностических приборов, а также места, требующие закрытия пробками при диагностировании системы вентиляции и определения прорыва газов в картер двигателя.

Рабочее место 8. Параметры технического состояния системы питания дизельных двигателей.

Цель работы. Изучить изменение структурных параметров системы питания дизельных двигателей в процессе эксплуатации. Ознакомиться с характерными неисправностями приборов системы питания и изучить их влияние на работу двигателя. Выполнить основные регулировки топливного насоса и форсунки.

Оснащение рабочего места. Насосы высокого давления

и форсунки двигателей ЯМЗ-236 и ЯМЗ-740 (КамАЗ-740) новые и бывшие в эксплуатации; фильтры грубой и тонкой очистки топлива новые и бывшие в эксплуатации; прибор КИ-1609А (КИ-562) для регулировки давления подъема иглы форсунки, моментоскоп для определения начала впрыска топлива насосом высокого давления; съемник нагнетательного клапана; воздушные фильтры; тиски слесарные, ключи динамометрические; ключи гаечные, отвертки; плакаты, справочные материалы.

Порядок выполнения работы. 1. Разобрать форсунки, бывшие в эксплуатации и новые. Сравнить состояние их деталей. Собрать форсунки. При разборке форсунки (7) сначала нужно отвернуть колпак и вывернуть ре-

гулировочный винт до упора, после чего отвернуть гайку распылителя. При сборке форсунки развернуть распылитель против направления навинчивания гайки до упора в фиксирующие штифты и, придерживая его в этом положении, повернуть гайку рукой, после чего окончательно затянуть. Момент затяжки гайки распылителя 70...80 Н-м.

2.         Отрегулировать   форсунку   на   давление   подъема

иглы. Давление должно быть 15...15,5 МПа (у долго ра

ботавших форсунок допускается снижение давления до

13,5 МПа).

Регулировку проводить на приборе КИ-1609А при снятом колпаке форсунки и отвернутой контргайке с помощью винта, который ввертывается отверткой, а контргайка удерживается гаечным ключом. При ввертывании винта давление повышается, при вывертывании — понижается.

Качество распыливания считается удовлетворительным, если топливо впрыскивается в атмосферу в ту-манообразном состоянии и равномерно распределяется по поперечному сечению конуса струи и по каждому отверстию распылителя.

Начало и конец впрыска должны быть четкими, распылитель не должен иметь подтеканий. Корпус распылителя и игла составляют прецизионную пару, в которой замена одной какой-либо детали не допускается.

3.         Ознакомиться  с  устройством   топливного   насоса высокого давления (8). Изучить порядок регулировки начала нагнетания (подачи) топлива с применением моментоскопа,    регулировку    количества    подаваемого топлива и способ ограничения хода рейки.

4.         На закрепленном в тисках или на специальной подставке насосе отрегулировать подачу топлива в одной секции насоса. При вывертывании болта толкателя топливо начинает подаваться раньше, при ввертывании — позже. После регулировки необходимо законтрить регулировочные болты гайками.

5.         Отрегулировать подачу топлива одной из секций смещением поворотной втулки относительно зубчатого сектора. Для изменения количества подаваемого секцией топлива необходимо ослабить стяжной  болт зубчатого сектора и повернуть втулку относительно сектора. При повороте   втулки   относительно   сектора   влево   подача уменьшается, вправо — увеличивается. После регулировки надежно затянуть стяжной винт.

Регулировка топливного насоса высокого давления на начало подачи, количество и нестабильность подачи топлива секциями производится на специальных стендах. Эти стенды имеют регулятор числа оборотов кулачкового вала насоса, систему подачи топлива в проверяемый насос, оснащены устройством для измерения количества топлива, подаваемого каждой секцией, и угла начала впрыскивания, манометрами, тахометром и другими приборами.

6.         Разобрать фильтры тонкой и грубой очистки топлива — новый и бывший в эксплуатации и сравнить их. Собрать фильтры, тщательно установив прокладки и затянув болты крепления корпуса в крышке.  Установить фильтры на двигателе.

7.         Изучить конструкцию фильтров воздухоочистителей,   обратив   внимание   на   герметизацию   по   торцам фильтрующего элемента и соединений в деталях, а также систему отсоса пыли из пылеотстойника в  глушитель.

 

 «Практикум по диагностированию автомобилей»        Следующая страница >>>

 

Смотрите также:

 

  Советы, ремонт автомобиля  Ремонт автомобиля  Ремонт автомобиля ГАЗ-24 «ВОЛГА»  Диагностирование электрооборудования автомобилей  Автомобиль за 100 лет  История автомобиля  Легковые автомобили История техники  Ремонт легковых автомобилей  Автомобиль МАЗ 5335 и его модификации  Грузовые автомобили ЗИЛ  Строительные машины  Строительные машины и их эксплуатация




Rambler's Top100