Строительство

Строительные материалы и изделия

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

• К гипсовым крупноразмерным изделиям относятся перегородочные плиты и панели, получаемые из гипсобетонных и гипсоволокнистых  масс,  панели  для  санитарных  узлов   и   кабин, получаемые на основе водостойкого гипсоцементно-пуццоланово го вяжущего, плиты для настила полов под линолеум, вентиле ционные блоки и др.

Гипсобетонные панели применяют для устройства ненесущИх перегородок в жилых, общественных и производственных зданиях с относительной влажностью воздуха не более 60%.

Для жилищного строительства панели изготовляют как сплошными, так и с проемами для дверей и фрамуг размером «на комнату» высотой до 3 м и длиной 6 м, толщиной 80 и 100 мм. Прочность панелей при сжатии гипсобетона должна быть не менее 3,5 МПа, влажность в поверхностных слоях на глубине до 2 см и при отпуске потребителю — не более 8%.

При изготовлении перегородочных панелей предъявляются в основном требования по звукоизоляции и прочности. Этим требованиям удовлетворяет гипсобетон плотностью 1250... 1400 кг/м3, получаемый при равных соотношениях по объему гипса, песка и опилок (1:1:1). Заполнителями могут также служить шлак, зола, сечка, солома, камыш.

Панели  из  гипсобетона  изготовляют  методом  непрерывного формования на прокатных станах и в кассетах.

Производство крупноразмерных гипсобетонных перегородочных панелей методом, непрерывного проката благодаря высоким технико-экономическим показателям получило широкое распространение. Гипсобетонную смесь приготовляют в дозировочно-смесительном отделении формовочного цеха ( 8.1), где имеется четыре бункера: два для гипса и по одному для песка и опилок. Отдозированные материалы поступают в приемный лоток для сухого смешивания, а оттуда в гипсобетоносмеситель непрерывного действия для перемешивания с водой и замедлителем схватывания. Затем приготовленная гипсобетонная масса поступает для формования на прокатную установку.

Заранее приготовленные из деревянных реек арматурные каркасы укладывают на ленту прокатного стана   (см.  8.1, участок /)   и подают шнеку—укладчику бетонной смеси, равномерно распределяю-к еМу  по   ширине   панели   гипсобетонную   массу.   Под  шнеком-клаДЧИК0М  лента  опирается   на  балку  с  двумя   периодически У л10чающимися вибраторами, что обеспечивает лучшее распределение массы.

На прокатном стане гипсобетонная масса, равномерно распределенная между резиновыми лентами двух движущихся в 0дНом направлении с одинаковой скоростью транспортеров (нижнего, несущего реечный каркас, и верхнего уплотняющего и сглаживающего массу), проходит через щель между прокатными (калибрующими) валками, которые прессуют массу и придают панели окончательные размеры по толщине. Калибрующие валки не соприкасаются с гипсобетоном, так как находятся один под нижней, а другой над верхней лентами транспортера. При дальнейшем движении панели между нижней и верхней лентами, а затем на одной ленте гипсобетонная масса схватывается. Сформованная панель поступает на обгонный рольганг, движущийся с большей скоростью, чем скорость передвижения панели на стане. Рольганг транспортирует панель на опрокидыватель (кантователь), который поворачивается на угол 85°. Панель снимается и устанавливается в кассетную сушильную вагонетку, отправляемую затем в туннельные сушила. Сушат панели дымовыми газами или нагретым воздухом. Температура теплоносителя при входе П0...130°С, длительность сушки 20...26 ч. Высушенные панели отправляют автопанелевозами на строительные площадки или хранят в вертикальном положении.

В настоящее время для сушки строительных плитных изделий и конструкций, изготовляемых на прокатном стане, применяют автоматизированные конвейерные линии импульсно-ва-куумной сушки. Линия состоит из пульсирующего конвейера и стационарных постов, оборудованных вакуумными термощитами. При подаче изделия на пост вакуумные термощиты прижимаются по периметру через уплотнительные прокладки.

Сушку осуществляют при периодическом чередовании на поверхности изделия импульсов нагрева и разрежения. Материал сохнет равномерно по сечению с постоянной скоростью, что исключает возможность возникновения опасных напряжений. Контроль и регулирование процесса ведут в зависимости от температуры поверхности изделия и глубины вакуума, создаваемого в полости термовакуумных щитов. По окончании сушки производят контрольное взвешивание пластин. Производительность линии 600 000 м2/год; при толщине изделия в 8 см длительность сушки 90... 120 мин.

Изготовление панелей в вертикальных формах-кассетах состоит из тех же основных операций, что и при прокатном способе, т. е. из приготовления бетонной смеси, реечных каркасов, формовки и сушки изделий. Отличие заключается в применяемом формовочном оборудовании. Процесс изготовления панелей в   кассетах   периодический,   что   несколько   снижает   технико-экономические показатели этого способа по сравнению с прокатными. Установка ( 8.2) состоит из кассетной формы, гипсо-смесителя нерерывного действия и поддона. Общий цикл изготовления панели в кассетных формах около 1 ч, а на прокатном стане — 15...20 мин.