Комбикормовый завод в Хунгерфорде
построен в 1961 г.
по проекту и на оборудовании фирмы «Баррон». Здание завода сборное каркасное
из металлических конструкций. В одном блоке скомпонованы склад напольного
хранения сырья, силосный корпус с помещением для технологического
оборудования и склад для хранения готовой продукции с навесами над
погрузочным фронтом. Около здания завода расположены резервуары (цистерны)
для хранения мелассы, жира и других жидких ингредиентов.
Завод имеет свою опытную ферму, на которой проверяется
эффективность рецептов, разрабатываемых в заводской лаборатории. По заказу
потребителей комбикорма производятся для всех видов животных, птицы, рыбы и
подопытных грызунов
Производственный процесс разделен на несколько этапов, к
основным из них относятся прием и размещение зернового, кускового и
мучнистого сырья, измельчение сырья, весовое дозирование на многокомпонентных
весах, гранулирование комбикормов, обогащение рассыпных комбикормов мелассой,
выработка различных смесей, кукурузной крупки для цыплят, плющеного овса, а
также упаковка, складирование и отпуск готовой продукции. Таким образом, на
заводе имеется не только главная линия по производству комбикормов, по и
несколько небольших линий по производству различных кормов и смесей.
Оборудование для производства смесей, крупок, плющеных
зерен и т. п. установлено в легком каркасном помещении. Здесь имеется
простейшая механизация, а объем производства каждого вида кормов носит не
систематический характер. В этом отделении установлены зерновые сепараторы,
триеры, вальцовые станки для плющения овса, машины для измельчения и
сортирования кукурузы. Плющеные и измельченные продукты тут же упаковывают в
мешки и отправляют на фермы.
Зерновое и кусковое сырье, которое требует измельчения,
принимают через три приемных ларя, соединенных с одной норией. Жмыхи в плитах
и кусках разгружают с автомобилей вручную в бункер. Затем они по ленточному
транспортеру направляются на жмыхоломач и через норию, сепаратор «Апекс»,
надсилосный шнек — в силосы. Зерновое сырье из приемных ларей поступает на ту
же норию и далее по тем же коммуникациям в другие силосы.
Силосный корпус для зернового сырья состоит из 16 силосов
общей емкостью 1000 т, под силосами установлены задвижки и шнек. Мучнистые
ингредиенты поступают в мешках на склад с напольным хранением или через
приемный ларь, шнек, норию, сепаратор «Апекс» и надсилосный шнек — в силосы.
Для мучнистых ингредиентов и шротов имеется восемь силосов общей емкостью 300
т. Под силосами расположены шнековые разгрузители и транспортирующие шнеки.
В отдельном помещении установлены три молотковые дробилки
«Импакт» с электродвигателями мощностью по 100 л. с. Каждая дробилка
имеет автоматическое питающее устройство и мощный электромагнит. В приемном
ковше находятся верхний и нижний датчики уровня продукта. Ситовые обечайки
имеют отверстия диаметром 3,17
мм. Сита, изготовленные из листовой стали толщиной 3,17 мм, работают в
течение 130—150 ч, после чего их заменяют новыми. На двух дробилках
измельчают зерновые культуры, на третьей — шроты и повторно жмыхи.
Производительность дробилок на пшенице 7,5 т/ч, на кукурузе — 8, на ячмене —
6, на овсе — 4, на шротах — 5 т/ч. Над молотковыми дробилками расположены
шесть силосов общей емкостью 100 т.
Ингредиенты из молотковых дробилок, а также из силосов
мучнистого сырья и из мешков со склада напольного хранения поступают в
дозирующие силосы, расположенные над многокомпонентными весами. Всего имеется
18 дозирующих силосов общей емкостью 320 т. Во всех силосах установлены
верхние, средние и нижние датчики уровня продукта. Ингредиенты выпускают
через шнековые разгрузители, подвешенные к конусам силосов, и дозируют на
двух многокомпонентных весах грузоподъемностью по 550 кг и одних
многокомпонентных весах грузоподъемностью 250 кг. На каждые весы
ингредиенты поступают из шести силосов. Под весами установлен цепной
скребковый транспортер, на который направляются взвешенные ингредиенты с трех
весов. На него же высыпают вручную микродобавки, заранее приготовленные на
специаль
ной установке. На всех весах работает один оператор,
который включает и выключает соответствующий питатель и взвешивает каждый
ингредиент. С весовых дозаторов продукты поступают на два вертикальных
смесителя емкостью по 4 т. Из смесителей, работающих поочередно, комбикорм
направляется в три бункера емкостью по 6 т; из двух бункеров он поступает на
прессы для гранулирования, а из третьего бункера — на мелассосмеситель для
обогащения мелассой.
Гранулирование комбикормов производят на двух прессах с
вертикальными матрицами. Прессы работают от электродвигателей мощностью по 75 л. с. Работа прессов,
охладительных колонок и просеивающих машин согласована. После контроля на
ситах гранулы направляются в силосы для готовой продукции и затем на
весовыбойные аппараты, где упаковываются в бумажные мешки.
Часть гранул направляется в силосы бестарного хранения.
Для этой цели выделено 10 силосов емкостью по 5 т. Каждый силос соответствует
примерно грузоподъемности одного автомобиля. Силосы имеют верхние и нижние
датчики уровня продукта и задвижки с пневматическим приводом. Оператор
управляет отгрузкой гранул с отдельного пульта.
На мелассосмесителе комбикорма обогащаются мелассой, после
чего они направляются на малогабаритную просеивающую центрифугу «Ле кок» и
затем .на упаковку в бумажные мешки. В необходимых случаях их отпускают на
автомобильный транспорт насыпью.
При выработке специальных смесей кормов на дополнительных
линиях ингредиенты после дозирования поступают по системе транспортных
механизмов на вертикальный смеситель емкостью 2 т, с пего — па плоское сито и
в бункер над весовыбойный аппаратом. В смеситель добавляют часть ингредиентов
из склада напольного храпения сырья. Таким же способом приготовляют
концентрированные смеси для молочных коров, только продукт поступает на
горизонтальный смеситель емкостью 1 т, в который добавляют мелассу и
некоторые другие ингредиенты из склада напольного хранения. На этих операциях
применяют в больших размерах ручной труд. Дополнительные линии делают, чтобы
удовлетворить небольшие заказы на изготовление комбикормов для уток, гусей,
рыб, подопытных грызунов и т. д., без нарушения процесса основного
производства.
Выбой комбикормов происходит на весовыбойных аппаратах
производительностью 350 мешков в час. Два весовыбойных аппарата в комплекте с
зашивочными машинами обслуживаются одним рабочим. После упаковки мешки
вручную укладывают на поддоны и автопогрузчиками развозят по складу,
укладывая в четырехъярусные штабели. В складе готовой продукции имеется шесть
отгрузочных точек для отпуска комбикормов в мешках и две точки для отпуска
комбикормов без тары. Комбикорма развозят автомо-
бплями по фермерским хозяйствам, расположенным в радиусе 80 км.
Рядом с производственным корпусом расположена котельная,
обеспечивающая паром, идущим на прессы для гранулирования комбикормов и на
другие производственные нужды. В небольшом помещении установлен один
автоматический паровой котел производительностью 800 кг/ч пара при давлении
6—7 ат.
На заводе заняты ежесменно 25 рабочих, в том числе 10
грузчиков на складах сырья и готовой продукции, двое рабочих на приеме сырья
(приемщики), двое — на выбое готовой продукции, один — на гранулировании
комбикормов и т. д. Ремонтом и наладкой оборудования занимаются три человека.
Комбикормовый завод в Хунгерфорде является весьма выгодным
предприятием, где при весьма небольших основных фондах производится
значительное количество комбикормов в широком ассортименте.
|