Вся электронная библиотека >>>

 Машины и агрегаты трубного производства >>

 

 

Машины и агрегаты трубного производства


Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Раздел IV ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫХ ТРУБ

Глава 15 СТАНЫ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ ТРУБ

15.3. Конструкция станов холодной прокатки труб

 

 

Рабочие клети. Валки станов холодной прокатки труб совершают возврат- но-поступательное движение, при этом рабочие клети выполняют с подвижной и неподвижной станиной. Большинство станов ХПТ имеет подвижную станину. В случае большой массы рабочей клети (станы крупных типоразмеров, многониточные станы) применяется неподвижная станина с подвижными рабочими валками.

Рабочая клеть с подвижной станиной ( 15.6) имеет два валка 2, собранных на подшипниках качения. Массивные стойки станины 1 воспринимают вертикальную составляющую усилия прокатки. Основание станины выполнено массивным, благодаря чему повышается ее устойчивость и уменьшается износ опор. Рабочая клеть перемещается на ползунах в направляющих рамах. Валки устанавливают на ось прокатки с помощью клинового механизма 3. Подвижные рабочие клети конструкции АО ЭЗТМ оснащают предохранительными устройствами, которые размещают практически мгновенный аварийный подъем подушки верхнего валка в том случае, когда усилие прокатки превысит максимально допустимое значение.

Предохранительное устройство состоит из пуансона 5, срезного кольца 6 и матрицы 7, которая одновременно является клином для регулировки зазора между валками. Материалом для предохранительного кольца служит чугун СЧ 18-38. Использование предохранительных устройств в значительной мере способствует сохранению деталей рабочей клети и главного привода стана в случае перегрузка, Однако эти устройства снижают жесткость рабочей клети, вследствие чего в большей степени искажаются размеры очага деформации.

На станах конструкции АО ЭЗТМ верхний и нижний валки соединены синхронизирующими шестернями. Привод валка осуществляется от реечной передачи через консольные шестерни 4, установленные на верхнем валке.

В станах фирмы "Mannesmann-Demag" ( 15.7) рабочие валки снабжены односторонним независимым приводом шестерен от неподвижных реек. Отсутствие синхронизирующих шестерен позволяет уменьшить массу рабочей клети, но несколько затрудняет извлечение ее из рамы. В станах конструкции АО ЭЗТМ клеть извлекают вверх при помощи мостового крана. При независимом приводе валков нижнюю шестерню нужно предварительно вывести из зацепления с рейкой 7.

Станины клетей работают в исключительно тяжелых условиях. Они воспринимают большую циклическую нагрузку, создаваемую усилиями прокатки и шатунами 2 привода рабочей клети.

На современных станах число двойных ходов рабочей клети достигает 180...200 мин Во избежание больших динамических нагрузок станина должна быть предельно легкой и в то же время прочной. Обычно станины изготавливают закрытого типа с оребрением стоек и поперечин для уменьшения массы. Рассчитываются станины обычным образом, однако допустимые напряжения принимаются более высокими, чем это принято в прокатном производстве. Так, даже для стали ЗОЛ допускается напряжение 100 МПа.

 Оригинальная конструкция станины, разработанной в Днепропетровской металлургической академии (ДМА) ( 15.8) состоит из овальных рам, поперечины которых выполнены по закону провисания гибкой нити, определенному с учетом величины и характера нагрузки, передаваемой на станину цилиндрической поверхностью подушки во время прокатки. Нейтральная ось стойки станины направлена по цепной линии. Благодаря такой конструкции практически полностью исключается действие изгибающих моментов. Применение перемычки переменной толщины, которая соединяет внешнюю и внутреннюю оболочки станины, позволяет достичь равномерного нагружения всех ее элементов. В станине отсутствуют также концентраторы напряжений, возникающих в рабочих клетях других конструкций.

Перемещение клиньев происходит в плоскости оси валка, поэтому не ослабляет сечений станины, срок службы которой повышается в 2...4 раза.

В рабочих валках станов ХПТ обжатие металла осуществляется специальными калибрами, установленными на рабочих валках. Применяют калибры трех видов: полудисковые, кольцевые и подковообразные. Первоначально использованы только полудисковые калибры, которые применяют в ко- роткоходовых станах. В последнее время их заметно вытесняют кольцевые калибры, которые устанавливают в длинноходовых станах.

Полудисковый калибр занимает половину окружности валка и тем самым определяют размеры валка, массу рабочей клети, а также длину ее хода. Поскольку производительность станов во многом определяется числом ходов рабочей клети, которые, в свою очередь, зависят от ее массы, целесообразно чтобы масса клети была минимальной, а длина ее хода максимальной. Стремление к увеличению протяженности зоны деформации без увеличения диаметра валков, а значит, и к повышению производительности станов привело к созданию калибров новых типов и прежде всего к кольцевым калибрам.

Кольцевые калибры позволяют почти вдвое увеличить зону деформации. Они удобны в изготовлении, но для их смены требуется демонтаж рабочих валков. Обычно замену калибров выполняют на специальном стенде, а стан комплектуют двумя сменными клетями.

Рабочая клеть стана ХПТ с неподвижной станиной конструкции АО ЭЗТМ. Усилие прокатки, воспринимаемое рабочими валками, передается через бегунковые роликоподшипники с утолщенными наружными кольцами 2 на неподвижные рельсы / и 5. Рельсы 3 закреплены на нижней траверсе станины, а рельсы 1 опираются на два клина <?, перемещая которые винтами 72, устанавливают требуемый зазор между рабочими валками. Через сферический подпятник 77 при помощи пружин уравновешивания 9 клинья подтягиваются к верхней траверсе 10 станины.

Рабочие клети с неподвижной станиной позволят получать переменный зазор между валками по длине хода клети благодаря раздельному регулированию левого и правого клиньев. Для этой цели у гайки 14 предусмотрен наружный зубчатый венец, который входит в зацепление с втулкой 13, имеющей внутренние зубья. Если левую втулку 13 вывести из зацепления с гайкой 14у то при вращении винта перемещаться будет только правый клин. В зависимости от направления его перемещения правый коней рельса поднимется или опустится, вследствие чего может измениться зазор между валками в зоне калибрующего участка при сохранении установленного зазора в зоне редуцирования.

 Малые подшипники рабочего валка, установленные за бегунковыми опорами, могут перемещаться в окнах сварной кассеты б. Нижний рабочий валок служит одной из двух опор кассеты, верхний - прижат к верхним рельсам пружинами, усилие которых должно быть в 5-6 раз больше силы тяжести рабочего валка. Другой опорой кассеты являются бегунки 75, перемещающиеся по рельсам 16. Расточка 5 предназначена для присоединения кассеты к шатунам 4 приводного механизма. Оси 7, на которых установлены подшипники бегунков, имеют эксцентриситет, равный 2,5 мм. Поворачивая ось относительно запрессованной в кассету втулки, можно изменять положение бегунка по высоте для регулирования зазора между бегунками и рельсом. При регулировании положения малого бегунка устраняют также смещение бегунковых опор рабочей клети в горизонтальной плоскости от оси прокатки.

Механизмы привода рабочих клетей станов ХПТ. Рабочие клети станов ХПТ приводятся в движение электродвигателями постоянного тока через криво- шипно-шатунные механизмы, которые преобразуют вращательное движение вала электродвигателя в возвратно-поступательное перемещение рабочей клети.

Чтобы компенсировать ударные нагрузки и колебательные процессы в валках и шатунах привода, применяют упругое звено. В станах ХПТ конструкции АО ЭЗТМ в качестве упругого звена используют упругие муфты J и 5, которые устанавливают между электродвигателем 2 и редуктором 4, а также между редуктором и быстроходным валом 6 кривошипно-шатунного механизма привода клети 7. В станах ХПТ фирмы "Mannesmann-Demag" упругим компенсатором служит ременная передача 9. Благодаря такой передаче и отсутствию конических шестерен приводы указанных станов испытывают значительно меньшие динамические нагрузки в процессе эксплуатации. За каждый оборот кривошипного вала главный привод претерпевает неравномерную нагрузку. В первой половине прямого и обратного ходов клети двигатель ускоряет движущиеся массы, а во второй половине обоих ходов затормаживают их. При этом в звеньях приводного механизма наблюдается значительные знакопеременные напряжения.

С целью уменьшения инерционных сил в станах ХПТ применяют уравновешивающие устройства. Широкое распространение получили грузовое и пневматическое уравновешивание. Кинематическая схема грузового уравновешивания инерционных сил с вертикальным расположением груза. При грузовом уравновешивании значительно уменьшается момент сил инерции на валу главного привода 8. Суммарный статический и динамический моменты остаются положительными на протяжении всего цикла прокатки. Возвратно-поступательное движение уравновешивающего груза происходит от общего коленчатого вала. В станах ХПТ фирмы "Mannesmann- Demag" груз 10 располагают под углом 90° к кривошипно-шатуиному механизму рабочей клети 11. В многониточных станах отечественной конструкции груз располагают диаметрально противоположно рабочей клети. Достоинство грузового уравновешивания состоит в том, что оно просто по конструкции и надежно в эксплуатации. Благодаря уравновешиванию инерционных сил можно существенно увеличить быстродействие стана (скорость прокатки) без затрат дополнительной мощности на преодоление динамических нагрузок. Однако недостатком такого способа уравновешивания является сохраняющийся высокий уровень динамических нагрузок в местах соединения шатунов с рабочей клетью и коленчатым валом.

Еще одной разновидностью таких механизмов является пневматическое уравновешивающее устройство, которое в отличие от грузового непосредственно воздействует на рабочую клеть. Такой способ создает более благоприятные условия для уравновешивания динамических нагрузок в кинематической цепи приводного механизма стана. Уравновешивающее устройство состоит из пневматических цилиндров двухстороннего действия У, закрепленных на стойках в цапфах 2. В рабочую полость цилиндров постоянно поступает воздух по трубопроводу 3 через отстойник с редукционным клапаном 5 и систему труб 4, вследствие чего поршни в цилиндрах все время находятся под давлением. Штоки 3 цилиндров соединены шарнирно с рабочей клетью. Усилие уравновешивания создается сжатым воздухом в полостях цилиндров, расположенных впереди поршней при приближении рабочей клети к своим крайним положениям (мертвым точкам). Во время разгона и торможения главного привода обе полости каждого цилиндра автоматически соединяются с помощью специального клапана и энергия сжатого воздуха расходуется на преодоление инерционных сил, что значительно уменьшает перегрузку электродвигателя приводного механизма. Чтобы уменьшить разогрев деталей уравновешивающего устройства, в полость пневмоцилиндров постоянно поступает смазочный материал из специальных баков, соединенных маслопроводами с цилиндрами. В баках масло находится под давлением воздуха, подаваемого из той же магистрали, что и в цилиндры. При перемещении поршня в находящейся за ним полости цилиндра создается некоторое разряжение воздуха, в результате чего масло проходит в цилиндры.

Пневматические уравновешивающие устройства сложны в эксплуатации, поскольку необходимо тщательно соблюдать постоянный температурный режим. В случае перегрева воздуха пневматические цилиндры выходят из строя, что приводит к остановке стана.

Механизм привода рабочих клетей станов ХПТ испытывают нагрузку от статического момента прокатки и динамических усилий, обусловленных воз- вратно-посгупательным движением клетей.

С целью определения момента прокатки рассмотрим схему сил, действующих на валки. При прямом ходе рабочей клети и индивидуальном приводе каждого валка ( 15.16, а) со стороны металла на валок действует сила Р, являющаяся равнодействующей элементарных сил нормального давления и тангенциальных сил контактного трения, обусловленного скольжением поверхности ручья относительно прокатываемой трубы. При наличии осевого усилия во время прямого хода равнодействующая Р будет направлена в сторону движения клети. По оси валка в направлении движения клети приложена сила X сопротивления движению валка.

В процессе прокатки на станах ХПТ стараются не допускать действия на трубу растягивающего осевого усилия. Поскольку прокатываемая труба обычно не удерживается в патроне подачи, растягивающие осевые усилия приводят к сдергиванию трубы с оправки, что влечет за собой смятие трубы калибрами, а также перегрузки узлов клети и рабочего инструмента. В этой связи стан ХПТ настраивают таким образом, чтобы на трубу и оправочный стержень во время прямого и обратного ходов действовали бы сжимающие осевые усилия. При отсутствии сжимающего осевого усилия равнодействующая Р должна быть направлена вертикально. В этом случае на рейку будет действовать минимальное усилие, равное усилию сопротивления передвижению валка. Для определения влияния осевого усилия на величину усилия в рейке и на величину сопротивления передвижению валка разложим равнодействующую Р на вертикальную и горизонтальную составляющие.

На основании анализа сил, действующих на рабочий валок при прямом ходе клети можно заключить, что , во-первых, передаваемая на зубчатые рейки нагрузка складывается из усилия, необходимого для преодоления вертикального усилия прокатки и сжимающего осевого усилия, действующего на трубу. Во- вторых, усилие сопротивления передвижению валка зависит в основном от момента вертикального усилия прокатки и весьма незначительно - от величины осевого усилия, действующего на трубу. Это означает, что и статический момент на валу главного привода также незначительно зависит от величины осевого усилия, действующего на прокатываемую трубу.

В отличие от прямого хода сжимающее осевое усилие при обратном ходе направлено в сторону вращения валка, что приводит к уменьшению усилия, действующего в реечном зацеплении. Если равнодействующая усилия прокатки проходит через центр валка, то усилие, действующее в реечном зацеплении, будет отсутствовать, а на трубу будет действовать сжимающее осевое усилие, равное усилию сопротивления передвижению валка. При дальнейшем увеличении осевого усилия оно изменяет свой знак и будет направлено в сторону, противоположную вращению валка.

Главное назначение этих механизмов - обеспечить точное срабатывание в крайних положениях рабочей клети, причем они должны быть весьма надежными в условиях высокого быстродействия. Здесь необходимо обеспечить максимальное снижение динамической нагрузки в кинематической цепи механизмов, так как она составляет от 60 до 95% полной нагрузки и определяет прочность звеньев механизмов. Кроме того, должна бьггь обеспечена наибольшая стабильность подачи, так как слишком большой разброс величин подачи увеличивает разностенносгь труб. К механизму поворота предъявляется несколько иное требование: угол поворота заготовки не должен бьггь постоянным, что позволяет уменьшить местный износ калибров.

На валковых станах ХПТ применяют механизмы подачи и поворота заготовки в основном двух типов: конструкции АО ЭЗТМ и фирмы "Mannesmann- Demag"

Вал с кулаком 11 вращается от главного привода стана с частотой, равной числу двойных ходов клети в минуту. Кулак 11 обкатывает ролики 9 и 4, закрепленные на рычагах 7 и 10. Ролики 9 и 4 связаны между собой рамкой 3. Профиль кулака 5 выполнен таким образом, что в момент подачи

заготовки участок поверхности кулака с переменным радиусом кривизны отклоняет ролик 9 направо, и рычаг 7 поворачивается на некоторый угол против часовой стрелки. На этот же угол поворачивается рычаг посаженный на один вал с рычагом 7. На палец рычага 8 насажена тяга 11, другой конец которой шарнирно соединен с рычагом 12. Последним поворачивается вал 2, на котором закреплена звездочка роликовой муфты обгона 15. В момент подачи заготовки обод муфты обгона заклинивается и передает вращение шестерне 16. Далее движение через блок шестерен 27, кулачковую муфту 22-23 и зубчатую передачу 24 передается на шпиндель подачи 25, в котором закреплена гайка 13 винта подачи 14.

В момент поворота заготовки переменный профиль кулака 5 отклоняет ролик 4 налево и рычаг 10 поворачивается на некоторый угол против часовой стрелки. Вместе с рычагом поворачивается звездочка роликовой муфты обгона 17, закрепленная на одном валу с рычагом 6.

Несколько иная кинематическая схема у механизмов подачи станов ХПТ фирмы "Mannes- mann - Demag" (см.  15.19). От приводного вала 7 и конической пары зубчатых колес 4-5 вращается кулак 16 с частотой вращения, равной частоте вращения кривошипного вала приводного механизма стана. Когда рабочая клеть находится в исходном положении, кулак 16 сообщает качатель- ное движение рычагу 17 в направлении упора 18, перемещая винт подачи 19 на расстояние 5. На таком же расстоянии перемещается и патрон заготовки 20, поскольку винт подачи 18 находится на гайке 27, закрепленной в корпусе патрона заготовки. Во время обжатия заготовки калибрами (в процессе рабочего и обратного хода) рычаг 7 7 отводится влево от упора 18 на расстояние 5, определяющее величину предстоящей подачи, при помощи бесступенчатой зубчатой передачи 9, приводимой в движение от приводного вала 1 через зубчатую пару 2-3, зубчатые колеса 6-8 и систему шестерен 10, 14, 15. На такое же расстояние влево перемещается и винт подачи 79, вывинчиваясь в указанном направлении из гайки 21 неподвижно стоящего патрона заготовки

Таким образом, во время прокатки за каждый двойной ход клети винт подачи совершает поступательное движение с патроном заготовки в направлении рабочей клети и возвратное винтовое движение на то же расстояние. Максимальное расстояние возвратно-поступательного движения винта подачи определяется величиной, равной примерно 50 мм. Ускоренный отвод патрона заготовки перед перезарядкой стана происходит включением электродвигателя 13, от которого через зубчатую пару 11-12 и систему шестерен 10, 14, 15 приводится во вращение винт 19. Освобожденный от заготовки патрон 20 перемещается в требуемом направлении. Во время ускоренного перемещения патрона заготовки бесступенчатая передача 9 при помощи муфты 7 отключается.

Поворот заготовки и прокатываемой трубы происходит следующим образом. От трансмиссионного вала приводится во вращение кулак 10 с частотой вращения, равной частоте вращения кривошипного вала приводного механизма. Когда рабочая клеть находится в исходном положении, кулак 10 перемещает толкатель 9 с закрепленным на нем многозаходным червяком 2 в направлении стрелки. При этом червячное колесо 3 поворачивается на угол 57°. Зазоры устраняются пружинным механизмом 1. Далее, через роли- ково-храповичную муфту 4 от вала 5 идет передача вращения патрону заготовки и переднему патрону, а от шестерен 6 к каретке стержня оправки. В исходное положение червяк 2 возвращается с помощью зубчатой передачи 11, 12 и 7, 8, работающей постоянно от главного привода клети.

Механизмы подачи и поворота фирмы "Mannesmann-Demag" рассчитаны на быстроходность до 250 двойных ходов в минуту и при этом обеспечивают подачу заготовки в пределах от 2 до 5 мм. Штатная быстроходность обычно не превышает 150...160 дв.ход/мин.

Патроны подачи и поворота заготовки. Для передачи непосредственно заготовке (трубы) периодического движения служат специальные патроны. Известны несколько типов патронов, выполняющих различные функции: для подачи и поворота заготовки, только для подачи, промежуточные - для поворота заготовки, передние для поворота докатываемой трубы. Патроны первых трех видов размещаются перед рабочей клетью, передний патрон - на выходе из клети.

Патрон станов устаревших конструкций своими кулачками зажимает заготовку в течение всего времени своего движения. Он подает заготовку в очаг деформации и поворачивает ее в крайних положениях рабочей клети. Вследствие различной длины заготовок патрон фиксируется на различных расстояниях от клети, поэтому операцию удержания заготовок трудно механизировать и зажим заготовок осуществляют вручную.

Функции подачи и поворота патронов новых конструкций разделены. Патрон подачи ( 15.22) перемещается от поступательно движущегося или вращающегося винта 1 и своим шпинделем проталкивает заготовку. Операция поворота заготовки осуществляется с помощью промежуточного стационарного патрона, который устанавливается в непосредственной близости от рабочей клети.

Рассмотрим устройство патрона. В цельнолитом корпусе патрона на подшипниках качения 3 установлен шпиндель 4, на котором на резьбе закреплен сменный упор 5, центрирующий и перемещающий заготовку. Возникающее при подаче заготовки и ее прокатке осевое усилие воспринимается упорным подшипником 2. При торцевой загрузке в качестве упора для заготовки на патроне предусмотрена откидная планка с прорезью под стержень оправки. Заготовка подается толкателем и при его возвращении в исходную позицию планка занимает рабочее положение.

Необходимое для подачи заготовки осевое усилие, срывающее ее с оправки, определяется из следующих соображений. Рабочие валки деформируют заготовку в очаге деформации и одновременно сжимают оправку. После снятия нагрузки оправка стремится восстановить свои первоначальные размеры и растягивает в радиальном направлении рабочий конус. При этом возникают контактные силы трения между трубой и оправкой. Возникающая вследствие контактного взаимодействия в момент подачи сила трения представляет собой усилие подачи.

В случае образования разрыва между торцами смежных заготовок, когда кулачки необходимо раскрыть принудительно, в левую полость цилиндра 4 подается давление, вследствие чего пружина 5 сжимается и кулачки 10 рычагом 7 сдвигаются вправо. Принудительное раскрытие кулачков необходимо также при переходе на новый размер заготовки при извлечении недоката.

На современных станах ХПТ применяют торцевую загрузку заготовок, позволяющую осуществлять прокатку труб непрерывно, что благоприятно сказывается на стабильности температурного режима и увеличивает производительность. Чтобы обеспечить непрерывность прокатки, устанавливают последовательно два патрона подачи и поворота заготовки, работающие поочередно.

Для обеспечения непрерывной работы станов ХПТ используют стационарные патроны подачи, в которых шпиндель осуществляет возвратно- поступательное движение, а заготовка зажимается кулачками перед каждой очередной подачей. Стационарные патроны оснащаются механическим и гидравлическим приводом.

конструкция патрона с гидравлическим приводом. Каждый из двух стационарных патронов состоит из поршня подачи J, установленного в корпусе 4, и поршня зажима заготовки 5, встроенного в поршень подачи. В начале поршень зажима под давлением масла сдвигается влево и кулачки 7 зажимают заготовку. Затем поршень подачи перемещается вправо и через подшипники 2 подают шпиндель 6 с кулачками и заготовкой к рабочей клети стана. Далее поршень зажима смещается вправо, кулачки освобождают заготовку и поршень подачи отводится в исходное положение. В это время патрон подает заготовку в рабочую клеть. Движение поршней управляется следящим золотником, соединенным с кинематическим кулачком, получающим вращение от главного привода стана. Поворот шпинделя, а следовательно, и заготовки, осуществляется неполноповоротным гидродвигателем через шестерню /.

Передний патрон предназначен для поворота трубы и ее удержания на конической оправке при докатке очередной заготовки, т.е. когда задний торец заготовки сходит с оправки. В это время патрон подачи и поворота не обеспечивает поворота докатываемой трубы, а при подаче может сорвать трубу с конической оправки, вызвав тем самым поломку рабочей клети. Передний патрон срабатывает только при докатке очередной заготовки. В нем установлены три кулачка 7, зафиксированные в осевом направлении во втулке 2. Кулачки зажимают трубу благодаря осевому перемещению внутреннего шпинделя 4, который приводится в движение гидроцилиндром через обойму 7. Наружный шпиндель 3, установленный на роликоподшипниках, получает прерывистое вращение от конической зубчатой передачи 5, которая соединена валом 6 с трансмиссией поворота. Наружный шпиндель 3 передает вращение внутреннему шпинделю 4 через скользящую шпонку.

 

 

 

Подшипники

Значительно надежнее и удобнее в эксплуатации подшипники качения. В таких подшипниках стальные шарики (шариковые подшипники) или ролики (роликовые подшипники)...

 

Шатуны. Подшипники. Износ подшипников

Подшипники в верхних головках значительно легче, так как их ролики или иглы 5 перемещаются незначительно и с малыми скоростями.

 

ПОДШИПНИКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ — ...тефлона. Подшипники...

— материалы, применяемые для изготовления подшипников скольжения и обладающие антифрикционными св-вами. Подшипниковые материалы подразделяются на металлич...

 

ПРИВОДНЫЕ ВАЛЫ И ПОДШИПНИКИ. Тихоходные тяжелонагруженные...

Для увеличения жесткости подшипники помещают вершинами конусов внутрь или раздвигают подшипники, что, однако, ведет к увеличению реакций.

 

Подшипники. Параметры технического состояния карданной передачи...

Игольчатые подшипники разбирать не следует. При поломке роликов или выходе из строя подшипников их следует заменять новыми подшипниками.

 

Сальники. Ремонт системы охлаждения. Изношенные подшипники...

Изношенные подшипники водяного насоса заменяют. В насосе двигателя ВАЗ установлен специальный двухрядный подшипник.

 

Ступицы, колеса, шины. В ступицах передних и задних колес применяются...

Без необходимости подшипники не снимать, так как выпрессованные подшипники для вторичного приме¬нения не пригодны.

 

ВЕДУЩИЕ МОСТЫ. Ведущий мост автомобиля предназначен...

Вал размещен на двух конических роликовых подшипниках.- Конические подшипники установлены в крышки-стаканы...

 

Ремонт главной передачи и дифференциала. Техническое состояние...

Если шум возникает при ускорении автомобиля, то: подшипники дифференциала неправильно отрегулированы или изношены

 

Вкладыши подшипников из биметаллической ленты

Двигатель АМ-01 и его модификации. Вкладыши подшипников изготовляются из биметаллической ленты (свинцовистая бронза на стальной основе).

 

К содержанию книги:  Машины и агрегаты трубного производства

 

Смотрите также: