Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Обработка металла

Токарная обработка


Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Гидро- и пневмоприводы токарных станков

 

 

16.1. Основные элементы гидросистем

Гидро- и пневмоприводом называют совокупность устройств, предназначенных для приведения в движение механизмов станка посредством жидкости (под давлением) или сжатого воздуха. Для сообщения рабочей среде (жидкости или воздуху) привода потенциальной энергии служит насос, который соединяется трубопроводом с гидро- или пневмодви-гателе'м, преобразующим энергию жидкости или воздуха в механическое перемещение рабочего органа станка. Для управления механическими перемещениями рабочих органов станка посредством гидро-или пневмодвигателя в трубопровод включена регулирующая и распределительная аппаратура.

Схема гидропривода показана на 16.1. Жидкость из бака / по трубопроводу поступает в насос 2, работающий от электродвигателя. По трубопроводу 3 жидкость под давлением поступает в гидрораспределитель 4, а из него по трубопроводу 7 в гидродвигатель — лопастный цилиндр 8, который соединен с механизмом зажима заготовки. Изменение направления вращения лопасти 9 цилиндра осуществляется рукояткой 5 (или электромагнитом вместо нее) гидрораспределителя 4. Скорость поворота лопасти 9 до упора 10 регулируется клапаном 12 изменением давления жидкости в трубопроводе 7, которое определяется по манометру б. Отработавшая жидкость и возможные утечки сливаются в бак / по трубопроводам 14, 13 и 11.

Пневмопривод работает по аналогичной схеме с той лишь разницей, что воздух под давлением может подаваться также из централизованной пневмосети, а отработанный воздух и утечки возвращаются в атмосферу. Таким образом постоянное по скорости движение электродвигателя насоса преобразуется в изменяемое по скорости и направлению движение гидро-или пневмодвигателя.

 


В качестве рабочей жидкости для гидроприводов  металлорежущих станков

используют качественные масла с минимальным содержанием механических примесей и водорастворимых кислот и щелочей (Индустриальное 12, 20, 30, Турбинное 22, 30 и др.).

Гидробак 1 представляет собой герметичную емкость сварной конструкции, предназначенную для питания гидросистемы маслом; он расположен вне станка (16.2), а также может быть выполнен в нише станины станка. Между сливным 4 и всасывающим 2 патрубками обычно  располагаются   перегородки,   которые исключают прямой ток масла между патрубками 4 и 2, что позволяет осесть тяжелым частицам по пути к всасывающему патрубку 2. Обычно дно в гидробаке выполняется наклонным в сторону сливного патрубка, где располагается сливное отверстие. В низкой части дна бака собирается осадок из продуктов износа элементов гидросистемы, загрязнений и других примесей.

На крышке бака установлен сапун 3 (защитное устройство в виде грибка, снабженное фильтром), предназначенный для отвода из бака газообразных примесей, выравнивания давления (внутри и снаружи бака) и защиты от попадания в бак стружки, эмульсии и пыли из цеха (16.3). Масло в гидробак заливают через фильтр 5 (см. 16.2), защищающий бак от попадания грязи при заливке.

Масло в гидробаке должно находиться на определенном уровне Н, контроль которого осуществляется индикаторами. Для улавливания продуктов износа стальных деталей в стенку бака иногда ввертывают магнитную пробку. Постоянство температуры масла в гидробаке обеспечивается нагревательными и охладительными установками. Обычно гидробак является основанием для установки гидронасоса с приводом, фильтра и защитно-регулирующей аппаратуры. Такую установку называют станцией.

Гидросистемой называют разветвленную сеть, которая образуется при соединении элементов, входящих в состав гидросистемы, трубопроводом. К элементам гидросистемы относят гидронасос, фильтр, клапаны, гидрораспределители, исполнительные силовые агрегаты и другие устройства. Неподвижные элементы соединяют металлическими бесшовными трубами, а подвижные — резинотканевыми и пластмассовыми трубами.

Соединение резинотканевых шлангов с элементами системы при давлениях рабочей жидкости 10— 15 МП а (16.4) осуществляют с помощью зажимной обоймы 1 (наконечника) и ввернутого в нее ниппеля 2, присоединительный штуцер выполнен с конической резьбой. Хвостовик обоймы имеет внутреннюю резьбу большого шага. При монтаже шланг 3 ввинчивают в хвостовую часть обоймы до упора, а затем обойму / вместе с шлангом 3 навинчивают на ниппель 2, который своим коническим концом обжимает шланг по внутренней резьбе обоймы и герметизирует соединение.

Соединения жестких трубопроводов представлены на 16.5, где на 16.5, а показано соединение тонкостенных, предварительно развальцованных труб; соединение, изображенное на 16, б, обеспечивается тем, что к трубам приваривают шаровой штуцер 1, который притягивается к конической поверхности тройника 2 накидной гайкой 3; на 16.5, в показано соединение с врезающимся кольцом 4, которое надевается на трубу 5, затем поджимается к конической поверхности тройника 2 накидной гайкой 3. При этом острая кромка врезного кольца 4 деформируется и уплотняет соединение. При повторной сборке соединения врезное кольцо 4 заменяют; на 16.5, г показано соединение с торцовым уплотнением медными и радиальными резиновыми кольцами, которые допускают многократный демонтаж трубопровода и обеспечивают надежное уплотнение соединенных трубопроводов.

Для очистки масла от попавших в него твердых частиц применяют фильтры с фильтрующими элементами в виде сеток, фетра, войлока, бумаги т. д. Недостатком этих фильтров является частичный демонтаж, необходимый для замены фильтрующего элемента. Не требует замены фильтрующего элемента пластинчатый фильтр

(16.6), который состоит из набора пластин 1, разделенных пластинами (скребками) 2, толщина которых определяет размер фильтрующей щели между пластинами /. Масло поступает в отверстие 3 корпуса фильтра и проходит через фильтрующие щели, в которых задерживаются частицы, загрязняющие масло. Очищенное масло отводится через отверстие 5. Для очистки фильтрующих промежутков периодически поворачивают ручку 4, вместе с которой поворачиваются скребки 2, которые удаляют грязь из фильтрующих  промежутков.   Грязь собирается в стакане и периодически удаляется из него через отверстие, закрытое пробкой 6.

16.2.  Насосы

Пластинчатый насос состоит из статора 1 и ротора 2 (16.7). В радиальных пазах ротора помещены пластины 3. Оси ротора и статора расположены с эксцентриситетом е. При вращении ротора пластины в его пазах совершают возвратно-поступательное движение, прижимаясь торцами (под действием центробежных сил и давления жидкости) к поверхности статора. В результате объемы пространства между пластинами изменяются. При увеличении объемов создается разрежение и жидкость, поступая из масляного бака по трубопроводу через входное отверстие статора, заполняет пространство между пластинами. При уменьшении объемов пространства жидкость вытесняется через выходное отверстие статора в напорную магистраль. Изменяя эксцентриситет е, можно регулировать поток жидкости при неизменной частоте вращения ротора.

Шестеренный насос (16.8) состоит из двух зубчатых колес, которые находятся в зацеплении и установлены с минимальным зазором между вершинами зубьев и цилиндрическими расточками в корпусе. От ведущего зубча-

того колеса / приводится во вращение ведомое зубчатое колесо 3. В результате в зоне 5 образуется разрежение и масло по каналу 4 всасывается в зону 5. В зоне 2 зубья шестерен входят в зацепление и вытесняют масло из впадин между зубьями, происходит нагнетание масла в магистраль, соединенную с полостью 2.

Если необходимо получить высокое рабочее давление масла, применяют поршневые насосы. В расточках ротора      1      аксиально-поршневого      насоса

(16.9) перемещаются поршни 2, которые через шатуны 4 связаны с шайбой 5, наклон которой может изменяться на угол а относительно вала 3. Вал 3 связан с шайбой 5 шарнирно, а с ротором 1 — шлицами. При вращении ротора / вместе с шайбой 5 наклон шайбы сохраняется и поэтому поршни совершают возвратно-поступательное движение. При этом под одним поршнем образуется разрежение и масло по каналам 8 и 9 всасывается по трубопроводу из бака, а другой поршень сжимает масло, которое по каналам 6 и 7 нагнетается из цилиндра в напорную магистраль. Объем поступающего масла в напорную магистраль масла может регулироваться изменением угла а наклона шайбы 5.

16.3. Контрольно-распределительная аппаратура и исполнительные органы

Контрольно-регулирующая аппаратура. Она предназначена для регулирования расхода масла, защиты гидросистемы от перегрузки, отвода излишней жидкости, поддержания постоянного давления, снижения давления в ответвлении от главной магистрали.

Регулирование количества подаваемого масла от насоса в гидросистему осуществляется дросселями изменением поперечного сечения отверстия, через которое поступает масло в магистраль.

Поперечное сечение отверстия изменяют осевым перемещением иглы / (16.10, а) или поворотом стержня 2 (16.10, б) или установкой шайбы 3 (диафрагмы) с размером отверстия,

соответствующим     требуемому    сечению (16.10, в).

Напорные гидроклапаны (рнс. 16.11) предназначены для автоматического ограничения чрезмерного давления рабочей жидкости. При увеличении давления в магистрали до значения, на которое клапан отрегулирован, пружина клапана сжимается и открывает отверстие, которое остается открытым для слива жидкости до тех пор, пока давление не достигнет требуемого значения.

Переливные   клапаны   позволяют получить в гидросистеме постоянное давление, перепуская значительные потоки     рабочей     жидкости      в     гидробак (16.12).   При   нормальном   давлении жидкости в гидросистеме плунжер 3 перекрывает отверстие клапана, к которому из магистрали подается масло; при этом масло поступает по каналу / под нижние торцы плунжера 3. Затем через дроссель 8 по каналу   в   плунжере 3   масло   поступает в полость 6, расположенную над верхним торцом  плунжера 3,  к напорному клапану 5. Пружина напорного клапана 5 регулируется для создания усилия прижима шарика,   обеспечивающего   поддержание в магистрали нужного давления. При давлении в магистрали выше заданного клапан 5   открывается    и   давление   в    полости 6 падает. Так как под нижние торцы плунжера 3 подведено полное давление, то при открытии напорного клапана 5 плунжер переместится вверх и откроет отверстие 2, через которое масло из напорной магистрали     перельется     через     отверстие 7 в сливную магистраль, соединенную с баком. Отверстие 4 позволяет управлять работой    переливного   клапана   другими гидравлическими устройствами.

Редукционные клапаны (16.13) применяют для понижения давления на отдельных участках гидросистемы. Масло из магистрали под рабочим давлением подается в канал /, который перекрывается плунжером 2 под действием на его верхний торец пружины 5, расположенной в полости 4, и давления масла, подаваемого по каналу 3. При уменьшении давления в полости 6 ниже установленного плунжер 2 под действием рабочего давления смещается и открывает выход для масла из канала 1 в канал 6. Как только давление в канале 6 достигнет заданного значения, плунжер 2 перекрывает канал /, обеспечивая таким образом падение давления в канале 6.

Распределительные устр ойства предназначены для изменения направления потока жидкости в магистрали гидросистемы. К ним относят распределители золотникового типа, рабочим органом которых является плунжер с выточками, перемещающийся  в   цилиндрическом   отверстии

корпуса с кольцевыми канавками, соединенными отверстиями с каналами гидросистемы. Число выточек на плунжере и канавок в корпусе совпадает и зависит от числа пропускаемых потоков жидкости. Плунжер в распределители потока (16.14) соединяет поочередно обе полости гидроцилиндра с напорной или сливной магистралью. Перемещение плунжера в распределительном устройстве выполняется вручную, кинематическими устройствами (например, кулачками), электромагнитами, а также гидравлическим и пневматическими устройствами.

К распределительным устройствам относят также поворотные краны 1. В положении / рукоятки (16.15) масло из магистрали через отверстие 5 в корпусе, канал 3 в плунжере и отверстие 7 поступает в полость гидроцилиндра и перемещает шток вверх. Из другой полости гидроцилиндра масло через отверстие 6", канал 4 в плунжере 2 и отверстие 8 поступает в сливную магистраль. В положении // рукоятки масло из магистрали через отверстие 5 и полость а, образуемую выемкой в плунжере 2, поступает в отверстие 6; масло на слив поступает через отверстие 7, полость б, канал 4 и полость в в отверстие 8, соединенное со сливной магистралью.

Исполнительные органы. Исполнительные органы предназначены для преобразования энергии масла в гидросистеме в механическую энергию, используемую для перемещения рабочих органов, и поэтому их принято называть гидродвигателями.

К ним относят гидроцилиндры, роторные, пластинчатые гидродвигатели и др. Гидроцилиндры, двустороннего действия (16.16) преобразуют энергию масла в возвратно-поступательное движение рабочего органа станка. Внутри цилиндрической полости корпуса 2 перемещается поршень 6, который соединен со штоком 3 запорными кольцами 4. Герметизация от утечек масла осуществляется уплотнениями 5, 1 и 8. Проушиной 7 цилиндр соединяется со станиной станка, а конец штока соединяется с рабочим органом станка, совершающим возвратно-поступательное движение. Если масло подается в отверстие Л, то поршень, перемещаясь вправо, сообщает рабочему органу рабочий ход, а если в отверстие Б, то возвращает его в исходное положение.

Для получения угловых периодических

движений применяют пластинчатые

поворотные гидродвигатели

(16.17). Такой гидродвигатель состо

ит из корпуса, вала с лопастью / и упо

ра 2- с уплотнением 3, разделяющего по

лость цилиндра на две части. При подаче

давления масла в отверстие/!, располо

женное слева от упора 2, лопасть 1 пово

рачивает вал против часовой стрелки,

а при подаче масла в отверстие В, распо

ложенное справа от упора 2,— по часовой

стрелке.

16.4. Типы и элементы пневмоприводов

Типы пневмоприводов. По конструкции

силовой части пневмоприводы делят на поршневые (пневмоцилиндры) и диафраг-менные (пневмокамеры), они могут быть стационарными и вращающимися. П о-р ш н е в ы е цилиндры применяют в тех случаях, когда необходим большой ход штока. По конструкции и принципу действия  поршневые пневмоцилиндры  не

отличаются от поршневых гидроцилиндров. Пневмокамеры применяют в тех случаях, когда шток при небольшом ходе должен передавать значительные усилия (например, зажимным устройством). Пневмокамера (16.18) крепится к корпусу устройства фланцем с болтами 6. При подаче через отверстие / сжатый воздух попадает в бесштоковую полость пневмокамеры, которая образуется с одной стороны крышкой 2, а с другой — эластичной диафрагмой 3, зажатой крышкой 2 по наружному диаметру D и по внутреннему диаметру d диском 4 со штоком 5. Сжатый воздух перемещает диафрагму 3 вправо вместе с диском 4 и штоком 5, который соединен с зажимным механизмом. При подаче сжатого воздуха в отверстие 7 диафрагма 3 вместе с присоединенными к ней деталями возвращается в исходное положение.

Элементы пневмоприводов. Ф и л ь т-р ы - в л а г о о т д е л и т е л и применяют для очистки сжатого воздуха, поступающего из воздушной магистрали, от влаги и механических примесей. Воздух, поступающий через отверстие Я (16.19) и щели отражателя 5, мгновенно расширяется и охлаждается. Сконденсированные водяные пары оседают капельками на стенках стакана 1, а затем стекают вниз и скапливаются под заслонкой 3. Осушен-

ный воздух проходит через фильтр 2 и очищается от механических примесей. После очистки воздух поступает в магистраль к пневмоприводу. Накопившаяся влага и механические примеси удаляются из стакана 1 под действием сжатого воздуха через запорный клапан 4.

Для   регулирования  давления   в   полости   пневмопривода   применяют  р е г у-

л я т о р ы д а в л е н и я, из которых наиболее распространены регуляторы давления с диафрагмой. Очищенный воздух поступает через отверстие П в корпусе 8 (16.20), кольцевой зазор между клапаном 6 с резиновым кольцом 4 и корпусом в полость, внутри которой перемещается толкатель 7, и выходит через отверстие О. Через отверстие К воздух поступает в полость М, сжимая диафрагму 3, и уравновешивает силу давления пружины 2. Клапан 6 будет открыт, пока давление в выходном отверстии и в полости М не повысится до заданного значения, при этом диафрагма 3, сжимая пружину 2, выпрямится. При падении давления в выходном отверстии и в полости М диафрагма под действием пружины 2 прогнется и через толкатель 7 отожмет клапан 6, увеличив поступление сжатого воздуха из отверстия П в выходное отверстие О. Следовательно, давление на выходе из отверстия О регулятора поддерживается постоянным и соответствует силе, пружины 2, которая регулируется винтом /. Когда пружина 2 разжата, клапан 6 под действием пружины 5 перекрывает поступление воздуха в отверстие О.

Для смазывания трущихся поверхностей деталей пневмоцилиндра применяют маслораспылитель (16.21). Воздух из магистрали поступает через входное отверстие 3 и кольцевой канал 9 к выходному отверстию 5, а также через каналы 2, 6 и 1 в резервуар 11 с маслом. При полном открытии дросселя 10 давление в резервуаре 11 и в полости 4 одинаково, при этом масляные капли не образуются. При перекрытии отверстия дросселем 10 давление в полости 4 понижается и масло из резервуара, где более высокое давление воздуха, через трубку 7 подается в трубку 8 при отжатом шарике.

Направление движения сжатого воздуха изменяют распределительным краном (16.22). Если рукоятка крана 6 расположена так, что каналы золотника 5 расположены вдоль горизонтальной оси, то сжатый воздух подается в левую полость 1 цилиндра и поршень 2 со штоком 4 перемещается вправо, при этом воздух из полости цилиндра 3  выпускается   через   распределитель-

ный кран в атмосферу. При положении рукоятки крана б, в котором каналы золотника 5 располагаются вдоль вертикальной оси, сжатый воздух подается в полость 3 цилиндра, а воздух из полости цилиндра / выпускается через распределительный кран в атмосферу.

 

 «Токарная обработка»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также:

 

Фрезерное дело

Основные сведения о фрезеровании. Понятие о процессе резания металлов

Понятие о геометрии резцов

Общие сведения об устройстве фрез

Элементы режимов резания при фрезеровании

Встречное и попутное фрезерование

Общие сведения об устройстве консольно-фрезерных станков, управлении и уходе за ними

Применение смазочно-охлаждающих жидкостей при фрезеровании

Понятие об организации рабочего места и его обслуживании

 Фрезерование плоских поверхностей цилиндрическими, торцовыми, ротационными фрезами и набором фрез

Приспособления для установки и закрепления заготовок

Фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами

Фрезерование плоскостей торцовыми фрезами

Фрезерование плоскостей ротационными фрезами

Фрезерование плоскостей набором фрез

Измерительный инструмент

Виды брака и меры его предупреждения

 Фрезерование уступов и пазов. Отрезка и разрезка заготовок. Фрезерование пазов и шлицев

Фрезерование шпоночных пазов

Фрезерование фасонных канавок, Т-образных пазов и пазов типа «ласточкин хвост»

Отрезание и разрезание заготовок, прорезание пазов и шлицев

Виды брака и меры его предупреждения

 Фрезерование фасонных поверхностей на универсальных фрезерных станках

Фрезерование фасонных поверхностей замкнутого контура

Фрезерование фасонных поверхностей незамкнутого контура

Виды брака и меры его предупреждения

 Основы построения технологического процесса механической обработки деталей

Понятие о базах и их выборе

Технологическая документация

 Оформление маршрутной и операционной карт механической обработки

Принципы построения технологического процесса

Точность обработки при фрезеровании

Фрезерные станки

Классификация станков фрезерной группы

Консольно-фрезерные станки

Вертикально-фрезерные станки с крестовым столом (бесконсольные)

Продольно-фрезерные станки

Фрезерные станки непрерывного действия

Копировально-фрезерные станки

Шпоночно-фрезерные, торцефрезерные, зубофрезерные и резьбофрезерные станки

Испытание фрезерных станков

Эксплуатация станков

 Делительные головки

Делительные головки непосредственного и простого деления

Универсальные делительные головки

Оптические делительные головки

Многошпиндельные делительные головки

Принадлежности делительных головок для крепления заготовок

Фрезерные работы. Фрезерование прямых канавок и шлицев на цилиндрических поверхностях

Фрезерование пазов и шлицев на торцовых поверхностях

Фрезерование прямозубых цилиндрических и конических зубчатых колес

Фрезерование торцовых зубьев кулачковых муфт и режущего инструмента

Основы резания металлов

Новые конструкции фрез

Заточка и контроль фрез после заточки

Технологический процесс изготовления типовых деталей. Детали, обрабатываемые на фрезерных станках

Типы машиностроительных производств и характеристика их технологических признаков

Методы фрезерования

Универсальные и специальные приспособления

Пути повышения производительности труда

Многостаночное обслуживание

Сведения о механизации и автоматизации производства

Некоторые сведения о станках с числовым программным управлением (ЧПУ)

Системы программного управления

Станки с числовым программным управлением

Автоматизированные участки станков с ЧПУ

 

Слесарные работы

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

§ 1. Сущность процесса резания

§ 2. Общее понятие о резцах

§ 3. Понятие о режимах резания

ОСНОВНЫЕ СЛЕСАРНЫЕ ОПЕРАЦИИ

§ 4. Организация и охрана труда при выполнении слесарных операций

§ 5. Разметка

§ 6. Правка и гибка металлов

§ 7. Рубка металлов

§ 8. Резка металлов

§ 9. Опиливание металлов

§ 10. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

§ 11.  Нарезание резьбы

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

§ 12. Внутреннее строение и свойства металлов и сплавов

§ 13. Чугун

§ 14. Сталь

§ 15. Твердые сплавы и минералокерамические

§ 16.  Цветные металлы и их сплавы

 

Слесарно-инструментальные работы

Плоскостная и пространственная разметка

§ 1. Назначение и технические требования разметки

§ 2. Геометрические построения при выполнении разметки

§ 3. Инструмент, приспособления и приемы разметки

§ 4. Комбинированная разметка сложных сопряженных профилей

§ 5. Брак при разметке и меры его предупреждения

Обработка отверстий

§ 1. Приемы и виды сверлильных работ

§ 2. Оборудование, приспособления и приемы сверления

§ 3. Износ и поломка сверл

§ 4. Зенкерование, зенкование, цекование и развертывание отверстий

Нарезание резьбы

§ 1. Профиль и элементы резьбы

§ 2. Инструмент и способы нарезания внутренней резьбы

§ 3. Инструмент и способы нарезания наружных резьб

Координатно-расточные и фрезерные работы

§ 1. Оборудование и организация координатно-расточного и фрезерного участка

§ 2. Приспособления для координатно-расточных работ

§ 3. Контроль координатно-pacточных работ

§ 5. Приспособления для фрезерных работ

§ 7. Приспособления и приемы токарно-расточных работ

 Способы обработки деталей штампов

§ 1. Рабочее место слесаря-инструментальщика по штампам

§ 2. Приспособления  приемы обработки поверхностей деталей

§ 3. Станки и механизированный инструмент для обработки внутренних контуров деталей

§ 4. Способы установки и крепления пластмассой пуансонов штампов

§ 5. Вырубка наружных и внутренних контуров деталей

§ 6. Ручные и механизированные способы гибки и вальцевания профилей деталей

§ 7. Вытяжка и способы обработки деталей в вытяжных штампах

§ 8. Изготовление пружин

 Изготовление и обработка деталей пресс-форм и форм для литья

§ 1. Рабочее место слесаря-наладчика по пресс-формам и формам для литья

§ 2. Краткая классификация пресс-форм

§ 3. Технологический процесс обработки деталей пресс-форм

§ 4. Способы обработки рабочих частей пресс-форм  

§ 5. Оборудование и приспособления для холодного выдавливания полостей матриц

§ 6. Выдавливание простого рельефа в полостях матриц пресс-форм

§ 7. Сущность деформирования и режимы выдавливания матриц

§ 8. Выдавливание полостей матриц сложного сопряженного профиля

§ 9. Приспособления и инструмент для доводочно-полировальных работ

 

Металл

Свойства металлов

Железо и сталь

Цветные металлы

Формы металлических заготовок

Основное оборудование для мастерской

Пилы

Резание

Зубила

Сверление

Обработка напильником

Резьбовые соединения

Пайка

Гибка и фальцевание

Холодная ковка, разгонка, правка, выпрямление

Обработка наружной поверхности

Коррозия

Затачивание инструментов

Формующая металлообрабатывающая техника

Смазочные средства


Работа с металлами

Правка и гнутье металла

Рубка металла

Резание металла

Опиловка металла

Сверление отверстий в металле

Нарезание резьбы

Соединение металлических деталей

 

Обработка металла 

 

История науки и техники