Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Обработка металла

Токарная обработка


Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Токарно-карусельные станки

 

 

22.1. Одностоечные токарно-карусельные станки

Токарно-карусельные станки предназначены для обработки цилиндрических и конических (наружных и внутренних) поверхностей, протачивания канавок, отрезки, обработки торцовых поверхностей, а при использовании приспособлений — для фасонного точения, нарезания резьбы и др., включая фрезерную и шлифовальную обработки. Токарно-карусельные станки подразделяют на одностоечные (с планшайбой диаметром до 1600 мм) и двухстоечные (с планшайбой диаметром до 25 000 мм).

Установочные перемещения суппортов производятся от электродвигателя М2, который через зубчатые колеса z = 20; 66; 75 соединяется с валом XII.

Электромагнитные муфты обеспечивают дистанционное управление включением и выключением рабочих подач, быстрых и медленных установочных перемещений. С помощью этих муфт производятся также выбор и переключение необходимых рабочих подач с подвесного пульта управления во время работы станка.

Стол токарно-карусельного станка. Конструктивная схема стола приведена на 22.3. Планшайба 5, на которой устанавливаются и крепятся обрабатываемые заготовки, соединяется по посадочному диаметру D\ со шпинделем 4. Верхней и нижней радиальными опорами шпинделю 4 в корпусе / служат подшипники 3 и 15 качения, которые регулируются кольцевыми гайками 14. Осевые нагрузки воспринимают плоские направляющие 6.

Вращение планшайбе 5 передается зубчатым венцом 2, который находится в зацеплении с зубчатым колесом 8. Колесо 8 и коническое зубчатое колесо 10 смонтированы на валу 11, который вращается в опорах 9 и 12 качения и связан с коробкой скоростей конической зубчатой передачей 2 = 48 и 36 (см. 22.2).

Через штуцера 7 и 13 подается масло для смазывания направляющих и подшипников качения. Отверстие диаметром D предназначено для  центрирования  заготовок (деталей) и приспособлений, устанавливаемых на планшайбе. На верхней плоскости имеются Т-образные станочные пазы, которые служат для закрепления зажимных кулачков различных приспособлений или для закрепления заготовок.

 


На вертикальных направляющих станины 9 перемещается поперечина 6  (см.  22.1),  имеющая  на  передней поверхности направляющие, по которым перемещается по горизонтали вертикальный суппорт. Перемещение поперечины осуществляется двигателем М4 (см. 22.2) через червячные (z = = 2 и 34) и винтовые (шаг Р = 8 мм) передачи. После установки поперечины в нужное положение производят ее фиксацию вручную механизмом зажима с руко-

яткой. Управление двигателем М4 осуществляют от кнопок «Вверх» и «Вниз», которые смонтированы на левом торце поперечины под рукояткой механизма зажима.

Вертикальный суппорт. Вертикальный суппорт перемещается на салазках 30 по направляющим поперечины, на которых он удерживается планками 18 и 12 с бронзо-

 выми накладками (22.4). Клинья 13 и 17 служат для компенсации износа направляющих в процессе эксплуатации станка. Для облегчения перемещения суппорта салазки опираются на направляющие поперечными роликами 11с пружина-, ми 10. Усилие пружин регулируется винтом, что обеспечивает прижим салазок к нижним направляющим поперечины.

Горизонтальное перемещение суппорта по направляющим поперечины производится ходовым винтом 16 и гайкой 28. Ходовой винт приводится во вращение от выходного вала XX коробки передач (см. 22.2). Гайка 28 состоит из двух половин, из которых одна подвижна, и выбирает под действием пружины зазор между винтом и гайкой.

Вертикальный суппорт 9 может поворачиваться в вертикальной плоскости относительно салазок 30. Для этого на передней поверхности салазок имеются круговые Т-образные пазы, в которые входят Т-образные болты 27 для фиксации суппорта при повороте. Суппорт может быть повернут на 45° в ту и другую сторону от вертикальной оси. Поворот осуществляют вручную вращением червяка за конец выступающей полуоси 26. Червяк находится в зацеплении с рейкой, которая имеет резьбу на периферии салазок 30.

На поворотной части вертикального суппорта 9 имеются направляющие, по которым перемещается ползун 6. Перемещение ползуна направляется планками и клином, которым компенсируют износ направляющих. Ползун зажимается на направляющих винтом 29.

На оси 1, которая закреплена в ползуне 6, установлена револьверная головка с пятью пазами и отверстиями для крепления инструмента. Поворот и фиксация револьверной головки производятся дистанционно с подвесного пульта управления. От электродвигателя вращение передается через зубчатые колеса (на 22.4 не показаны) на вал 20, который взаимодействует с резьбой в червяке 22 и перемещается вверх. Электромагнитная муфта удерживает от вращения червяк 22. Перемещаясь вверх, вал 20 рейкой 25 через зубчатое колесо-гайку 24 и резьбу на оси 1 отжимает револьверную головку. Поступательное перемещение вала 20 прекращается после достижения упора 23. При этом отключается муфта и освобождает гайку червяка 22.

Вал 20, продолжая вращаться, через червячную пару 22, 21 и зубчатые колеса 3 и 2 начинают поворачивать револьверную головку. При повороте револьверной головки на '/s часть окружности упор револьверной головки западает в очередной паз диска головки и двигатель с валом

20 переключается на вращение в обратную сторону. Производится доворот револьверной "головки до встречи упора со стенкой паза диска. Червяк 22, встретив сопротивление, останавливается, и вал 20 начинает ввинчиваться по резьбе в него. Производится включение муфты, которая удерживает гайку червяка 22 от вращения. Вал 20, перемещаясь вниз, рейкой 25 через колесо-гайку 24 и резьбу на оси / зажимает револьверную головку, двигатель отключается. Ручное горизонтальное и вертикальное перемещение ползуна производят маховиками.

Боковой суппорт. Боковой суппорт 10 (см. 22.1) перемещается по вертикальным направляющим станины и удерживается планкой. Износ направляющих компенсируется клином. Зажим бокового суппорта на направляющих станины производится винтом. Вертикальное перемещение бокового суппорта осуществляется от вала XXI коробки подач (см. 22.2). На передней поверхности бокового суппорта перемещается в направляющих ползун. Зажим ползуна на направляющих суппорта осуществляется винтом. Ползун бокового суппорта имеет четырехгранную

поворотную резцовую головку. В рабочем положении резцовая головка фиксируется полумуфтами зубчатой муфты и эксцентриком рукоятки. Горизонтальное перемещение ползуна производится от выходного вала XX коробки подач (см. 22.2). Ручное горизонтальное и вертикальное перемещение ползуна осуществляют маховиками.

22.2 Подвесной пульт управления станка модели 1512

Главным приводом станка управляют с подвесного пульта управления (22.5). Нижняя часть панели отведена для управления главным приводом станка 5, Кнопками 3 и 4 производят пуск и остановку двигателя главного привода. Поворотом рукоятки 17 производят выбор ступеней частоты вращения планшайбы. Пуск и остановку планшайбы производят кнопками 19 и 20. Частоту вращения изменяют как на ходу, так и при остановленной планшайбе.

22.5. Подвесной пульт управления

Кратковременный (толчковый) пуск планшайбы возможен только при частоте

вращения 8 об/мин. Для этого переключатель 21 ставят в положение «Толчковый режим» и нажимают кнопку 19 «Пуск планшайбы». Планшайба вращается только при нажатой кнопке 17. J\nn перехода на нормальный режим работы переключатель 21 ставят в исходное положение. Для остановки двигателя главного привода сначала необходимо нажать на кнопку 20 остановки планшайбы.

Переключатель 5 служит для включения и отключения тормоза перемещений верхнего суппорта, а переключатель 16 — для перемещений бокового суппорта. Переключатель 18 служит для включения и отключения скорости резания (сразу или постепенно). Кнопка / «Общий стоп» предназначена для аварийной остановки станка. Лампочка 2 загорается, когда масло в корпусе главного привода опускается ниже установленного уровня.

После установочного перемещения поперечины и закрепления ее на станине станка осуществляют управление вертикальным и горизонтальным перемещениями вертикального суппорта с пульта. Органы управления этим суппортом сгруппированы в левой верхней части лицевой поверхности пульта. Крестовым переключателем 9 устанавливают направление перемещения суппорта, а поворотом рукоятки 8 — подачу. Затем нажимают на центральную кнопку переключателя 9, разрешающую движение. Изменение рабочей подачи можно производить при обработке заготовки. Сигнальная лампа 10 горит, когда вертикальный суппорт в работе.

При установочных перемещениях вертикального суппорта переключатель 7 ставят в положение «Установочное перемещение», после чего рукояткой 8 устанавливают подачу 10—1820 мм/мин, а крестовым переключателем 9 — направление перемещения. Затем нажимают на центральную кнопку переключателя 9. Перемещение длится до тех пор, пока нажата центральная кнопка. После окончания перемещения или для остановки суппорта ручку крестового переключателя возвращают в исходное нейтральное положение.

Поворот револьверной головки верхнего суппорта с одной позиции на другую осуществляют с пульта кнопкой 6, которая

расположена на его левой боковой поверхности,

Органы управления боковым суппортом сгруппированы в правой верхней части лицевой поверхности пульта и управление им аналогично управлению верхним суппортом. Рукоятка 14 служит для переключения подач бокового суппорта, переключатель 13 управляет направлением его перемещения, лампочка 12 сигнализирует о работе бокового суппорта, а переключатель 15 служит для установки рабочих подач и установочных перемещений бокового суппорта. Освещение включают переключателем 11,

22.3. Двухстоечные токарно-карусельные станки.

Приспособления и вспомогательный

инструмент

Двухстоечные токарно-карусельные станки. Двухстоечный токарно-карусель-ный станок модели 1525 (22.6) состоит из стола 1 и стоек 5 и 10, соединенных порталом 7. По вертикальным направляющим стоек 5 и 10 движется с помощью ходовых винтов 6 поперечина 8. По горизонтальным направляющим поперечины 8 перемещаются два вертикальных суппорта 9, которые могут быть оснащены револьверной или резцовой головкой. Суппорты приводят в движение вручную маховиками 12 или от коробок подач 4 и 11. Заготовку устанавливают на планшайбе 2. Управление станком осуществляют с пульта 3. В обычном исполнении станок не имеет бокового суппорта, но возможность его установки предусмотрена.

Приспособления и вспомогательный инструмент. Для установки и закрепления заготовок деталей (на столе токарно-кару-сельного станка) и режущего инструмента (в револьверной головке) применяют различные приспособления. В их числе приспособления для установки обрабатываемых заготовок (например, самоцентрирующая планшайба, которая облегчает выверку и обеспечивает надежное закрепление обрабатываемой заготовки), приспособления для обработки фасонных поверхностей и др.

Самоцентрирующая базовая    планшайба    (22.7)    пред-

ставляет собой диск 3 с центральным базовым отверстием 4 для центрирования базовой планшайбы на планшайбе стола. На рабочей поверхности планшайбы имеются посадочные отверстия / с запрессованными втулками и Т-образные пазы 2, которые позволяют установить обрабатываемую заготовку на равном расстоянии от центра приспособления и осуществить выверку и закрепление ее непосредственно на поверхности планшайбы. Посадочный диаметр служит для установки других приспособлений на базовой планшайбе.

Для установки и закрепления режущего инструмента на токарно-карусельных станках применяют различный вспомогательный   инструмент.

Одностоечные токарно-карусельные станки обычно имеют один вертикальный суппорт с пятигранной револьверной головкой и боковой суппорт с поворотным резцедержателем. Режущий инструмент в гнездах револьверной головки устанавливают с помощью различных оправок, втулок и державок, а резцы в боковом суппорте закрепляют так же, как в обычном поворотном резцедержателе на четыре резца.

Двухстоечные карусельные станки обычно имеют два вертикальных / и 2 и один боковой 3 суппорты (22.8). Левый вертикальный суппорт 1 имеет гнездо для крепления державки, а суппорт 2 снабжен револьверной головкой. Боковой суппорт 3 оснащен поворотным резцедержателем.

Установку и закрепление мерного режущего инструмента в гнездах револьверной головки выполняют с помощью переходных оправок (22.9, а—в). Крепление разверток в револьверной головке выполняют с помощью плавающего патрона (22.10), компенсирующего несоосность инструмента и обрабатываемого отверстия. Патрон устанавливают в гнездо револьверной головки хвостовиком 4 (диаметром D), который смонтирован на резьбе в корпусе 1. Развертка крепится своим хвостовиком в патроне 6 непосредственно или через переходную втулку. Фланец патрона 6 установлен между двумя сепараторами 2 и 5 с шариками, которые позволяют смещаться патрону 6 в радиаль-

ном направлении. Вращение патрону передается штифтами 8 и 3 и роликами 7, которые входят в прорези сепаратора 5.

Обработку наружных цилиндрических поверхностей на токарно-карусельных станках выполняют резцом, закрепленным в резцедержателе / бокового суппорта (22.11) или в резцовой державке 2 вертикального суппорта. Обработку наружной поверхности производят обычно сверху вниз. Обработку с подачей в обратном направлении применяют только в исключительных случаях. При выборе способа обработки учитывают, что обтачивание резцом бокового суппорта производится с постоянным вылетом горизонтальных салазок, что обеспечивает минимальную погрешность формы обработанной поверхности, а при обработке резцом вертикального суппорта вылет резцовой державки будет изменяться и в результате отжима резца диаметр изготовленной детали будет увеличиваться в направлении сверху вниз.

Режимы резания выбирают с учетом геометрии и материала режущей части резца. При этом учитывают, что работать следует с возможно меньшим числом рабочих ходов. Подачу выбирают в зависимости от точности обработки, прочности инструмента и механизма подачи станка.

При чистовом точении ширина режущей кромки / = 60ч-80мм. Соответственно подача при работе такими резцами S = =(0,7ч-0,8)/. Режущую кромку этих резцов целесообразно устанавливать под углом до 5—10° к направлению подачи.

Производительность наружного обтачивания может быть увеличена разделением припуска между одновременно работающими резцами (22.12). Эта работа может быть выполнена одновременно работой двух вертикальных или верхнего и бокового суппортов. Первую схему (22.12, а) целесообразно применять при черновой обработке, а вторую (22.12, б) —при получистовой обработке с небольшим припуском.

Растачивание применяют в основном для обработки отверстий диаметром свыше 100 мм. Различают черновое растачивание, при котором снимается основная часть припуска, получистовое и чистовое, при которых при незначительном припуске на обработку достигаются требуемые точность отверстий и шероховатость обработанной поверхности.

Способ растачивания отверстий выбирают в зависимости от конкретной детали и числа изготовляемых деталей. Обычно после установки, выверки и закрепления заготовки определяют снимаемый припуск. Для более точного определения припуска выполняют пробные рабочие ходы, т. е. после включения станка резец подводят к обрабатываемой поверхности и снимают тонкую стружку. Затем включают подачу и обрабатывают отверстие на глубину (5—15 мм), достаточную для измерения диаметра отверстия. После выключения подачи, отвода резца и выключения станка измеряют диаметр отверстия и определяют припуск, а также назначают способ обработки.

22.5. Обработка торцовых поверхностей

Большинство торцовых поверхностей, обрабатываемых на токарно-карусельных станках, являются кольцевыми, сплошные торцовые поверхности встречаются значительно реже. Обработку торцовых поверхностей выполняют резцами вертикального или бокового суппорта  (22.13).

При обработке торцовой поверхности резцом вертикального суппорта (22.13, а) вылет 1\ ползуна в течение всей обработки остается постоянным, что позволяет обработать торец с большей точностью.

При обработке резцом бокового суппорта (22.13, б) вылет h ползуна непрерывно увеличивается от периферии к центру планшайбы станка, что снижает точность обработки. Поэтому боковым суппортом рекомендуется обрабатывать кольцевые торцовые поверхности небольшой протяженности.

Обработку торцовой поверхности принято производить от периферии к центру, так как это облегчает получение нужного размера по высоте обработки. Такую обработку применяют в тех случаях, когда необходимо получить высокую точность и при этом недопустима выпуклость поверхности к центру, которая получается вследствие износа режущей кромки резца.

Обработку торцовой поверхности выполняют одним или несколькими резцами. Многорезцовую обработку применяют для разделения припуска между резцами (22.14, а и б) или для сокращения рабочего хода резцов (22.14, s).

канавки может резцом последо-припуска bXh последовательно

Обрабатываемые поверхности могут быть внутренними и наружными. Поэтому обработку уступов и канавок на внутренних поверхностях выполняют вертикальным суппортом, а на наружных поверхностях — вертикальным и боковым суппортами. Прорезание быть выполнено одним вательным удалением (22.15). Сначала прорезают канавки шириной b врезанием на глубину а (1-й и 2-й рабочие ходы). Затем зачищают дно канавки удалением оставшегося припуска (h — a) продольной подачей резца (3-й и 4-й рабочий ходы). Процесс отрезки заготовки мало отличает-

ся от процесса прорезания узких прямоугольных канавок.

Подрезание уступов выполняют теми же приемами, что и прорезание канавок, с той разницей, что могут быть применены подрезные резцы при врезной подаче (22.16, а, б) и сочетании врезной и продольной подач  (22.16, в и г).

22.6. Обработка с использованием приспособлений

Приспособления позволяют обрабатывать на токарно-карусельных станках поверхности, образующие которых не совпадают с направлением перемещения суппортов.

Обработку наружных и торцовых конических поверхностей на токарно-карусельных станках можно выполнять по схемам, приведенным на 22.17. Резание выполняют обычным резцом. Перемещение резца производят одновременными вертикальной и горизонтальной подачами на величину, которая определяется профилем копира.

Обтачивание конической поверхности по схеме (22.17, а) производят при вертикальной автоматической подаче бокового суппорта сверху вниз. Цепь горизонтальной подачи ползуна бокового суппорта отключается. Ролик 2, закрепленный в резцедержателе 3, перемещается вдоль копира /, установленного в гнезде револьверной головки вертикального суппорта, и задает траекторию движения режущему лезвию резца 4 вдоль обрабатываемой поверхности заготовки 5. Вертикальный суппорт при этом закреплен неподвижно.

В резцедержателе бокового суппорта установлена державка 7, в которой перемещается плунжер 9. При автоматическом перемещении ползуна бокового суппорта плунжер 9, прижимаясь пружиной 8 к копиру 10, определяет траекторию движения резца 6.

Обработка фасонных поверхностей вертикальным суппортом с помощью ко-пирной линейки показана на 22.17, г. В этом случае обработку производят при автоматической вертикальной подаче и отключенной цепи горизонтальной подачи вертикального суппорта.

Подготовка токарно-карусельного станка к работе включает установку приспособлений, выверку и закрепление обрабатываемой заготовки, установку режущего инструмента, регулировку упоров и установку режимов резания. Так как обрабатываемые заготовки на токарно-карусельных станках имеют, как правило, большие массу и габаритные размеры, их установку и снятие токарь может производить, если имеет квалификацию такелажника.

Заготовка должна закрепляться достаточно прочно, чтобы под действием сил,

возникающих при резании, она не сдвинулась с места, но при этом надо учитывать, что возникающие при сильном зажиме напряжения и деформации снижают точность обработки. При установке заготовку выверяют так, чтобы обеспечить равномерное распределение припусков на обрабатываемых поверхностях.

Недопустима установка резцов и другого инструмента или их смена при вращающейся планшайбе. Установка и выверка заготовок (деталей) на планшайбе станка составляет значительную часть общего времени обработки. Поэтому следует стремиться уменьшить число установок и переустановок. Существенное значение в сокращении времени обработки приобретает принятая последовательность и выбранный способ обработки, а также совмещение работы суппортов и применение многоинструментальных наладок.

22.7. Токарно-карусельные станки с ЧПУ

Для одностоечных токарно-карусельных станков с ЧПУ (22.18, а) принята следующая система координат: у вертикального суппорта ось Z совпадает с осью вращения планшайбы, а точка пересечения оси X с осью Z — нулевая точка отсчета может быть принята в любом месте оси Z. У бокового суппорта вертикальная ось W, а горизонтальная U.

Для двухстоечных токарно-карусельных станков с ЧПУ (22.18, б) принята следующая система координат: у правого вертикального суппорта оси А' и Z и у левого вертикального суппорта оси W и U. При выборе начала отсчета координат (нулевой точки) могут быть приняты базовая поверхность опоры заготовки на планшайбе или в приспособлении или верхний торец обрабатываемой заготовки.

Токарно-карусельные станки с позиционными устройствами ЧПУ (исполнение Ф2) обрабатывают только гладкие или ступенчатые (внутренние и наружные) цилиндрические, плоские и конические (с углом не более 45°) поверхности. Станки имеют по два управляемых суппорта: одностоечные моделей 1512Ф2 и 1516Ф2 — вертикальный и боковой суппорты, двух-стоечные моделей 1525Ф2, 1540Ф2 — два вертикальных суппорта. Для управления станками используют системы УЧПУ модели П32-ЗМ.

Основные режимы работы задают изменением положения переключателя режимов 22 на пульте устройства ЧПУ П32-ЗМ (22.19). При этом он может быть установлен в положении «Индикация» (ручное управление), «Автоматический режим», «Полуавтоматический режим», «Ручной ввод», «Восстановление» и «Поиск кадра».

Включение и выключение УЧПУ производят   кнопками 9   и   8  с   контрольной

сигнальной лампой 7. Начальное (исходное) положение УЧПУ задается автоматически при включении, а во всех остальных случаях — нажатием кнопки 3 «Сброс» (стирание из памяти ЧПУ всей ранее введенной информации).

В режиме «Индикация» управление станком осуществляют с пульта станка. Для этого тумблер на пульте станка устанавливают в положение «Рука», а переключатель режимов на пульте ЧПУ — в положение «Индикация». В этом режиме УЧПУ осуществляет индикацию текущей координаты на табло индикатором 15 по осям X и Z и индикатором 17 по осям U и W, а также индикатором 19 кода функции и номера кадра. Для осуществления индикации нажимают одну из клавиш 4. Переключатель индикации устанавливают в положение «Работа». На табло будет показана индикация перемещения относительно заданного нуля. Кнопка / «Стоп» на пульте ЧПУ в этом режиме не действует.

Автоматический и полуавтоматический режимы предназначены для работы станка от перфоленты. Работа в автоматическом  режиме  происходит  при  установке

переключателя 22 режимов в положение «Автомат». Переключатели индикации 16, 18 и 20 необходимо также установить в положение «Автомат». Далее с помощью декадных переключателей 10 производят (при необходимости) смешение нуля отсчета для всех координат, а с помощью переключателей, расположенных на боковой стороне УЧПУ, вводят величины и знаки коррекций. Работа станка начинается с момента нажатия на кнопку 2 «Пуск». При этом происходит считывание одного кадра перфоленты и обработка его станком. После отработки предыдущего кадра автоматически считы-вается следующий и снова осуществляется отработка считанного кадра станком. Так происходит до тех пор, пока с перфоленты не будут считаны команды МОО, МО1, М06 или не будет нажата кнопка / «Стоп». По этим командам автоматический цикл будет остановлен, а пустить его снова можно только кнопкой «Пуск» или кнопкой б «Повторение цикла», если кнопка «Стоп» была нажата во время обработки перемещений. Для остановки автоматического цикла можно также использовать останов».

Остановить автоматический режим работы станка можно нажатием кнопки «Стоп» на пульте станка, но пользоваться ею в этих целях не рекомендуется, так как при этом прекращается вращение стола и для продления автоматического режима потребуется ввести команды (МОЗ, М04) для его запуска,

Работа в полуавтоматическом режиме осуществляется при установке переключателя режимов в положение «Полуавтомат» и нажатии на кнопку «Пуск». После этого 'происходит считывание одного кадра перфоленты и отработка его станком. Затем станок останавливается. Для дальнейшей работы станка необходимо снова нажать на кнопку «Пуск».

В режиме «Ручной ввод» станок управляется   только   от   устройства   ЧПУ. В этом режиме движения по осям X, Z, W, U     программируются     непосредственно с   пульта   УЧПУ.   Режим   «Ручной   ввод» может использоваться для  полной  обработки детали, частичной обработки и для ввода различных команд в режиме «Автомат»  и  «Полуавтомат».  Режим  «Ручной ввод» устанавливают тумблером на пульте станка   и   переключателем   режимов   на пульте УЧПУ. При этом с помощью кнопок 11, 12, 13 и 14 может быть набрана (с  одновременной  индикацией   вводимой информации)   информация:   перемещение по осям,  координаты  плавающего  нуля, скорость    перемещений,    автоматические (постоянные) циклы, включение и выключение стола и т. д. Набранную информацию с помощью переключателя ввода (положение «Кадр») и кнопка «Ввод» вводят в память ЧПУ. Для обработки заданной информации нажимают кнопку «Пуск» на пульте  УЧПУ.  Для  контроля  введенной информации   на   пульте   УЧПУ   имеются табло и переключатели 16, 18 и 20.

Режим «Восстановление» используют для восстановления информации в* памяти УЧПУ в случае ее утраты по различным причинам (ошибочное нажатие на клавишу «Сброс» и др.). Для восстановления необходимой информации переключатель режимов включают в положение «Восстановление», а на переключателе 2/ устанавливают номер кадра, предшествующий

номеру кадра, который нужно отработать станку. Перфоленту в считывающем устройстве устанавливают на начало программы и нажимают кнопку «Пуск». Происходит автоматическое считывание перфоленты до установленного кадра. При этом все вспомогательные команды запоминаются УЧПУ и схемой станка, а движения не отрабатываются. После остановки движения перфоленты необходимо проверить, соответствует ли введенная информация прерванному технологическому процессу обработки детали. Переход на автоматический цикл осуществляют переводом переключателя режимов в положение «Автомат» и нажатием на клавишу «Пуск».

Режим «Поиск кадра» используют для быстрого нахождения нужного кадра. Для этого переключатель режима работ устанавливают в положение «Поиск кадра». Затем перфоленту выводят на начало программы, а на переключателе 21 устанавливают номер искомого кадра. Нажимают клавишу «Пуск», при этом лента быстро перематывается до нужного кадра и останавливается. В этом режиме заложенная ранее память в устройстве ЧПУ сохраняется. Контроль искомого кадра выполняют по индикации.

На пульте УЧПУ имеется блок с сигнальными лампами, дающими информацию о состоянии системы, выключения и отработке заданных команд. Поэтому возможные неисправности могут быть оперативно выявлены.

Токарно-карусельные станки с контурными устройствами ЧПУ (исполнение ФЗ) предназначены для обработки деталей из черных и цветных металлов в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства. На них можно производить обтачивание и растачивание поверхностей с прямолинейными и криволинейными образующими, протачивание торцовых поверхностей, прорезание кольцевых канавок, сверление, зенкерование и развертывание центральных отверстий и др. Эти станки особенно эффективны при обработке деталей с большим числом точных поверхностей.

Одностоечные станки моделей 1512ФЗ, 1516ФЗ имеют по одному управляемому вертикальному суппорту с 5-позиционной

револьверной головкой, а двухстоечные станки модели 1525ФЗ — по два управляемых вертикальных суппорта.

Станки оснащены устройством ЧПУ модели Н55-2, осуществляющим автоматическое управление вертикальным суппортом с револьверной головкой и приводом главного движения. Управление исполнительными органами осуществляется по программе, вводимой в 8-дорожечной перфоленты, в режиме предварительного набора (ручного ввода данных) с помощью переключателей и кнопок, расположенных на панели управления устройством ЧПУ, а также в режиме наладки (от подвесного пульта).

Программа    ЧПУ   токарно-карусельными станками содержит   геометрическую   и   технологическую информацию, из которых первая включает данные   о  траектории  движения   инструмента   в   виде  координат   опорных  точек этой траектории, а вторая — данные о скорости, подаче, номере инструмента и т. д. Кодирование   геометрической   информации у позиционных УЧПУ П32-ЗМ выполняют в абсолютных значениях и кодируют   адресами:   для   вертикального   суппорта X и Z и для  бокового суппорта U и W. У контурных УЧПУ Н55-2 размерные перемещения   кодируют   адресами X,   Z, I и К и задают их в абсолютных значениях и приращениях с погрешностью до ±0,01 мм.

Номер режущего инструмента соответствует номеру позиции револьверных головок и резцедержателей суппортов, имеющих автоматический поворот и фиксацию на каждой позиции, номер инструмента записывают адресом Т. Смену инструмента программируют отдельным кадром.

При подготовке станка к работе инструмент (перед установкой на станке) должен   быть  предварительно   настроен   на размер.   Фактические   вылеты   режущих кромок относительно базирующих поверхностей,    позволяющих   фиксировать   инструмент в заданном положении на суппорте, должны быть установлены по двум координатам   с   погрешностью   ±0,5 мм, а  измерены  с  погрешностью  до 0,01 мм. Измеренные координаты   (22.21)   являются коррекциями на вылет инструмента по соответствующим осям. Эти размеры сохраняют свое значение до изнашивания или   изменения   положения   инструмента в блоке. При обработке фасонных поверхностей   начало   координат   должно   соответствовать   положению   центра   радиуса при вершине резца. Координаты положения режущих  кромок инструмента  заносят в карты наладки.

В карте наладки дают перечень необходимого вспомогательного и режущего инструмента для обработки заготовки с координатами вершин режущих кромок от программируемой точки отсчета, координаты исходной (нулевой) точки относительно абсолютной системы координат станка и другие данные.

Наладку токарно-карусельного станка выполняют в такой последовательности: по карте наладки подбирают режущий инструмент, блоки, державки и устройства для закрепления в них режущего инструмента; при необходимости производят вне станка проверку настройки или настройку режущего инструмента на заданные картой наладки координатные размеры с помощью специальных приборов; устанавливают настроенный инструмент в суппорты станка и производят дополнительную его настройку, устанавливают на столе станка предусмотренные картой наладки базирующие и зажимные приспособления; устанавливают заготовку; закрепляют и проверяют ее положение относительно начала координат.

Затем на пульте управления устанавливают ручной режим управления, проверяют работоспособность рабочих органов станка на холостом ходу и исправность сигнализации на пульте управления, перемещают все суппорты в нулевое положение в соответствии с картой наладки.

После этого, убедившись в исправности и чистоте лентопротяжного механизма, устанавливают программирователь и проверяют на ускоренном режиме выполнение рабочей программы пультом с индикацией текущей координаты рабочих органов станка без сбоев, а также безотказность индикации и световой сигнализации, проверяют отсутствие информации на корректорных переключателях и набирают на них значения, полученные при наладке станка.

Затем устанавливают на пульте управления автоматический режим управления и обрабатывают одну заготовку, измеряют деталь, вычисляют размеры коррекции и набирают их на корректорных переключателях, обрабатывают следующую заготовку, измеряют ее и при необходимости вводят дополнительную коррекцию.

Периодически производят измерение обработанных деталей в партии и в случае отклонения фактических размеров от заданных чертежом или картой наладки выполняют коррекцию программы переключателями.

 

 «Токарная обработка»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также:

 

Фрезерное дело

Основные сведения о фрезеровании. Понятие о процессе резания металлов

Понятие о геометрии резцов

Общие сведения об устройстве фрез

Элементы режимов резания при фрезеровании

Встречное и попутное фрезерование

Общие сведения об устройстве консольно-фрезерных станков, управлении и уходе за ними

Применение смазочно-охлаждающих жидкостей при фрезеровании

Понятие об организации рабочего места и его обслуживании

 Фрезерование плоских поверхностей цилиндрическими, торцовыми, ротационными фрезами и набором фрез

Приспособления для установки и закрепления заготовок

Фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами

Фрезерование плоскостей торцовыми фрезами

Фрезерование плоскостей ротационными фрезами

Фрезерование плоскостей набором фрез

Измерительный инструмент

Виды брака и меры его предупреждения

 Фрезерование уступов и пазов. Отрезка и разрезка заготовок. Фрезерование пазов и шлицев

Фрезерование шпоночных пазов

Фрезерование фасонных канавок, Т-образных пазов и пазов типа «ласточкин хвост»

Отрезание и разрезание заготовок, прорезание пазов и шлицев

Виды брака и меры его предупреждения

 Фрезерование фасонных поверхностей на универсальных фрезерных станках

Фрезерование фасонных поверхностей замкнутого контура

Фрезерование фасонных поверхностей незамкнутого контура

Виды брака и меры его предупреждения

 Основы построения технологического процесса механической обработки деталей

Понятие о базах и их выборе

Технологическая документация

 Оформление маршрутной и операционной карт механической обработки

Принципы построения технологического процесса

Точность обработки при фрезеровании

Фрезерные станки

Классификация станков фрезерной группы

Консольно-фрезерные станки

Вертикально-фрезерные станки с крестовым столом (бесконсольные)

Продольно-фрезерные станки

Фрезерные станки непрерывного действия

Копировально-фрезерные станки

Шпоночно-фрезерные, торцефрезерные, зубофрезерные и резьбофрезерные станки

Испытание фрезерных станков

Эксплуатация станков

 Делительные головки

Делительные головки непосредственного и простого деления

Универсальные делительные головки

Оптические делительные головки

Многошпиндельные делительные головки

Принадлежности делительных головок для крепления заготовок

Фрезерные работы. Фрезерование прямых канавок и шлицев на цилиндрических поверхностях

Фрезерование пазов и шлицев на торцовых поверхностях

Фрезерование прямозубых цилиндрических и конических зубчатых колес

Фрезерование торцовых зубьев кулачковых муфт и режущего инструмента

Основы резания металлов

Новые конструкции фрез

Заточка и контроль фрез после заточки

Технологический процесс изготовления типовых деталей. Детали, обрабатываемые на фрезерных станках

Типы машиностроительных производств и характеристика их технологических признаков

Методы фрезерования

Универсальные и специальные приспособления

Пути повышения производительности труда

Многостаночное обслуживание

Сведения о механизации и автоматизации производства

Некоторые сведения о станках с числовым программным управлением (ЧПУ)

Системы программного управления

Станки с числовым программным управлением

Автоматизированные участки станков с ЧПУ

 

Слесарные работы

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

§ 1. Сущность процесса резания

§ 2. Общее понятие о резцах

§ 3. Понятие о режимах резания

ОСНОВНЫЕ СЛЕСАРНЫЕ ОПЕРАЦИИ

§ 4. Организация и охрана труда при выполнении слесарных операций

§ 5. Разметка

§ 6. Правка и гибка металлов

§ 7. Рубка металлов

§ 8. Резка металлов

§ 9. Опиливание металлов

§ 10. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

§ 11.  Нарезание резьбы

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

§ 12. Внутреннее строение и свойства металлов и сплавов

§ 13. Чугун

§ 14. Сталь

§ 15. Твердые сплавы и минералокерамические

§ 16.  Цветные металлы и их сплавы

 

Слесарно-инструментальные работы

Плоскостная и пространственная разметка

§ 1. Назначение и технические требования разметки

§ 2. Геометрические построения при выполнении разметки

§ 3. Инструмент, приспособления и приемы разметки

§ 4. Комбинированная разметка сложных сопряженных профилей

§ 5. Брак при разметке и меры его предупреждения

Обработка отверстий

§ 1. Приемы и виды сверлильных работ

§ 2. Оборудование, приспособления и приемы сверления

§ 3. Износ и поломка сверл

§ 4. Зенкерование, зенкование, цекование и развертывание отверстий

Нарезание резьбы

§ 1. Профиль и элементы резьбы

§ 2. Инструмент и способы нарезания внутренней резьбы

§ 3. Инструмент и способы нарезания наружных резьб

Координатно-расточные и фрезерные работы

§ 1. Оборудование и организация координатно-расточного и фрезерного участка

§ 2. Приспособления для координатно-расточных работ

§ 3. Контроль координатно-pacточных работ

§ 5. Приспособления для фрезерных работ

§ 7. Приспособления и приемы токарно-расточных работ

 Способы обработки деталей штампов

§ 1. Рабочее место слесаря-инструментальщика по штампам

§ 2. Приспособления  приемы обработки поверхностей деталей

§ 3. Станки и механизированный инструмент для обработки внутренних контуров деталей

§ 4. Способы установки и крепления пластмассой пуансонов штампов

§ 5. Вырубка наружных и внутренних контуров деталей

§ 6. Ручные и механизированные способы гибки и вальцевания профилей деталей

§ 7. Вытяжка и способы обработки деталей в вытяжных штампах

§ 8. Изготовление пружин

 Изготовление и обработка деталей пресс-форм и форм для литья

§ 1. Рабочее место слесаря-наладчика по пресс-формам и формам для литья

§ 2. Краткая классификация пресс-форм

§ 3. Технологический процесс обработки деталей пресс-форм

§ 4. Способы обработки рабочих частей пресс-форм  

§ 5. Оборудование и приспособления для холодного выдавливания полостей матриц

§ 6. Выдавливание простого рельефа в полостях матриц пресс-форм

§ 7. Сущность деформирования и режимы выдавливания матриц

§ 8. Выдавливание полостей матриц сложного сопряженного профиля

§ 9. Приспособления и инструмент для доводочно-полировальных работ

 

Металл

Свойства металлов

Железо и сталь

Цветные металлы

Формы металлических заготовок

Основное оборудование для мастерской

Пилы

Резание

Зубила

Сверление

Обработка напильником

Резьбовые соединения

Пайка

Гибка и фальцевание

Холодная ковка, разгонка, правка, выпрямление

Обработка наружной поверхности

Коррозия

Затачивание инструментов

Формующая металлообрабатывающая техника

Смазочные средства


Работа с металлами

Правка и гнутье металла

Рубка металла

Резание металла

Опиловка металла

Сверление отверстий в металле

Нарезание резьбы

Соединение металлических деталей

 

Обработка металла 

 

История науки и техники