Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Обработка металла

Токарная обработка


Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Обработка наружных цилиндрических поверхностей

 

 

Обработка резцами с пластинами из твердых сплавов

Для наружного продольного чернового и чистового точения применяют проходные резцы. Резцы для чернового точения работают обычно с более высокими скоростями резания и снимают стружку большего сечения, чем резцы для чистового точения.

Проходные резцы бывают прямые, отогнутые и упорные. По направлению подачи различают проходные резцы левые и правые. Правые резцы применяют для обработки наружных поверхностей при продольной подаче справа налево, левые — при продольной подаче слева направо.

Прямые проходные твердосплавные резцы изготовляют с главным углом в плане ф = 45, 60 и 75° (5.1). Отогнутые проходные твердосплавные резцы (5.2, а и б) изготовляют в основном с ф = 45°. Их широко применяют, так как ими   можно   производить  не  только  продольное, но и поперечное точение. Упорные проходные твердосплавные резцы (5.2, в) изготовляют с ф = 90°. Они пригодны для обработки деталей с уступами небольших размеров и для обработки нежестких деталей.

Главный угол в плане влияет на стойкость резца и скорость резания. Чем меньше ф, тем выше его стойкость и допускаемая скорость резания. Однако при этом увеличивается нагрузка на резец и при недостаточной   жесткости   системы   станок — инструмент — приспособление — деталь могут возникнуть вибрации. В этом случае необходимо увеличить угол ф. При достаточно жесткой системе ф = 45°, при малой жесткости ф = 90°, а при средней жесткости ф==60ч-75°.

Вспомогательный угол ф! в плане (см. 5.2) уменьшает участие вспомогательной   режущей   кромки   в   резании, влияет на скорость резания и на шероховатость обрабатываемой поверхности. При черновой обработке выбирают проходные резцы с ф, = 104-15°.

Радиус г скругления при вершине резца оказывает влияние на прочность режущей кромки и стойкость резца. Увеличение г уменьшает шероховатость обработанной поверхности, но вызывает увеличение нагрузки на резец и приводит к возникновению вибраций. Для проходных резцов с твердосплавными пластинками л = = 0,5 мм для резца с поперечным сечением державки 10X16 см и 12X20 мм; г = = 1,0 мм для резцов с сечением 16X25 мм и 20X32 мм и г= 1,5 мм для резцов с сечением 25X40 мм и 30X45 мм.

С увеличением значения переднего угла резца у улучшается сход стружки, но уменьшается угол заострения р, что снижает прочность резца. При обработке мягких сталей 7 = 8-^20°  (5.4, а).

 


При обработке резцами более прочных сталей (ав> 1000 МПа) и для тяжелых условий работы станка целесообразно применять плоскую форму резца с отрицательным передним углом (5.4, б), значение которого уменьшается (у=—5 ч--4- 10°) с увеличением трудности обработки заготовки.

Форму заточки передней поверхности твердосплавных резцов с плоской поверхностью и положительным передним углом у (табл. 5.1) применяют при обработке серого чугуна, бронзы и других хрупких материалов, а также при тонком и чистовом точении с подачами до 0,2 мм/об. Угол у затачивают не по всей длине передней поверхности твердосплавной пластинки, а на площадке шириной f = 3^-4 мм, в пределах 10°<Y<15°- Причем значения угла у уменьшаются  с увеличением

прочности материала заготовки. Для упрочнения наиболее нагруженного участка резца этого типа вдоль режущей кромки снимается фаска шириной от 0,2 до 1,2 мм в зависимости от толщины среза с отрицательным углом наклона до -уф = 5°. Такую форму передней поверхности резца называют плоской с фаской и применяют при обработке ковкого чугуна, стали и стальных отливок.  При резании сталей этими

резцами образуется (особенно при высоких скоростях резания) большое количество малозавитой, опасной и неудобной для транспортирования стружки. Такая стружка наматывается на заготовку, инструмент и представляет опасность для рабочего. Для завивания стружки переднюю поверхность резца затачивают с выкружкой радиусом R = 3 -=- 18 мм и шириной 6=2,5-7-15 мм. Причем меньшие значения применяют при обработке сталей меньшей прочности (ав< 1000 МПа). Такая форма заточки называется радиусной с фаской.

Угол X наклона главной режущей кромки резца оказывает влияние на направление схода стружки относительно режущей кромки (5.5). При Х<0 завивающаяся стружка сходит влево; при А, = 0 стружка сходит в направлении, перпендикулярном главной режущей кромке; при Х>0 стружка сходит вправо.

При токарной обработке наружных поверхностей значения углов у и а могут изменяться в зависимости от положения режущей кромки относительно оси заготовки. Если резец установлен по оси заготовки (5.6), то значения углов а, |3, у и 6 соответствуют значениям, полученным при заточке. При установке того же резца выше оси заготовки передний угол у увеличивается, а углы б и а уменьшаются; при этом улучшаются условия резания, так как стружка легче сходит по передней поверхности, но незначительная перегрузка отжимает резец вниз и он внедряется в материал детали, что может вызвать выкрашивание режущей кромки или поломку резца.

Когда режущая кромка резца расположена ниже оси заготовки, то угол у уменьшается, углы а и б увеличиваются. При  этом  условия  резания  значительно

ухудшаются по сравнению с первыми двумя случаями, так как под действием нагрузки резец отходит от заготовки. При черновом обтачивании, когда снимается стружка большого сечения, резец устанавливают по оси заготовки, или немного выше ее (но не более 0,01 диаметра обрабатываемой заготовки).

Для черновой и получистовой обработки с большими подачами проходные твердосплавные резцы могут быть выполнены с дополнительной режущей кромкой f\ (5.7, а—в). Эти резцы имеют главную режущую кромку, образованную главным углом в плане ср = 45°, и дополнительную режущую кромку с углом ф: = = 0 и длиной от 1,2 до 1,8 величины подачи (она располагается параллельно направлению    подачи,    с    увеличением    ее

длины уменьшается шероховатость обработанной поверхности). Для предохранения вершины резца от скалывания вводят переходную кромку JF0«1MM ПОД углом <ро = 2О°. Для обламывания стружки на передней поверхности вышлифовывают канавку шириной 8—10 мм и глубиной 1 —1,5 мм, располагая ее под углом 15— 20° к главной режущей кромке. Углы резца v = 5°, a = 6°, «1=34-5°, X = 0-M°. Работа резцами этого типа сопряжена с большими нагрузками на резец, что важно учитывать при недостаточной жесткости конструкции станка и крепления инструмента.

Проходные резцы сборной конструкции (5.8, а, б) по сравнению с резцами с напаянными твердосплавными пластинками имеют следующие преимущества: сокращаются расходы, связанные с переточкой; вспомогательное время на смену и подналадку резцов, а также потери твердого сплава.

5.2. Обработка

быстрорежущими резцами.

Чистовая обработка

Резцы из быстрорежущих сталей по форме головки подобны твердосплавным резцам того же назначения, но отличаются от них углами и другими элементами головки (см. табл. 5.1). Резцы с плоской передней поверхностью и положительным передним углом у рекомендуется применять при обработке чугуна, бронзы и других хрупких материалов и сталей с подачей 5<0,2 мм/об. Резцы с плоской передней поверхностью с фаской применяют при обработке сталей с подачей S> >0,2 мм/об.

Головки резцов с криволинейной передней поверхностью и фаской (# = 3— 18 мм, b =2,5-f-15 мм) применяют при обработке сталей. У рассматриваемых резцов v = 204-25°, а = 8-М2°.

Чистовая обработка. При чистовом точении получают поверхности с малой шероховатостью, точные по форме и размерам. Когда требования по шероховатости поверхности обычным проходным резцом не обеспечиваются, применяют резцы, предназначенные только для чистового точения (5.9, а, б).

Форма передней поверхности чистовых твердосплавных резцов соответствует форме твердосплавных резцов, применяемых для черновой обработки (а=12°, <р = = 54-10°, Х=— 24-4°).

Форма передней поверхности, значения передних и других углов (кроме заднего, а ^12°) у чистовых резцов из быстрорежущей стали соответствуют аналогичным параметрам быстрорежущих резцов для черновой обработки. Следует учитывать, что при увеличении переднего угла заедания резца и вибрации уменьшаются, а следовательно, повышается качество обрабатываемой поверхности.

Установка резца относительно оси детали при чистовой обработке должна исключать возникновение дефектов на обработанной поверхности. Это достигается установкой вершины резца по оси заготовки или несколько ниже ее. Вылет резца (при закреплении) должен быть минимальным.

5.3. Обработка резцами

с вращающимися круглыми

пластинами

Резцы с вращающимися круглыми пластинами чаще всего имеют форму усеченного конуса с круговой режущей кромкой и бывают двух видов. К первому виду относят резцы, у которых режущие круглые пластинки по мере изнашивания поворачиваются на незначительный угол рабочим, а ко второму — самовращающиеся резцы и резцы с принудительным вращением.

 Применяют две схемы установки самовращающихся резцов. По первой схеме ось вращения пластинки располагается в вертикальной плоскости с отклонением на вертикали на угол ±К (5.10, а). По второй схеме установки ось вращения пластинки располагается в горизонтальной плоскости с отклонением на угол +р (5.10, б).

Вращение режущей пластинки вызывается силами трения между режущей и обрабатываемой поверхностями. Направление вращения режущей пластинки и направление схода стружки зависит от того, к какой (обработанной или необработанной) поверхности детали обращена задняя поверхность самовращающегося резца. Если задняя поверхность самовращающегося резца обращена к необработанной поверхности детали под углом —Я, то вращение резца и сход стружки направлены в сторону обработанной поверхности детали, т.е. не совпадают с направлением подачи (обратное резание). Если задняя поверхность самовращающегося резца обращена к обработанной поверхности детали под углом -{-К, то вращение резца и сход стружки направлены в сторону необработанной поверхности детали, т. е. совпадают с направлением подачи (прямое резание).

Прямое резание по сравнению с обрат-

ным обеспечивает большую глубину резания и большую стойкость инструмента. Вместе с тем обратное резание протекает с меньшим поверхностным упрочнением обработанной поверхности при меньших температуре и усилиях в зоне резания.

Первая схема установки самовращающегося резца (см. 5.10, а) по сравнению со второй схемой (см. 5.10, б) позволяет обрабатывать с большей глубиной резания и с меньшим радиусом сопряжения обрабатываемых поверхностей, а также увеличивает стойкость режущей пластинки. Вторая схема установки резца обеспечивает меньшую шероховатость поверхности.

На 5.11 приведены конструкции самовращающихся резцов, предназначенные для работы по первой схеме: на 5.11, а, б, г — режущие пластинки, выполненные за одно с осью вращения, а на 5.11, в, д— режущие пластинки, изготовленные отдельно от оси вращения. Резцы, изображенные на 5.11, б и д, выполнены сборными повышенной жесткости на подшипниках качения, что резко снижает коэффициент трения при вращении режущей пластины. Подвод СОЖ позволяет охладить и смазать режущие кромки и детали резца. Для смазки трущихся деталей самовращающихся резцов применяют консистентные смазки.

Процесс резания вращающимися резцами облегчается с увеличением передних углов режущих пластинок. Однако для повышения прочности инструмента и улучшения теплоотвода применяют режущие пластинки с небольшими передними углами (-у = 5-=-10е). Требуемый передний угол обработки получают наклоном всего инструмента к заготовке на соответствующий угол. В результате наклона инструмента с пластинкой, у которой у=Ю°, можно получить передний угол обработки до 60°.

Наклон инструмента оказывает существенное влияние на процесс резания детали. Наименьший коэффициент трения наблюдается при угле наклона резца около 30°, а общий минимальный расход энергии на единицу мощности станка, минимальная усадка стружки и наибольшая стойкость резца обеспечиваются при угле наклона 40—50°.

При малых углах наклона инструмента значительно снижается стойкость, а при больших — резко возрастают силы резания. С уменьшением подачи возникают вибрации; с увеличением глубины резания резко возрастают силы резания и появляются вибрации, стружка не отделяется от поверхности детали, снижается стойкость инструмента. Для повышения виброустойчивости вращающейся режущей пластинки следует увеличивать подачу или уменьшать диаметр режущей пластинки, или увеличивать угол наклона резца.

При резании самовращающимся резцом дробление стружки более необходимо, чем при резании обычным резцом, так как из-за малой усадки образуется непрерывная стружка, которая попадает под заднюю поверхность резца и повреждает обработанную поверхность детали.

Дробление стружки можно осуществить радиальным биением режущей кромки. Однако при этом возникают вибрации и ухудшается качество обработанной поверхности. Стружка дробится при торцовом биении режущей кромки, если на торцовой поверхности нанесена радиальная канавка глубиной до 2 мм. Длина канавки должна быть больше ширины срезаемой стружки. Недостатками этого способа являются концентрация износа у краев канавки и остаточные следы канавки на обработанной поверхности детали и др.

5.4. Обработка резцами с минералокерамическими пластинами

Резцы с неперетачиваемыми минералокерамическими пластинами марки ЦМ-332, ВО-13 и ВШ-75 применяют для чистовой и получистовой обработки стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов. Минера-локерамические пластинки обладают очень низкой теплопроводностью и склонны к образованию трещин при быстром нагревании и особенно при быстром охлаждении.

Крепление пластинок осуществляют механическими способами (аналогично креплению твердосплавных многогранных пластин). При этом вылет пластинок должен быть не более 1 мм. Пластинки обладают повышенной хрупкостью и разрушаются обычно при входе и выходе инструмента из зоны резания, поэтому отводить резец от детали нужно только при выключенной подаче. Вместе с тем пластинки при точении не окисляются, имеют меньшую склонность к схватыванию с обрабатываемым материалом, к наростообразо-ванию, к усадке стружки, к повышению температуры при резании металла.

Резцы с пластинками из оксидно-карбидной минералокерамики марок ВЗ,   ВОК-60,   ВОК-63   и   ВОК-71    при-меняются для обработки напроход и подрезки торцов.

Крепление режущей пластинки 2 к державке резца (см. 5.8, а) производят прихватом сверху с помощью дифференциального винта 4 столовкой под шестигранный или квадратный ключ. Режущая пластинка 2 прижимается к опорной подкладке / из твердого сплава, которая крепится к державке 5 резца винтом.

Пластинки из режущей керамики марок ВЗ, ВОК-60, ВОК-63 и ВОК-71 выпускают треугольной (5.12), квадратной (5.13), ромбической (5.14) и круглой (5.15) (форм.

Реж'ущие пластинки треугольной формы используют для предварительной чистовой обработки. Наиболее распространены пластинки квадратной формы, которые применяют для черновой (при отрицательном переднем угле и толщине пластины 8 мм) и чистовой (при толщине пластины 4 мм) обработки. Пластинки ромбической формы с углом 75 или 80° (см. 5.14, а) используют для черновой обработки, с углом 55° — для токарной обработки по копиру, продольного точения и подрезания торцов. Пластинки круглой формы чаще применяют при обработке гладких поверхностей без уступов. При обработке резцами, оснащенными минера-локерамикой, особое внимание следует обращать на стружколомание и удаление стружки из зоны резания. Это обеспечивается регулированием  вылета  накладного

стружколома  под углом  30—35°   относительно режущей кромки.

Для повышения надежности и стабильности режущих свойств резцов, оснащенных пластинками из режущей керамики, необходимо следить за беззазорным прилеганием их к державкам и за тем, чтобы режущие кромки и опорные поверхности режущих пластинок были доведенными. Наибольшая вероятность скалывания пластинок из минералокерамики при обработке серых и закаленных деталей из стали и чугуна по корке и раковинам с включениями.

5.5. Обработка резцами

со вставками из эльбора

и поликристаллических сверхтвердых

материалов

Резцы из эльбора-Р и сверхтвердых материалов (СТМ) применяют для повышения производительности и улучшения качества обработки деталей из высокопрочных и закаленных сталей, чугуна, твердых сплавов и т. п.

Резец (5.16) состоит из державки

1 и вставки 2 из СТМ со следующими

геометрическими параметрами: главный

передний угол у=—5ч         10°; задние уг

лы главный и вспомогательный a = ai =

= 10-^20°; главный угол в плане ф==

= 30-^45°; вспомогательный угол в плане

ф1 = 15°; угол наклона главной режущей

кромки А, = 0°; радиус скругления при вер

шине г = 0,1 -=-0,6 мм. В некоторых случа

ях радиус скругления заменяют дополни

тельной режущей кромкой длиной 0,3—

0,8 мм при вершине резца, расположенной

параллельно обрабатываемой поверхно

сти. Рабочие поверхности резца после за

точки должны быть доведены. Обязатель

ным условием эффективного использова

ния инструмента из эльбора-Р и СТМ яв

ляется его переточка на специализирован

ном оборудовании.

5.6. Режимы резания при точении

Глубину резания определяют в основном припуском на обработку, который выгодно удалять за один рабочий ход. Для уменьшения влияния сил резания иногда разделяют припуск на несколько рабочих ходов: 60 % — при черновой обработке, 20—30% —при получистовой и 10—20 % — при чистовой обработке. Глубина резания t для черновой обработки равна 3—5 мм; для получистовой — 2—3 мм и чистовой — 0,5—1,0 мм.

Подача ограничивается силами, действующими в процессе резания, которые могут привести к поломке режущего

инструмента и станка. Целесообразно работать с максимально возможной подачей. Обычно подачу назначают по таблицам справочников, составленным на основе специальных- исследований и изучения опыта работы машиностроительных заводов. После выбора подачи из справочников ее корректируют по кинематическим данным станка, на котором ведут обработку. При этом выбирают ближайшую меньшую подачу. Для черновой обработки подача S =0,3-^1,5 мм/об, для чистовой — 0,1—0,4 мм/об.

При одинаковой площади поперечного сечения среза нагрузка на резец меньше при работе с меньшей подачей и большей глубиной резания, а нагрузка на станок (по мощности), наоборот, меньше при работе с большей подачей и меньшей глубиной резания.

Скорость резания зависит от конкретных условий обработки, которые влияют на стойкость (время работы от переточки до переточки) инструмента. Чем больше скорость резания при работе инструмента при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем более он производителен.

На допускаемую скорость резания влияют следующие факторы: стойкость инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрические элементы режущей части инструмента, размеры сечения державки резца, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ), допустимый износ инструмента, температура в зоне резания.

Если стойкость резцов из быстрорежущей стали уменьшается с увеличением скорости резания, то стойкость резцов, оснащенных пластинками из твердых сплавов, в меньшей степени зависит от скорости резания и содержания в обрабатываемой стали легирующих элементов: хрома, вольфрама, марганца, кремния и др. С большей скоростью резания обрабатывают автоматные стали, цветные и легкие сплавы. Например, скорость резания алюминия в 5—6 раз больше, чем скорость обработки углеродистой конструкционной стали.

Увеличение подачи и глубины резания вызывает интенсивное изнашивание резца,

что ограничивает скорость резания. Для достижения большей производительности резания выгоднее работать с большими сечениями среза за счет уменьшения скорости резания. Например, при увеличении подачи в 2 раза (с 0,3 до 0,6 мм/об) скорость резания необходимо уменьшить на 20—25 %, а при увеличении в 2 раза глубины резания скорость резания следует уменьшить на 10—15 %. На практике скорость резания увеличивают после того, как достигнуты предельные значения глубины резания и подачи.

Необходимая скорость резания и соответствующая ей стойкость инструмента определяются геометрией режущей части резца, свойствами.инструментального материала, обрабатываемостью заготовки и другими факторами. Например, увеличение площади сечения державки резцов из быстрорежущих сталей позволяет повысить скорость резания материала, так как улучшается теплоотвод и повышается жесткость резца; для твердосплавных резцов влияние сечения державки незначительно.

При черновом точении сталей резцами из быстрорежущих сталей обильная подача СОЖ (8—12 л/мин) повышает скорость резания на 20—30 %, а при чистовом точении подача СОЖ с интенсивностью 4—6 л/мин обеспечивает повышение скорости резания на 8—10 %. Для твердосплавного инструмента необходимо постоянное охлаждение, так как при прерывистом охлаждении могут образоваться трещины на пластине резца.

Ориентировочные значения скорости резания для инструмента из быстрорежущей стали и твердосплавного инструмента при наружном точении по стали и чугуну приведены в табл. 5.2.

Ориентировочные значения параметров режима резания для инструмента, оснащенного минералокерамикой, в зависимости от обрабатываемого материала приведены в табл. 5.3.

Ориентировочные значения параметров режима резания для инструмента на основе эльбора-Р в зависимости от обрабатываемого материала и вида обработки приведены в табл. 5.4.

Чистовая обработка может осуществляться   при   малой   подаче   обычными

резцами и широкими резцами при большой подаче. Последний способ применяют в основном при жесткой конструкции станка и заготовки, так как при точении возникают значительные силы в зоне резания. Длина главной режущей кромки резца должна быть не менее удвоенной подачи. При обработке конструкционной стали о = 150-f-300 м/мин, S = 44-6 мм/об, *== = 0,1 -f- 0,3 мм, а при обработке чугуна v = 50ч-60 м/мин, S = 54-8 мм/об и t = = 0,24-1,0 мм.

Достижимая шероховатость поверхности соответствует по Ra 2,5—0,63 мкм. Качество поверхности во многом зависит от доводки и параллельности установки лезвия резца направлению его перемещения.

При чистовой обработке стали и чугуна твердосплавными проходными резцами (ф = 45°) S = 0,34-0,65 мм/об.

Тонкое точение. Станки, применяемые для тонкого точения, должны отличаться высокой точностью и жесткостью, а обрабатываемые заготовки должны иметь равномерный припуск не более 0,2—0,5 мм на диаметр. Этот припуск распределяют на черновой и чистовой рабочие ходы.

При работе резцом на основе эльбо-ра-Р целесообразно периодически заправлять его вершину алмазным бруском непосредственно на станке без съема резца. Допустимое значение износа по задней грани находится в пределах 0,2—0,5 мм в зависимости от требований к шероховатости обрабатываемой поверхности, размерной точности детали, целесообразности переточки резца и т. д.

Особое внимание следует обращать на надежное закрепление обрабатываемой детали, державки резца, вставки в державке (на минимальный вылет переходной вставки в державке, определяемый особенностями схода стружки) и свободный сход стружки. Шероховатость поверхности заготовки перед обработкой ее резцами на основе АСПК не должна превышать #а = 5,0-Ь 10,0 мкм, в противном случае на вершине резца могут появиться трещины, сколы и выкрашивания.

Обработку деталей резцами из эльбо-ра ведут в основном без смазочно-охлаж-дающей жидкости. Охлаждение применяют лишь в тех случаях, когда требуется уменьшить влияние удлинения резца от нагревания.

Алмазными резцами обрабатывают в основном заготовки из цветных сплавов, но при достаточно точной и жесткой конструкции станка производят обработку стали, так как алмазы чувствительны к ударным нагрузкам. При алмазном точении и = 300-е-600 м/мин, S = 0,02-f-4-0,1 мм/об, t = 0,03 -f- 0,3 мм. Достижимая точность алмазной обточки соответствует 5—7 квалитетам, шероховатость поверхности по Ra равна 0,16—0,063 мкм.

5.7. Обработка фрезерованием

Фрезерование вместо точения применяют при обработке заготовок с прерывистой наружной поверхностью, имеющей пазы или срезы, повышенном расходе резцов, для получения прерывистой стружки вместо непрерывной сливной, повышения производительности обработки и др.

Устройство для фрезерования на токарном станке (5.17) устанавливают на поперечном суппорте / станка, так что-

бы ось фрезерного шпинделя 3 была перпендикулярна продольному перемещению суппорта 12. Шпиндель 3 смонтирован в корпусе 2 на подшипниках 4, 6 и 8; вращение его осуществляется от электродвигателя 5 через ременную передачу 7. Для повышения жесткости суппорта 12 на нем смонтирована каретка 13, которая связана со станиной 15 станка через скалку 10, закрепленную на станине кронштейнами 9, и ролики 11, установленные на осях 14. При продольном перемещении суппорта 12 ролики 11 свободно перекатываются по скалке 10.

При черновом фрезеровании применяют торцовые фрезы с неперетачиваемыми и напаянными пластинками из твердого сплава ВК8 для чугуна, Т5К10 для стали и ВК6М и ВКЗМ для алюминиевых сплавов; при получистовом фрезеровании — ВК4 и ВК6 для чугуна, Т15К6 и Т14К8 для стали, ВК6М и ВКЗМ для алюминиевых сплавов.

При выборе режимов резания назначают подачу на зуб S? и глубину резания t (5.18), максимально допускаемые жесткостью системы станок — приспособление — инструмент — деталь. Следует учитывать также, что с увеличением диаметра фрезы возрастают силы, отжимающие фрезу от заготовки, и повышается склонность к вибрациям. Осевая подача So должна быть на 1 —1,5 мм меньше длины вспомогательной режущей кромки. При этом следует стремиться к максимальной осевой подаче, регулируя потребляемую приводом мощность путем изменения частоты вращения фрезы.

При черновом фрезеровании применяют торцовые фрезы с неперетачиваемыми или напаянными пластинками из твердого сплава диаметром от 100 до 160 мм. При глубине резания / = 2-4-8 мм в зависимости от жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь и мощности привода выбирают S2 = 0,15-r -4-0,4 мм/зуб, о= 120-f-240 м/мин (для чугуна и стали) и Sz = 0,2-r-0,5 мм/зуб, v = 350-г-450 м/мин (для алюминиевых сплавов), а при чистовом фрезеровании (<<0,5 мм) Sr = 0,04ч-0,05 мм/зуб (для чугуна и стали) и S2 = 0,06-=-0,08 мм/зуб (для алюминиевых сплавов); скорость резания увеличивают в 1,3—1,8 раза.

5.8. Контроль деталей

Наиболее распространенным инстру

ментом для измерения размеров деталей

после черновой и получистовой обработки

является         штангенциркуль        типа

ШД-1 (5.19). Губки С и D предназначены для измерения наружных, а губки А а В — внутренних поверхностей, с помощью ножки 4 измеряют уступы и углубления.

Размер с погрешностью до 1 мм отсчитывают по линейке 3, а с погрешностью до 0,1мм — по нониусу на каретке 2. После замера губки фиксируют винтом 1.

В условиях серийного производства детали   измеряют   предельными   скобами

(5.20). Особенностью скоб различных конструкций является то, что с их помощью оценивают два размера, один из которых соответствует большему отклонению размера детали и обозначается ПР (проходной), а другой — меньшему и обозначается НЕ (непроходной). В регулируемых скобах нужные пределы (НЕ и ПР) размеров настраивают перемещением подвижных измерительных головок 4 и 5 относительно поверхности 6, которые фиксируют винтами 1, 2 и 3.

 

 «Токарная обработка»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также:

 

Фрезерное дело

Основные сведения о фрезеровании. Понятие о процессе резания металлов

Понятие о геометрии резцов

Общие сведения об устройстве фрез

Элементы режимов резания при фрезеровании

Встречное и попутное фрезерование

Общие сведения об устройстве консольно-фрезерных станков, управлении и уходе за ними

Применение смазочно-охлаждающих жидкостей при фрезеровании

Понятие об организации рабочего места и его обслуживании

 Фрезерование плоских поверхностей цилиндрическими, торцовыми, ротационными фрезами и набором фрез

Приспособления для установки и закрепления заготовок

Фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами

Фрезерование плоскостей торцовыми фрезами

Фрезерование плоскостей ротационными фрезами

Фрезерование плоскостей набором фрез

Измерительный инструмент

Виды брака и меры его предупреждения

 Фрезерование уступов и пазов. Отрезка и разрезка заготовок. Фрезерование пазов и шлицев

Фрезерование шпоночных пазов

Фрезерование фасонных канавок, Т-образных пазов и пазов типа «ласточкин хвост»

Отрезание и разрезание заготовок, прорезание пазов и шлицев

Виды брака и меры его предупреждения

 Фрезерование фасонных поверхностей на универсальных фрезерных станках

Фрезерование фасонных поверхностей замкнутого контура

Фрезерование фасонных поверхностей незамкнутого контура

Виды брака и меры его предупреждения

 Основы построения технологического процесса механической обработки деталей

Понятие о базах и их выборе

Технологическая документация

 Оформление маршрутной и операционной карт механической обработки

Принципы построения технологического процесса

Точность обработки при фрезеровании

Фрезерные станки

Классификация станков фрезерной группы

Консольно-фрезерные станки

Вертикально-фрезерные станки с крестовым столом (бесконсольные)

Продольно-фрезерные станки

Фрезерные станки непрерывного действия

Копировально-фрезерные станки

Шпоночно-фрезерные, торцефрезерные, зубофрезерные и резьбофрезерные станки

Испытание фрезерных станков

Эксплуатация станков

 Делительные головки

Делительные головки непосредственного и простого деления

Универсальные делительные головки

Оптические делительные головки

Многошпиндельные делительные головки

Принадлежности делительных головок для крепления заготовок

Фрезерные работы. Фрезерование прямых канавок и шлицев на цилиндрических поверхностях

Фрезерование пазов и шлицев на торцовых поверхностях

Фрезерование прямозубых цилиндрических и конических зубчатых колес

Фрезерование торцовых зубьев кулачковых муфт и режущего инструмента

Основы резания металлов

Новые конструкции фрез

Заточка и контроль фрез после заточки

Технологический процесс изготовления типовых деталей. Детали, обрабатываемые на фрезерных станках

Типы машиностроительных производств и характеристика их технологических признаков

Методы фрезерования

Универсальные и специальные приспособления

Пути повышения производительности труда

Многостаночное обслуживание

Сведения о механизации и автоматизации производства

Некоторые сведения о станках с числовым программным управлением (ЧПУ)

Системы программного управления

Станки с числовым программным управлением

Автоматизированные участки станков с ЧПУ

 

Слесарные работы

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

§ 1. Сущность процесса резания

§ 2. Общее понятие о резцах

§ 3. Понятие о режимах резания

ОСНОВНЫЕ СЛЕСАРНЫЕ ОПЕРАЦИИ

§ 4. Организация и охрана труда при выполнении слесарных операций

§ 5. Разметка

§ 6. Правка и гибка металлов

§ 7. Рубка металлов

§ 8. Резка металлов

§ 9. Опиливание металлов

§ 10. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

§ 11.  Нарезание резьбы

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

§ 12. Внутреннее строение и свойства металлов и сплавов

§ 13. Чугун

§ 14. Сталь

§ 15. Твердые сплавы и минералокерамические

§ 16.  Цветные металлы и их сплавы

 

Слесарно-инструментальные работы

Плоскостная и пространственная разметка

§ 1. Назначение и технические требования разметки

§ 2. Геометрические построения при выполнении разметки

§ 3. Инструмент, приспособления и приемы разметки

§ 4. Комбинированная разметка сложных сопряженных профилей

§ 5. Брак при разметке и меры его предупреждения

Обработка отверстий

§ 1. Приемы и виды сверлильных работ

§ 2. Оборудование, приспособления и приемы сверления

§ 3. Износ и поломка сверл

§ 4. Зенкерование, зенкование, цекование и развертывание отверстий

Нарезание резьбы

§ 1. Профиль и элементы резьбы

§ 2. Инструмент и способы нарезания внутренней резьбы

§ 3. Инструмент и способы нарезания наружных резьб

Координатно-расточные и фрезерные работы

§ 1. Оборудование и организация координатно-расточного и фрезерного участка

§ 2. Приспособления для координатно-расточных работ

§ 3. Контроль координатно-pacточных работ

§ 5. Приспособления для фрезерных работ

§ 7. Приспособления и приемы токарно-расточных работ

 Способы обработки деталей штампов

§ 1. Рабочее место слесаря-инструментальщика по штампам

§ 2. Приспособления  приемы обработки поверхностей деталей

§ 3. Станки и механизированный инструмент для обработки внутренних контуров деталей

§ 4. Способы установки и крепления пластмассой пуансонов штампов

§ 5. Вырубка наружных и внутренних контуров деталей

§ 6. Ручные и механизированные способы гибки и вальцевания профилей деталей

§ 7. Вытяжка и способы обработки деталей в вытяжных штампах

§ 8. Изготовление пружин

 Изготовление и обработка деталей пресс-форм и форм для литья

§ 1. Рабочее место слесаря-наладчика по пресс-формам и формам для литья

§ 2. Краткая классификация пресс-форм

§ 3. Технологический процесс обработки деталей пресс-форм

§ 4. Способы обработки рабочих частей пресс-форм  

§ 5. Оборудование и приспособления для холодного выдавливания полостей матриц

§ 6. Выдавливание простого рельефа в полостях матриц пресс-форм

§ 7. Сущность деформирования и режимы выдавливания матриц

§ 8. Выдавливание полостей матриц сложного сопряженного профиля

§ 9. Приспособления и инструмент для доводочно-полировальных работ

 

Металл

Свойства металлов

Железо и сталь

Цветные металлы

Формы металлических заготовок

Основное оборудование для мастерской

Пилы

Резание

Зубила

Сверление

Обработка напильником

Резьбовые соединения

Пайка

Гибка и фальцевание

Холодная ковка, разгонка, правка, выпрямление

Обработка наружной поверхности

Коррозия

Затачивание инструментов

Формующая металлообрабатывающая техника

Смазочные средства


Работа с металлами

Правка и гнутье металла

Рубка металла

Резание металла

Опиловка металла

Сверление отверстий в металле

Нарезание резьбы

Соединение металлических деталей

 

Обработка металла 

 

История науки и техники