Автомобили

Ремонт автомобиля АЗЛК-2141

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Механизм газораспределения требует ремонта при уменьшении компрессии в цилиндрах из-за потери герметичности клапанов, что со¬провождается падением мощности, увеличением расхода топлива и за¬трудненным пуском холодного дви¬гателя, дымным выхлопом сразу пос¬ле пуска, прекращающимся с на¬чалом устойчивой работы двигателя, повышенной шумностью работы кла¬панного механизма.

Рекомендуется почаще произво¬дить правку круга алмазом.

После шлифования проверить бие¬ние рабочей фаски относительно оси отверстия направляющей втулки, ко¬торое не должно превышать 0,05 мм.

Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски довести до значений, указанных на 1.19, зенкером А.94031 (угол 20°) и зен¬кером А.94092, которым устраняется наклеп на внутреннем диаметре. Зен¬керы надеваются на шпиндель А.94058 и так же, как и при шли¬фовании, центрируются стержнем А.94059.

У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски довести до значений, указанных на 1.19. Сначала об¬работать внутреннюю фаску зенке¬ром А.94003 до получения размера 033, а затем фаску 20° зенкером А.94101 до получения рабо¬чей фаски шириной 1,9—2,0 мм.

Замена направляющих втулок кла¬панов. Если монтажный зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана превысят (при износе) 0,15 мм и не может быть устранен только заменой клапана, необходимо заме¬нить направляющую втулку, пользу¬ясь для этого оправкой А.60153/Р,

Для замены двух направляющих втулок впускного и выпускного кла¬панов 1-го и 4-го цилиндров следует отвернуть две шпильки крепления корпуса подшипников распредели¬тельного вала, так как они препят¬ствуют установке оправки.

Запрессовывать направляющие втулки 3 (см. 1.18) с надетым стопорным кольцом 2 до упора в плоскость Б головки цилиндров.

После запрессовки развернуть от¬верстия в направляющих втулках развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифовать седло клапана и довести ширину рабочей фаски до нужных размеров, как указано выше.

Ремонт распределительного механизма двигателя 2106

Шлифование рабочей фаски кла¬пана. Проверить, не слишком ли изношена и не повреждена ли ра¬бочая фаска. При шлифовании рабочей фаски клапана на шлифо¬вальном станке выдержать угол фаски, равный 45о30'±5', и просле¬дить, чтобы толщина цилиндрической части тарелки после шлифования бы¬ла не меньше 0,5 мм.

Проверка упругости пружин кла¬панного механизма. Для новых пру¬жин усилие должно составлять: (2,89 ±0,15) кгс—для большой пру¬жины при длине 33,7 мм и (4,61 ±0,23) кгс при длине 24 мм; (1,39±0,07) кгс — для малой пружины при длине 29,7 мм и (2,81±0,Т4) кгс при длине 20 мм.

Для пружин рычагов (1.20) размер А (пружина в свободном состоянии) должен быть 35 мм, а раз¬мер Б под нагрузкой (5,5 ±0,6) кгс — 43 мм. Если усилие пружины на 10% меньше усилия новых пру¬жин, то пружину необходимо за¬менить.

Проверка технического состояния рычагов клапанов. Если на рабочих поверхностях рычагов появились за¬диры или риски, их дальнейшее использование недопустимо и необхо¬дима замена рычага новым.

Проверка технического состояния распределительного вала. Промытый и высушенный распределительный вал осмотреть и замерить диаметры шеек  (см. табл.   1.4). При  наличии задиров на кулачках вал для даль¬нейшей    эксплуатации    непригоден.

Установить распределительный вал крайними шейками на две приз¬мы, помещенные на поверочной пли¬те, и замерить индикатором ра¬диальное биение средних шеек, кото¬рое не должно превышать 0,02 мм.

При износе вал не может быть под¬вергнут ремонтным перешлифовкам. Пределы допустимых износов указа¬ны в табл. 1.4. В случае когда зазоры превышают допустимые, вал необходимо заменить. Если зазор между шейками распределительного вала и опорами превышает 0,2 мм,  заменить  корпус  подшипников.

Регулировка зазора между рычагами и кулачками распределитель¬ного вала. Зазоры регулировать на холодном двигателе, предварительно отрегулировав натяжение цепи. Пос¬ле регулировки зазор должен быть 0,14—0,17 мм.

Перед регулировкой повернуть ко¬ленчатый вал по часовой стрелке до совпадения метки на звездочке распределительного   вала   с   меткой на корпусе подшипников, что будет соответствовать концу такта сжатия в 4-м цилиндре. В этом положении регулируются зазор у выпускного клапана 4-го цилиндра (8-й кула¬чок) и впускного клапана 3-го ци¬линдра (6-й кулачок).

Ослабить контргайку регулиро¬вочного болта рычага, вставить между рычагом и кулачком распре¬делительного вала плоский щуп А.95111 толщиной 0,15 мм и гаечным ключом завертывать или отверты¬вать болт с последующим затяги¬ванием контргайки до тех пор, пока при затянутой контргайке щуп не бу¬дет входить с легким защемлением.

После регулировки зазора у вы¬пускного клапана 4-го цилиндра и впускного клапана 3-го цилиндра последовательно проворачивать ко¬ленчатый вал на 180° и регулиро¬вать зазоры, соблюдая очередность, указанную в табл. 1.9.

Проверка технического состояния цепи привода распределительного вала. Операция осуществляется пу¬тем надевания цепи на ролики, име¬ющие диаметр (31,72 + 0,0!) мм. Расстояние между осями роликов для новой цепи должно составлять 95±o'.i мм. Если цепь вытянулась свыше 499,4 мм, ее следует заме¬нить.

Проверка технического состояния натяжителя. При проверке техничес¬кого состояния натяжителя цепи об¬ратить внимание на состояние сопря¬гаемых поверхностей. Наличие зади-ров и глубоких рисок недопустимо.

Для разборки натяжителя цепи снять колначковую гайку 1 (1.21), сухарь 9 и пружинное кольцо 10, затем вынуть плунжер 7, пружину 8 и стержень 2 вместе с пружи¬ной 3 и'шайбой 6.

Сборку производить в обратной по¬следовательности. Упругость пружи¬ны натяжителя должна соответство¬вать (1,25 ±0,06) кгс при длине пружины 47 мм и (1,85±0,1) кгс при длине 40 мм (в свободном сос¬тоянии длина пружины должна сос¬тавлять 62 мм). При меньшей упру¬гости пружину заменить.

Проверить, нет ли повышенного износа на башмаке 5 и успокои¬теле цени 4. При необходимости их заменить.

Ремонт головки цилиндров двигателя 331

Разборка   и   сборка   головки   ци¬линдров.

1.         Закрепить   головку   цилиндров

в тисках.

2.         Отвернуть    винты    крепления

упорного фланца распределительно¬

го вала и снять фланец.

3.         Расконтрить и вывернуть регули¬

ровочные винты коромысел до поло¬

жения,    когда    сферические   концы

вошли в резьбовые отверстия, снять

наконечники стержней клапанов. По¬

метить   все   коромысла   и   распор¬

ные   втулки   для   того,   чтобы   при

сборке   установить   их   на   прежнее

место.

4.         Ударом   молотка   по   оправке,

изготовленной из бронзы или дюра¬

люминия, выбить оси коромысел из

отверстий  в  головке  и снять  коро¬

мысла,  пружины осей и распорные

втулки,   вынуть   распределительный

вал.

5.         Пометить каждый клапан поряд¬

ковым номером цилиндра, чтобы при

сборке   установить   их   на   прежнее

место.

6.         Сжать пружины клапанов съем¬

ником,   снять   сухари   со   стержня

клапана, ослабить нажим съемника

на пружины и освободить их. Снять

съемник  и   пружины   вместе   с   та¬

релкой клапана и защитным колпа¬

ком, вынуть клапан  из направляю¬

щей  втулки.   При  снятии  клапанов

рекомендуется использовать съемник

9680-2449 (1.22), служащий для

сжатия пружин.

Тем же способом снимаются все остальные клапаны.

Сборку головки цилиндров произ¬водить в обратной последователь¬ности. При этом после каждой раз¬борки клапанного механизма следует производить замену уплотнительных шайб новыми. Окончательную про¬верку резиновых уплотнений тарелок пружин клапанов производить после сборки головки цилиндров.

Для этого головку установить так, чтобы оси каждого ряда клапанов были поочередно вертикальны, и в зазоры между сухарями калить бен¬зин. Если бензин в течение 20 мин остается в зазорах между сухарями, то резиновые шайбы обеспечивают уплотнение. В противном случае у клапанов, где просачивается бензин, заменить    уплотнительные    шайбы.

При установке клапанов в направ¬ляющие   втулки   стержни   клапанов обязательно     смазать графитной смазкой.

Установку коромысел и распорных втулок производить согласно меткам, сделанным при разборке, а оси коро¬мысел в соответствии с выбитым обозначением, как показано на 1.9. Перед установкой коромысел на оси поверхности отверстий в коро¬мыслах смазать графитной смазкой.

Шлифование рабочих фасок седел клапанов. Производится обязательно при замене направляющих втулок клапанов, а также при большом из¬носе и биении фасок седел отно¬сительно оси отверстий направляю¬щих втулок.

Для шлифования использовать шлифовальную машинку с электри¬ческим приводом, которая должна иметь набор абразивных кругов с ко¬нусами 90, 120, 60е и набор спе¬циальных оправок, вставляемых в от¬верстия направляющих втулок и при¬способления для правки абразивных кругов и для проверки биения фас¬ки. Перед тем, как приступить к шли¬фованию фаски, подобрать оправку для отверстия в направляющей втул¬ке, плотно входящую в нее. Пода¬ча абразивного инструмента произ¬водится вручную, а шлифование ве¬дется до тех пор, пока абразивный круг не начнет снимать металл седла равномерно по всей окруж¬ности фаски.

После шлифования проверить бие¬ние рабочей фаски относительно оси направляющей втулки, которое не должно превышать 0,05 мм. Раз¬меры фасок седел показаны на 1.23.

Далее необходимо проверить ши¬рину и место расположения на фаске поверхности соприкосновения головки клапана с седлом. Для это¬го нанести на седло клапана тон¬кий слой краски и вставить в направ¬ляющую втулку соответствующий клапан и провернуть его, прижимая к седлу.

Считается, что клапан хорошо си¬дит в седле, если образовавшийся на  головке  клапана  поясок краски располагается в средней части фас¬ки, а ширина пояска находится в пределах 1,2—1,5 мм как для впуск¬ного, так и для выпускного кла¬панов.

Если указанное требование не вы¬полнено, седло клапана прошлифо¬вать дополнительно. При этом абра¬зивный круг в зависимости от того, куда требуется сместить рабочую фаску седла клапана, должен иметь конус 60 или  120°   (см.    1.23).

Замена направляющих втулок кла¬панов. Замену втулки клапана осу¬ществляют, если ее износ составит более 0,04 мм. Порядок замены следующий.

1. Специальной оправкой выпрес-совывать направляющую втулку из головки цилиндров. Оправку можно выточить из стального прут¬ка диаметром 15 мм и длиной 180 мм, обточив один конец до диамет¬ра 8,9_о,о5 мм на длине 59 мм, при¬чем в месте сопряжения цилиндри¬ческих поверхностей должно быть выполнено поднутрение с углом 30°.

2.         Установить головку на сверлиль¬

ный   станок,   имеющий   наклонный

стол. Наклон стола  (26°±5)  уста¬

новить так, чтобы шпиндель станка

был   на   оси   отверстия   в   головке

цилиндров под направляющую втул¬

ку клапана.

3.         В головке цилиндров отверстие,

из   которого   выпрессована   втулка,

развернуть   до   диаметра    15,120—

15,142 мм.

4.         Запрессовать в развернутое от¬

верстие ремонтную втулку, имеющую

наружный     диаметр,     увеличенный

на   0,15   мм    (15,172—15,184   мм).

Запрессовку     производить     с     по¬

мощью  оправки,   использовавшейся

для выпрессовки.  Перед запрессов¬

кой направляющие втулки, изготов¬

ленные из металлокерамики, предва¬

рительно пропитать в моторном мас¬

ле  в  течение  не  менее   1,5  ч.  При

запрессовке выдержать размер  16,5

мм от верхнего торца направляющей

втулки до поверхности под опорные

тарелки пружин на головке цилинд¬

ров.

5. Развернуть отверстие в запрес¬сованной втулке до диаметра 8,008— 8,026 мм. При этом овальность и конусообразность не должны быть более 0,006 мм. После развертыва¬ния отверстия проверить прямоли¬нейность оправкой диаметром 7,995 мм, которая должна свободно про¬ходить на всю длину втулки.

Ремонт распределительного механизма двигателя 331

Шлифование рабочей фаски кла¬пана. Производится, когда на по¬верхности фаски имеются следы про¬гара, раковины и другие поврежде¬ния. При шлифовании рабочей фаски клапана на шлифовальном станке следует следить, чтобы фаска не вы¬ходила на острие и всегда оста¬вался цилиндрический поясок не ме¬нее 0,5 мм.

После шлифования проверить бие¬ние рабочей фаски и стержня кла¬пана, которые не должны превышать 0,02 мм.

Проверка упругости пружин кла¬панов. Для новых пружин усилие должно быть:

для большой пружины 40,7—47,3 кгс при длине 27,5 мм и 16,3— 18,9 кгс при длине 36,5 мм;

•для малой пружины 24,6—28,6 кгс при длине 25,5 мм и 10,2— 11,8 кгс при длине 34,5 мм.

Если при проверке окажется, что усилие пружины будет на 10% меньше усилия новых пружин, то их необходимо заменить.

После шлифования рабочих фасок седел клапанов при сборке клапан¬ного механизма под опорные тарелки пружин необходимо подложить до¬полнительные шайбы. Толщину вы¬бирать так, чтобы при закрытом клапане длина большой пружины была 36,5 мм.

Проверка технического состояния коромысел и их осей. Коромысло про¬верить по внутреннему диаметру от¬верстия и по величине ступеньки на     цилиндрической     поверхности

опорной пяты. Ось коромысел про¬верить по наружному диаметру. До¬пустимые значения износа диаметра отверстия в коромысле и наружного диаметра оси приведены в табл. 1.5. На цилиндрической поверхности опорной пяты коромысла допускает¬ся износ не более 0,05 мм (глу¬бина канавки в средней части). Оси и коромысла, имеющие износы более допустимых, заменить на но¬вые.

Проверка технического состояния распределительного вала. Промытый и насухо протертый распределитель¬ный вал осмотреть, замерить диа¬метры шеек и оценить состояние поверхностей кулачков, шеек и эк¬сцентрика привода топливного насо¬са. При наличии задиров на поверх¬ности кулачков вал для дальнейшей эксплуатации непригоден.

Шлифование шеек вала и кулач¬ков при их износе под ремонтный размер не предусмотрено. Пределы допустимых износо.в указаны в табл. 1.5. В случае когда износы превы¬шают   допустимые,    вал    заменить.

Регулировка зазора между торца¬ми наконечников регулировочных болтов коромысел и стержнем клапа¬на. Регулировку тепловых зазоров производить только на холодном дви¬гателе при температуре охлаждаю¬щей жидкости в системе охлаждения двигателя 15—25 °С. Зазоры между торцами наконечников регулировоч¬ных болтов коромысел и стержней клапанов должны быть для впускных и выпускных клапанов 0,15 мм. При достижения нормального теплового режима на работающем двигателе (температура охлаждающей жид¬кости в головке цилиндров 80 °С) зазоры станут нормальными 0,2 мм. Регулировку тепловых зазоров про¬изводить   в   следующем   порядке.

1, Установить поршень 1-го ци¬линдра в положение ВМТ такта сжа¬тия (оба клапана закрыты), провер¬нув коленчатый вал двигателя за храповик так, чтобы метка 2 (см. 1.15) на ободе шкива коленчатого вала совпала с острием

установочного штифта / или ребром прилива (в зависимости от конструк¬ции установленной на двигателе нижней крышки распределительных звездочек), расположенного на ниж¬ней крышке распределительных звез¬дочек.

2.         Отрегулировать зазоры между

торцами наконечников регулировоч¬

ных болтов коромысел и стержнями

клапанов (впускного и выпускного),

для чего отпустить контргайку регу¬

лировочного болта коромысла и вра¬

щать регулировочный болт специаль¬

ным торцовым ключом до получения

требуемого зазора, обеспечиваемого

соответствующей    толщиной    щупа

(   1.24).    Затянуть   контргайки

регулировочных болтов коромысел и

вновь    проверить    плоским    щупом

зазоры.

3.         Провернуть коленчатый вал ров¬

но на половину оборота, и отрегули¬

ровать зазоры между наконечниками

регулировочных болтов и стержнями

клапанов 3-го цилиндра. Последую¬

щими поворотами коленчатого вала

также на половину оборота устано¬

вить   поршни   4-го,   а   затем   2-го

цилиндров в положение ВМТ такта

сжатия, отрегулировать и проверить

зазоры в клапанном механизме ука¬

занных цилиндров.

Проверка технического состояния цепи привода распределительного ва¬ла двигателя.

Проверка цепи (1.25) осу¬ществляется замером ее длины. Для

этого разъединить одно звено цепи и проверить длину цепи, растянутой усилием 14 кгс. Длина ка участке, равном 50 звеньям, не должна пре¬вышать 480 мм (по осям отверстий крайних звеньев).

Если длина цепи превышает ука¬занное значение, то цепь необхо¬димо заменить новой. Перед уста¬новкой на двигатель цепь обяза¬тельно смазать, окунув ее в мотор¬ное масло.